%20
Найдено совпадений - 13260 за 0.00 сек.
 5101. Курсовой проект - ЖБК Многоэтажное гражданское здание из сборного ж/б каркаса | AutoCad
1) По степени ответственности здание относится ко II классу ответственности.
2) По расчётному сопротивлению грунта основания здание классифицируется как имеющее жёсткую конструктивную схему. (Жёсткая конструктивная схема, так как в осях В-Г расположен подвал, стены блочные, каркас в осях А-В из сборного железобетона – панельное производственное здание)
3) По чувствительности к неравномерным деформациям здание относится ко второй группе - здания чувствительные к неравномерным осадкам, так как является многоэтажным производственным зданием.
4) При сборе нагрузок на ленточный фундамент здание классифицируется как имеющее жесткую конструктивную схему (так как расстояние между поперечными стенами по осям 9 м) и, следовательно, фундаменты рассчитывают как центрально-нагруженные.
Дата добавления: 02.04.2015
|
|
 5102. ППР на кирпичную кладку стен в зданиях с ненесущими стенами | AutoCad
1. ЛИСТ ОЗНАКОМЛЕНИЯ ПЕРСОНАЛА С ПРОЕКТОМ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
2. ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
3. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
4. ОХРАНА ТРУДА
5. ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
6. ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
7. ВЕДОМОСТЬ ИНСТРУМЕНТОВ
8. ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ:
СХЕМА ВЫНОСНОЙ ПЛОЩАДКИ
Место установки выносной площадки утверждает производитель работ или начальник строительного участка.
Схему выносной площадки см. графическую часть Лист 1.
Технические характеристики выносной площадки:
• грузоподъемность не более 800 кг;
• длина 6000 мм;
• ширина 1500 мм;
• высота 1740 мм.
Монтаж (подъем) подвесной площадки выполнять с применение башенного кра-на, задействованного на объекте.
Строповку выносной площадки осуществлять с применением стропа 4 СК-2,0.
До начала выполнения работ необходимо выполнить следующее мероприятия:
• собрать и испытать выносную приемную площадку;
• установить временное стоечное ограждение по периметру перекрытия и сигнальное ограждение опасной зоны в месте установки грузоприемной площадки.
После установки площадки, или ее переустановки на новое место, необходимо провести ее испытания.
При испытаниях площадки необходимо руководствоваться требованиями соответствующих разделов СНиП III-4-80* и СНиП 12-03-2001*. Площадку подвергнуть статическим испытаниям пробным грузом, вес которого на 20% превышает ее грузоподъемность (20% перегрузки) с выдержкой не менее 1 час.
После испытаний произвести визуальный осмотр площадки. Остаточные деформации в металлоконструкции несущего каркаса и в стойках распорных не допускаются. Также не допускаются трещины в сварных швах свариваемых деталей, повреждения настила и другие побочные дефекты.
Результаты испытаний площадки должны быть оформлены соответствующим актом испытаний.
Дата добавления: 02.04.2015
|
5103. Курсовой проект - Способы производства газобетонных стеновых панелей | AutoCad
Избыток массы («горбушку») после схватывания смеси (через 3-6 ч) срезают специальными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют «горячие» смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40°С.
Тепловую обработку ячеистого бетона производят преимущественно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3МПа. Автоклавы представляют собой герметически закрывающиеся цилиндры диаметром до 3,6 м и длиной до 32 м. Во влажной среде и при повышенной температуре кремнеземистый компонент проявляет химическую активность и вступает в соединение с гидроокисью кальция с образованием гидросиликатов кальция, придающих ячеистому бетону повышенную прочность и морозостойкость.
Автоклавную об
работку производят по определенному режиму с учетом типа и массивности изделий. Чтобы не появились трещины в изделиях, предусматривают плавный подъем и спуск температуры и давления (в течение 2-6 ч); время выдержки изделий при максимальной температуре составляет 5-8 ч.
Неавтоклавные ячеистые бетоны, изготовленные по литьевой технологии и твердевшие в нормальных условиях или пропаренные при атмосферном давлении (при температуре 80-100°С), значительно уступают автоклавным бетонам по прочности и морозостойкости. Литьевая технология ячеистого бетона, основанная на применении текучих смесей с большим количеством воды, имеет ряд недостатков. Готовые изделия имеют большую влажность 25-30%, поэтому у них большая усадка, вызывающая появление трещин. Изделия получаются неоднородными по толщине (по высоте формы) вследствие расслоения жидкой смеси, всплывания газовых пузырьков. Производственный цикл удлиняется из-за медленного газовыделения и схватывания смеси. Новые технологические методы позволяют смягчить или полностью устранить эти недостатки.
Вибрационная технология газобетона заключается в том, что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергают вибрации.
Тиксотропное разжижение, происходящее вследствие ослабления связей между частицами, позволяет уменьшить количество воды затворения на 25-30% без ухудшения удобоформуемости смеси. В смеси, подвергающейся вибрированию, ускоряется газовыделение- вспучивание заканчивается в течение 5-7 мин вместо 15-50 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро, через 0,5-1,5 ч, приобретает структурную прочность, позволяющую разрезать изделие на блоки, время автоклавной обработки также сокращается. Все это повышает производительность предприятий и снижает себестоимость изделий из ячеистого бетона. Разработаны новые технологические приемы изготовления ячеистого бетона из холодных смесей (с температурой около 20°С) с добавками поверхностно-активных веществ и малым количеством воды. Такой газобетон на цементе после обычного пропаривания при атмосферном давлении достигает прочности автоклавного бетона, изготовленного по литьевой технологии. Замена автоклавной обработки пропариванием без ущерба для качества ячеистого бетона дает большой экономический эффект, так как отказ от дорогостоящего и сложного автоклавного хозяйства удешевляет и упрощает изготовление изделий. Принципы вибрационной технологии разработаны советскими учеными.
Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива (объемом 10-12 м3, высотой до 2 м). После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке. Полученные элементы калибруют на специальной фрезерной машине и отделывают их фасадные поверхности.
Из готовых элементов, имеющих точные размеры, собирают на клею плоские или объемные конструкции, используя стяжную арматуру. Таким путем получают большие стеновые панели размером на одну или две комнаты и высотой на этаж.
Резательная технология дает возможность изготовлять с большой точностью легкие сборные конструкции полной заводской готовности, что повышает качество монтажных работ и темпы индустриального строительства.
Раствор получают из вяжущего (цемента или воздушной извести) кремнеземистого компонента и воды, как и в технологии газобетона. Пену приготовляют в лопастных пеновзбивателях и центробежных насосах из водного раствора пенообразователей, содержащих поверхностно-активные вещества либо при помощи пеногенераторов. Применяют гидролизованную кровь (ГК), клееканифольный, смолосапониновый, алюмосульфо-нафтеновый и синтетические пенообразователи. Пенообразование вызывается понижением поверхностного натяжения воды на поверхности раздела "вода-воздух" под влиянием поверхностно-активных веществ, адсорбирующихся на поверхности раздела. Качество пены тем выше, чем больше «кратность», представляющая отношение начального объема пены к объему водного раствора пенообразователя. Пена должна быть прочной и устойчивой, т. е. не осаживаться и не расслаиваться по крайней мере в начальный период схватывания ячеистой массы. Стабилизаторами пены служат добавки раствора животного клея, жидкого стекла или сернокислого железа; минерализаторами же являются цемент и известь. Пенобетонную смесь на цементе или извести можно изготовлять в смесителях периодического действия. В пеногенераторе приготовляется пена, в растворосмесителе готовится цементно-песчаный или известково-песчаный раствор и приготовленная пена смешивается с растворной смесью. Полученную ячеистую массу заливают в формы. Перед термообработкой отформованные пенобетонные изделия выдерживают до приобретения необходимой структурной прочности, тогда изделия не растрескиваются при перемещении форм и для них не опасно расширение воздуха, находящегося в ячейках-порах, происходящее при тепловой обработке. Для сокращения времени выдержки и ускорения оборачиваемости форм добавляют хлористый кальций, поташ и другие вещества, ускоряющие структурообразование.
Прочность и объемная масса являются главными показателями качества ячеистого бетона. Объемная масса косвенно характеризует пористость ячеистого бетона: увеличивая пористость с 60 до 83%, можно снизить объемную массу с 1000 до 400 кг/м3. Поэтому зависимость свойств бетона от объемной массы, представленная на графике, выражает, в сущности, влияние пористости. Возрастание объемной массы ячеистого бетона с 300 до 1200 кг/м3 сопровождается, как видно из графика, закономерным увеличением его прочности и теплопроводности.
Рассмотрев технологии производства газобетонных стеновых панелей, выбираю литьевую технологию.
Известь и песок предварительно поступают на дробление. Затем цемент и наполнители поступают на помол в шаровую мельницу. С помольного отделения поставляется сырье, и в нужной дозировке происходит смешивание в газобетономешалке песчаного шлама, воды, цемента, извести и алюминиевой пудры. Готовая смесь выгружается в формы, заполняя их примерно наполовину. Известь начинает гаситься, выделяя тепло, - за полтора часа температура смеси доходит до 80. Алюминий взаимодействует с известью, выделяется свободный водород, и он поднимает эту смесь, которая полностью заполняет форму. Цемент под воздействием высокой температуры начинает схватываться; сферические ячейки, образованные свободным водородом, превращаются в заполненные воздухом поры (готовый продукт на 80 проц. состоит из мелких пор диаметром от 1, 5 до 3 мм). Структурная пористость газобетонных блоков обусловлена строго выдержанной технологией, и автоматизацией процесса. После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению в течение 60-120 минут для достижения первоначальной прочности.
Далее идет комплектация массивов на автоклавных телегах и в путь, для дальнейшей пропарки. В этих автоклавах масса созревает на протяжении 12-15 часов. В автоклавах под большим давлением (от 8 до 14 атмосфер) и температурой (+170-1900 С) происходит реакция, при которой известь связывается с песком тонкомолотым, и газобетон становится прочным, обретая нужные качества. И полученный прочный, морозоустойчивый (в 4 раза теплее кирпича), экологически чистый продукт далее идет на склад. По своим эксплуатационным свойствам он находится на втором месте после дерева. Его можно пилить, штробить и даже забивать в него гвозди.
После автоклавной обработки готовые панели устанавливаются на поддоны и вывозятся на склад.
Дата добавления: 05.04.2015
|
5104. Курсовой проект - Определение влияния зеленых насаждений (микрорайонного сада) на условия проживания в микрорайоне | AutoCad
Введение
Предпроектный анализ
1. Влияние антропогенных факторов на территорию застройки микрорайона
1.1. Влияние шумового загрязнения на территорию микрорайона
1.2. Влияние концентрации угарного газа на территорию микрорайона
1.3. Анализ комплексного влияния антропогенных факторов на территорию застройки
2. Влияние антропогенных факторов на территорию микрорайонного сада
1.4. Влияние шумового загрязнения на территорию микрорайонного сада
1.5. Влияние концентрации угарного газа на территорию микрорайонного сада
1.6. Анализ комплексного влияния антропогенных факторов на территорию микрорайонного сада
3. Влияние ландшафтно-рекреационной зоны (микрорайонного сада) на территорию застройки Проектирование ландшафтно-рекреационной зоны (микрорайонного сада)
1.7. Функциональное зонирование территории микрорайонного сада
1.8. Построение дендроплана (разбивочный чертеж)
Предпроектный анализ Площадь микрорайона в пределах красной линии – 25 га;
Градостроительная ценность территории – средняя;
Плотность населения – 180 чел/га;
Климатический подрайон – III Б;
Норма жилищной обеспеченности – 20 м2/чел.
Транспортная сеть:
1 – улица местного значения:
- Интенсивность транспортного потока N – 757 экп/ч;
- Средневзвешенная скорость Vср = 23 км/ч;
- Эквивалентный уровень шума LАЭкв = 70 дБА;
- Концентрация оксида углерода СО = 12,34 мг/м3;
2 – улица районного значения:
- Интенсивность транспортного потока N – 1300экп/ч;
- Средневзвешенная скорость Vср = 22 км/ч;
- Эквивалентный уровень шума LАЭкв 72,5дБА; - Концентрация оксида углерода СО = 20,29 мг/м3;
3 – улица общегородского значения:
- Интенсивность транспортного потока N – 3120экп/ч;
- Средневзвешенная скорость Vср = 40 км/ч;
- Эквивалентный уровень шума LАЭкв = 79,5 дБА; - Концентрация оксида углерода СО = 23,65 мг/м3;
4 – улица общегородского значения:
- Интенсивность транспортного потока N – 3120 экп/ч;
- Средневзвешенная скорость Vср = 40 км/ч;
- Эквивалентный уровень шума LАЭкв = 79,5 дБА;
- Концентрация оксида углерода СО = 23,65 мг/м3;
Микрорайонный сад – это озелененный участок внутри микрорайона предназначенный для повседневного пользования и должен располагаться в пределах пешеходной доступности = 500 м.
Микрорайонный сад отличается от других сегментов озеленения города тем, что он органично вклинивается в архитектурно-планировочную структуру микрорайона. Стилистически должен полностью гармонировать с территорией микрорайона.
Дата добавления: 06.04.2015
|
5105. Курсовой проект - Расчет конического редуктора | Компас
1. Кинематический расчет
2. Выбор материала и определение допускаемых напряжений
3. Расчет конической зубчатой передачи
4. Предварительный расчет валов
5. Расчет посадки с натягом
6. Выбор подшипников и проверочный расчет подшипников
7. Проверочный расчет валов на прочность
7.1 Проверочный расчет ведомого вала
7.2 Проверочный расчет тихоходного вала
8. Конструирование крышек подшипников и корпуса редуктора
Список литературы
При сборке конической передачи регулируют в начале подшипники, а затем зацепление. Материал корпуса редуктора СЧ15-серый чугун. При регулировании зацепления вал-шестерню перемещают в осевом направлении путем изменения толщины набора тонких металлических прокладок между корпусом редуктора и фланцами стакана.
В узле применены роликовые конические подшипники 7209 А с упорным бортом на наружной кольце. Крышка подшипника сквозная из материала СЧ-15. Поверхности сопряжения корпуса и крышки для плотного их прилегания шлифуют. При сборке узла эти поверхности для лучшего уплотнения покрывают тонким слоем герметика. Прокладки в полость разъема не ставят вследствие вызываемых ими искажения формы посадочных отверстий под подшипники и смещения осей отверстий с плоскости разъема.
Стакан имеет очень простую конструкцию. Особенностью конструкции стаканов, применяемых для установки подшипников «врастяжку», является то, что их положение в корпусе не внешняя цилиндрическая поверхность, а фланец.
Требуемый предварительный натяг подшипников создают динамометрическим ключом при монтаже 120…180 Н х м.
Общим недостатком консольного расположения шестерни является неравномерное распределение нагрузки по длине зуба-шестерни. Так как зубья конической шестерни нарезают на валу, то посадочный диаметр под подшипник оказывается небольшим. Коническое зацепление регулируют двумя комплектами прокладок, установленных под фланцем стакана.
Дата добавления: 06.04.2015
|
5106. ЭМ Реконструкция ВРУ главного корпуса детской психоневрологической больницы | AutoCad
Организация учета электроэнергии для проектируемого ВРУ предусматривается организовать во вводных панелях 1 и 2 (ВП-1 и ВП-2), и выполнить его трехфазным, трансформаторного включения, с узлами учета электроэнергии типа Меркурий 230 ART-03 CN 380/220 В, 5-7,5А. Проектом учено выполнение разделов:
-щитовое оборудование и распределительные щиты в соответствии с требованиями СП 31-110-2003, Разделов 1, 3, 4 и 7 ПУЭ (издание 7), ГОСТ Р 51778, ГОСТ Р 51732-01, ГОСТ Р 50509-93, а так же требований СНиП 41-01-2003 и ОЛХ.684.011-86;
-технический учет потребляемой электрической мощности в соответствии с требованиями СП 31-110-2003, главы 1.5. ПУЭ (издание 7). В качестве расчетного прибора принять счетчик Меркурий 230;
-рабоче-защитного заземления и системы дополнительного уравнивания потенциалов системы TN-C-S в соответствии с требованиями главы 1.7 ПУЭ (издание 7).
Общие данные.
Принципиальная однолинейная электрическая схема ВП-1 и ВП-2.
Принципиальная однолинейная электрическая схема РП-1.
Принципиальная однолинейная электрическая схема РП-2.
Схема компоновки панелей ВРУ.
Схема компоновки шкафов РП-1 и РП-2.
Дата добавления: 06.04.2015
|
5107. Курсовой проект - Предприятие промышленного сборного железобетона 96 х 49 м | AutoCad
Введение
1. Исходные данные для проектирования
2. Генеральный план
3. Объемно–планировочное решение
4. Конструктивное решение
5. Противопожарные меры
6. Инженерное оборудование
Список литературы
Расчёт естественного освещения
- Предприятие промышленного сборного железобетона
- Место строительства – г. Нижний Новгород
- Грунт – супесь или суглинок
- Рельеф местности – спокойный
- Фундаменты – железобетонные сборные или монолитные
- Каркас – сборный железобетонный и металлический;
- Стены –панели типа «Сэндвич»
- Покрытие совмещенное по сборным железобетонным плитам;
- Количество этажей - 1;
- Глубина промерзания грунтов – 1,5 м;
Предприятие располагается вне селитебной зоны города на расстоянии 1км в южном направлении. Рельеф местности спокойный. Грунты непросадочные.
Проектируемый размещен согласно технологии производства завода предварительно-напряженных конструкций промышленных зданий и сооружений мощностью 100 тыс. м3 в год.
Дата добавления: 08.04.2015
|
5108. Курсовая работа - Расчёт монолитного железобетонного перекрытия трехэтажного здания в г. Москва | AutoCad
Введение
1. Расчет плиты
1.1 Расчетные пролеты плиты
1.2 Расчетные нагрузки
1.3 Изгибающий момент (на 1 м ширины плиты)
1.4 Расчет плиты на прочность по нормальным сечениям
1.5 Расчет арматуры (на 1 м ширины плиты)
2. Расчет второстепенной балки монолитного железобетонного междуэтажного перекрытия
2.1 Расчетные пролеты второстепенной балки
2.2 Расчетные нагрузки
2.3 Расчетные изгибающие моменты
2.4 Расчетные поперечные силы по граням опор
2.5 Расчет балки на прочность по нормальным сечениям
Список литературы
Сетка колонн l×lk = 6,1 × 5,4 м.
Коэффициент надёжности по ответственности здания γn = 1,0.
Относительная влажность воздуха помещений не выше 75%.
Отметка земли: - 0,150.
Высота этажа – 4,8 м.
Нормативная временная нагрузка на междуэтажных перекрытиях Рn =14кН/м2 считается длительной.
Коэффициенты снижения временной нагрузки для второстепенных балок монолитного перекрытия К3 = 0,9.
Бетон тяжелый класса для монолитного перекрытия В20.
Рабочая арматура классов: сеток монолитной плиты – сварные сетки по ГОСТу; второстепенной балки А400.
Дата добавления: 08.04.2015
|
5109. ЭМ Реконструкция жилого помещения под аптечный пункт | AutoCad
Категория надёжности электроснабжения — III.
Напряжение питающей сети 220 В 50 Гц.
- Установленная мощность – 8,0 кВт
- Расчетная мощность — 5,15 кВт
- Расчетный ток — 23,2 А
Основные показатели осветительной установки:
- освещаемая площадь ― 62 кв.м;
- установлено светильников с люминесцентными лампами ― 15 шт.; с компактными люминесцентыми лампами ― 2 шт.; с лампой ДнаТ ― 1 шт.;
- установленная мощность освещения ― 1,0 кВт.
Управление освещением выполнено местно, с установкой выключателей для открытой установки, в помещениях или у входов них.
Общие данные.
Общие указания ВУ. Схема распределительной сети
Установка оборудования, прокладка кабелей. План
Электроосвещение. План
Дата добавления: 09.04.2015
|
5110. Курсовой проект - Ректификационная установка непрерывного действия для разделения смеси метанол - вода | Компас
ВВЕДЕНИЕ
1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
2. ВЫБОР КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА АППАРАТА
3. ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА РАБОЧИХ СРЕД
4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
4.1. Материальный баланс
4.2. Определение скорости пара и диаметра колонны
4.3. Гидравлический расчет тарелок
4.4. Определение числа тарелок и высоты колонны
5. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ КОЛОННЫ
5.1. Подробный расчет холодильника кубового остатка
5.2. Расчет холодильника дистиллята
5.3. Расчет теплообменника-испарителя
5.4. Расчет конденсатора-дефлегматора
5.5. Расчет подогревателя исходной смеси
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Процесс проводится в вертикальной ректификационной установке. Высота тарельчатой части аппарата 6300 мм, диаметр 1600мм. Используются ситчатые тарелки типа ТС-Р.
Для подогрева питания используется двухходовой кожухотрубчатый теплообменник с поверхностью теплопередачи 57 м2, диаметром кожуха D=600 мм, с 240 трубами размером 25х2 и длиной L=3 м.
В качестве кубового испарителя выбран четырехходовой теплообменник со следующими характеристиками: D=600 мм, n=206, размер труб 25х2 и поверхностью теплопередачи 97м2.
В связи с необходимостью охлаждать дистиллят используют холодильник (двухходовой кожухотрубчатый теплообменник) с поверхностью теплопередачи 16 м2, диаметром кожуха D=400 мм, с 100 трубами размером 25х2 и длиной L=2 м.
Для охлаждения кубовой жидкости используется двухходовой кожухотрубчатый теплообменник с поверхностью теплопередачи 24 м2, диаметром кожуха D=400 мм, с 100 трубами размером 25х2 и длиной L=3 м.
Дата добавления: 10.04.2015
|
5111. ОВ Многофункциональный спортивый зал общеобразовательной школы | Компас
3.Расчетные температуры наружного воздуха:
- для систем отопления и вентиляции для холодного периода года температура - 35 С;
- для систем вентиляции для теплого периода + 22,8 С;
4.Внутренняя температура воздуха в помещениях зала +18 С, бытовых помещениях +25 С, технических и подсобных помещениях +15 С.
5.Теплоноситель - горячая вода с параметрами 95-70 С.
6.Водяная система отопления - двухтрубная, горизонтальная, с нижней разводкой. Система разбита на две пофасадные отдельные ветви.
7.В качестве нагревательных приборов приняты биметаллические радиаторы "Rifar Monolit 500" и регистр из гладких труб для электропомещения.
8.Регулирование водяной системы отопления предусматривается при помощи радиаторных терморегуляторов с термостатами и ручными балансировочными клапанами в узле управления.
9.Удаление воздуха из системы отопления предусматривается через автоматические воздухоотводчики, установленные в верхних точках систем теплоснабжения и через воздушные краны, устанавливаемые в верхних пробках нагревательных приборов. В нижних точках систем установить краны для спуска воды.
10.Трубопроводы и отопительные приборы крепить по чертежам серии 4.904-69 по месту к строительным конструкциям здания и полу. Расстояние между опорами для труб 50 - не более 3м, 40, 32 - 2,5м, 25, 20 - 2,0м, 15 - 1,5м.
11.Проектом предусматриваются:
- трубопроводы систем отопления из труб стальных водогазопроводных легких неоцинкованных по ГОСТ 3262-75;
- трубопроводы теплоснабжения приточных систем из труб стальных электросварных по ГОСТ 10704-91.
12.Сварку стальных трубопроводов производить согласно ГОСТ 16037-80.
13.Трубопроводы в местах пересечения со строительными конструкциями проложить в гильзах из негорючих материалов, края гильз должны быть на одном уровне с поверхностью стен, перегородок и потолков, но на 30мм выше поверхности чистого пола. Заделку зазоров и отверстий в местах прокладки трубопроводов и воздуховодов выполнить негорючими материалами, обеспечивая нормируемый предел огнестойкости ограждений.
14.Компенсация тепловых удлинений решена за счет подъемов и поворотов трассы.
15.На трубопроводы отопления, проложенные над проемами наружных дверей и в пространстве подшивного потолка нанести антикоррозийное покрытие и теплоизолировать.
16.Антикоррозионное покрытие - краска БТ-177 по ОСТ 6-10-426-79 в два слоя по грунтовке ГФ-021 по ГОСТ 25129-82. Тепловая изоляция - трубная изоляция на основе вспененного синтетического каучука толщиной 19 мм SH/НТ/Armaflex фирмы "ARMACELL".
17.После монтажа неизолированные трубопроводы от ржавчины и окрасить масляной краской за 2 раза.
18.Воздухообмен для помещений рассчитан согласно СНиП, СанПин по одному из следующих критериев:
- по нормируемой кратности воздухообмена;
- по нормируемому расходу наружного воздуха на людей.
19.В здании многофункционального зала запроектированы: приточная система П1 с подачей свежего воздуха в основной зал и П2 - для остальных помещений здания. Наружный воздух, подаваемый системой подвергается очистке фильтром, догревается с помощью калорифера и через воздухораспределительные устройства подается в верхнюю зону помещения.
20.В качестве приточных установок приняты модульные компактные установки "Breezart" производства ООО "Климат Лайн" г. Москва.
21.Вытяжные системы состоят из оборудования канального и радиального типа. Удаление воздуха из помещений здания производится из верхней зоны вытяжными системами В1-В4.
22.Приточные и вытяжные установки монтировать строго в соответствии с паспортами на данное оборудование.
23.Водосмесительные узлы приточных установок П1и П2 расположены на самих установках.
24.Регулирование расхода воздуха в приточной и вытяжных системах осуществляется изменением скорости вращения рабочего колеса вентилятора за счет изменения напряжения, подаваемого на двигатель вентилятора, при помощи трансформатора напряжения или частотного регулятора.
25.При наладке системы отрегулировать на заданные производительности.
26.Для устранения шума от вентустановок и снижения его уровня до нормируемой величины предусматриваются следующие мероприятия:
- приточные установки модульного типа и вытяжные вентагрегаты выполнены в звукоизолированном корпусе;
- в комплектацию вентиляционных установок включены шумоглушители;
- воздуховоды и вениляторы соединяются при помощи гибких вставок;
- при подборе вент.установок приняты окружные скорости рабочего колеса, допустимые по условиям оптимальной бесшумности
27.Скорости воздуха в воздуховодах приняты не более 6 м/с, что гарантирует низкий уровень аэродинамического шума. Скорости воздуха на выходе из приточных решеток приняты не более 1,5 м/с, на входе в вытяжные решетки - не более 2 м/с. Эти мероприятия обеспечивают снижение шума до уровня, допустимого по СП 51.13330-2011 "СНиП 23-03-2003 "Защита от шума".
Дата добавления: 10.04.2015
|
 5112. Дипломный проект - Проектирование вертикального центробежного насоса для гидроаккумулирующей станции | AutoCad
Аннотация
Введение
1 Разработка технического задания
1.1 Расчет гидравлической системы гидроаккамулирующей электростанции
1.2 Обоснование выбора насоса на заданные условия
1.3 Согласование частоты вращения и допустимого кавитационного запаса
1.4 Выбор двигателя к насосу
1.5 Подбор и анализ насосов-аналогов. Доопределение необходимых расчетных параметров
1.6 Техническое задание на проектирование насоса
2 Описание конструкции спроектированного насоса
3 Гидравлический расчет и проектирование рабочего колеса
3.1 Определение основных размеров рабочего колеса
3.2 Профилирование меридианного сечения рабочего колеса и построение расчетных поверхностей
3.3 Расчет скоростей на входе и выходе лопастной системы
3.4 Профилирование лопасти методом конформных отображений
3.5 Построение модельных срезов рабочей и тыльной стороны лопасти
4 Расчет и проектирование спирального отвода
5 Расчет усилий
5.1 Расчет радиальной силы
5.2 Расчет осевой силы
6 Расчет ротора
6.1 Расчет вала на прочность
6.2 Выбор и расчет подшипников
7 Прочностные расчеты других деталей
7.1 Расчет шпоночного соединения
7.2 Расчет болтов соединения валов
7.3 Расчет шпилек корпуса
8 Расчет прогнозной характеристики насоса
8.1 Определение объемного КПД
8.2 Определение механического КПД
8.3 Расчет прогнозных энергетических характеристик
8.4 Расчет прогнозной характеристики всасывающей способности
9 Анализ работы насоса в гидросистеме
9.1 Определение параметров насоса 60ВЦ-1.6/63 в заданных режимах эксплуатации.
9.3 Определение параметров насоса 60ВЦ-1.6/63 при регулировании частотой вращения
9.4 Определение предельно допустимой отметки расположения насоса
9.5 Сравнительный технико-экономический анализ выбранных вариантов регулирования
9.6 Определение годовой экономии ГАЭС
9.7 Анализ работы насоса в гидросистеме
Размерно-технологический анализ конструкции насоса марки
Заключение
Список используемой литературы
В данном дипломном проекте проводится проектирование одноступенчатого вертикального центробежного насоса с рабочим колесом одностороннего входа.
Насос предназначен для перекачивания воды и других жидкостей (аналогичных воде по вязкости и химической активности) температурой до 308ОК (35ОС) с общей минерализацией (сухой остаток) не более 1,5 г/л; с содержанием хлорид-ионов не более 200 мг/л, водородным показателем рН=6-8,5, с массовой долей взвешенных частиц не более 3 г/л (0,3 %), размером до 0,5 мм, из них абразивных частиц не более 2 % размером до 0,1 мм.
Применяется этот насос для водоснабжения электростанций, а также в водопроводных и оросительных системах, в промышленности и других отраслях народного хозяйства.
Не предназначен для работы во взрыво и пожароопасных производствах.
В ходе данного дипломного проекта необходимо подобрать насос для заданной гидросистемы. В качестве гидросистемы выступала гидроаккамулирующая электростанция (ГАЭС). Для ГАЭС был спроектирован одноступечатый вертикальный центробежный насос одностороннего входа марки 60ВЦ-1.6/63. Для этого насоса подобрали синхронный электродвигатель марки СДН(3)2-16-800-1000 У3 мищностью 1250 КВт.В ходе гидравлического расчета были определены основные размеры рабочего колеса, профилирование меридианного сечения рабочего колеса и профилирование лопастей. Диаметр на входе в рабочее колесо равен 520 мм, а диаметр на выходе равен 970 мм. Ширина рабочего колеса на выходе составляет 122 мм, а также выбрали количество лопастей – 6 лопастей. Били рассчитаны и построены треугольники скоростей на входе в рабочее колесо и на выходе из него. В качестве отвода был выбран спиральный отвод и определены его основные размеры. Диаметр начальной окружности равен 1020 мм. Ширина входа в спиральный отвод составляет 214 мм.
Угол охвата спирали приняли 330 °. Также проделали расчет диффузора спирального отвода. Угол конусности диффузора равен 9.78 °. Были рассчитаны радиальные и осевые силы. Радиальная сила равна 22.723 КН, а осевая сила равна 66.137 КН. Был проделан расчет вала на почность, а также подобрали подшипники.
Подобрали лигнофолевый подшипник скольжения и проделали тепловой расчет подшипника и расчет на удельное давление. Рассчитали объемный, механический, гидравлический и полный КПД насоса. Необходимо было спроектировать насос с КПД не ниже 87 %. Эта задача была успешно выполнена. КПД спроектированного насоса составляет 87.3 %. Проделали расчет, экономически обосновывающий использование регулирования подачи насоса частотой вращения, а также расчет обосновывающий безкавитационную работу насоса.
Произведен анализ работы спроектированного насоса в заданной гидросистеме. Для удовлетворения условия по удельному давлению для подшипника скольжения подшипник был установлен не на вал, а на рабочее колесо. Некоторым недостатком данного насоса является то, что осевую силу воспринимает подпятник электродвигателя. Преимуществом спроектированного насоса является высокий КПД и высокие гидравлический и объемный КПД в частности.
Дата добавления: 11.04.2015
|
5113. Курсовой проект - Инженерное благоустройство территории жилого квартала | AutoCad
1. Исходные данные
2. Определение характеристик шумового режима на территории квартала и его оценка на соответствие нормативным требованиям
2.1. Расчет уровней шума в источниках
2.2. Расчет уровней шума на территории
2.3. Расчет уровней шума, ожидаемых в точках внутри звуковой тени
2.4. Построение линий равного звукового давления
3. Разработка шумозащитных мероприятий
4. Определение характеристик инсоляционного режима и его оценка на соответствие нормативным требованиям
4.1. Построение инсоляционной линейки
4.2. Определение продолжительности инсоляции в расчетных точках
5. Разработка мероприятий по регулированию инсоляционного режима
6. Характеристики принятого решения плана благоустройства
Приложение 1. Результаты расчета уровней шума в точках на территории жилой группы
Приложение 2. Результаты расчета уровня шума, ожидаемого в точках внутри звуковой тени
Приложение 3. Результаты расчета инсоляции в расчетных точках на территории жилой группы
7. Список использованной литературы
Исходные данные
1. Географическая широта пункта строительства: 44,190с.ш.
2. Схема генплана-19
3. Этажность зданий по схеме:
№ 1 - 6 этажей; № 2 - 8 этажей;
№ 3 –9 этажей; № 4 –12этажей;
№ 5 - 16 этажей; №6 - 15 этажей.
4. Количество проживающих на одном этаже:
для зданий №№ 1-4 – 23 человека,
для зданий №№ 5,6 – 12 человек.
5. Категории улиц
улица №1 – магистральная улица районного значения (РМ),
улица №2 – улица местного значения в жилой застройке(ЖУ).
6. Средняя скорость движения транспортного потока:
по улице №1: 52 км/ч;
по улице №2: 45 км/ч.
7. Доля грузовых автомобилей и автобусов в общем потоке транспортных средств:
для улицы №1 27%;
для улицы №2 20 %.
8. Интенсивность движения потока автомобилей:
по улице №1: 1331авт/ч
по улице №2: 1048 авт/ч
9. Продольный уклон:
улицы №1: 45%0;
улицы №2: 46 %0.
10. Особые условия: 2770, β=-30 .
Дата добавления: 12.04.2015
|
5114. Чертежи - Пароводогрейная котельная ОАО "Удмуртская птицефабрика", г. Глазов | AutoCad
1. Общие данные
2. Тепловая схема котельной
3. Компоновка оборудования
4. План на отм. 0.000, М1:50; план на отм. +4.000, М1:50
5. Разрез А-А, М1:50
6. Разрез Б-Б, М1:50
7. Схема трубопроводов природного газа
8. План на отм. 0.000, М1:50
9. Разрезы А-А, Б-Б, В-В, Г-Г
10. Схема монтажа котлов
11. Схемы автоматизации
12. Сетевой график работ; стройгеплан
Дипломный проект разработан для условий IB строительно-климатической зоны с расчетной температурой наружного воздуха tн=-35°С.
Основное топливо котельной - природный газ, резервное - дизтопливо.
Котельная является пристроенной к зданию комплекса убоя птицы.
Котельная предназначена для выроботки пара с абсолютнм давлением 1,0 МПа с последующим редуцированием до 0,6 МПа для технологических нужд и нагрев теплоносителя на систему тплоснабжения по температурному графику 95-70°С, систему ГВС с температурой 55°С и технологическую систему по температурному графику 90-70°С.
В помещении котельной устанвливаются: три паровых котла FR 25-3-12, "ЗиОСаб", Россия, паропроизводительностью 3т/ч каждый; два водогрейных котла Термотехник ТТ100, "Энтророс", Россия, тепловой мощностью 1,0 МВт каждый; один водогрейный котел ЗИОСАБ-500, "ЗиОСаб", Росия, тепловой мощностью 500 кВт.
Установленная мощностькотельной составляет:
- по паровой части котельной - 9000 кг/ч;
- по водогрейной части котельной - 2500 кВТ.
Для защиты корпусов котлов от повышения давления теплоносителя устанавливаются предохранительные клапаны: на котлах FR 25-3-12 по два клапана с давлением срабатывания 11 бр; на котле ЗИОСАБ-500 - два клапана с давлением срабатывания 6 бар; на каждом котле Термотехник ТТ100 предусмотренкотен обвод с обраным клапаном, пропускающим воду из котла в обвод запорного устройства на выходе горячей воды, на подающем коллекторе установлены два предохранительных клапана с давлением срабатывания 6 бар.
Технологией производства предусмотрен частичный возрат конденсата. В котельной выполняется система водоподготовки, восполняющая теплоноситель с учетом невозрата конденсата, потерь воды при продувках котлов, с выпаром деаэратора, потерь в тепловых сетях.
Проектом принята следующая система водоподготовки:
- вся вода проходит очистку от примесей на механическом фильтре;
- Na-катионитное умягчение в двух установленных последовательно установках умягчения неприрвного действия TS 95-21 M производительностью 10 куб.м/ч.
- дегазацияв атмосферномдеаэраторе ДА 15/4 производительностью 15 т/ч, производства "БиКЗ", Россия. Дляч защиты от превышения давления и уровня воды в деаэраторе устанавливается гидрозатвор ДА 5-25, поставляемый комплектно с деаэратором.
Деаэратор оснащается системой поддержания давления с байпасом и группой питания посредством электроклапана с байпасом.
Для нагрева воды перед деаэратором до 80°С педусмотрен существующий пароводяной теплообменник ТП-07-212Bel, тепловой мощностью 180 кВт;
Возращаемый в котельную конденсат собирается в баке сбора конденсата объемомм 10 куб.м, изкоторого конденсатными насосами CR 5-3, "GRUNDFOS", Германия, подается в деаэратор. Один конденсатный насос рабочий, второй резервный и включается при выходе из строя рабочего насоса. Каждый насос CR 5-3 обеспечивает расход 3,91 куб.м/ч при напоре 17,2 м.вод.ст.
Подача воды в котлы и регулирование уровня воды в котлах осуществляется питательными насосами CR 5-16, "GRUNDFOS", Германия, один насос рабочий, второй резервный и включается при выходе из строя рабочего насоса. Каждый насос CR 5-16 обеспечивает расход 2,95 куб.м/ч при напоре 112 м.в.ст.
Для защиты питательных насосов от кавитации деаэратор установлен на отм. +4.500.
В соответствии с РД 24.031.121-91 предусматриваются точки отбора проб на трубопроводе питательной воды, котловой котловой воды и пара после котлов с установкой холодильников для отбора проб.
Для поддержания солесодержания котловой воды на допустимом уровне предусмотрена периодическая нижняя продувка котлов и неприрывная продквка из верхнего уровня кипящей в котле воды. Продувочная вода выводится в барбортер.
Для защиты котлов Термотехник ТТ100 от низкотемпературной коррозии для каждого котла предусмотрен насос на рециркуляцию UPS 40-60/2F, "GRUNDFOS", Германия, который обеспечивает расход 11,16 куб.м/ч при напоре 2,96 м.вод.ст.
Циркуляцию теплоносителя в контуре системы отопления и греющем контуре системы ГВС обеспечивают насосы ТР 100-250/2, "GRUNDFOS", Германия, каждый из которых обеспечивает расход 94,7 куб.м/ч при напоре 20 м.вд.ст. Проектом предусмотрены два насоса, один из которых рабочий, второй резервный.
Циркуляцию теплоносителя в контуре технологической системы обеспечивают насосы ТР 50-230/4, "GRUNDFOS", Германия, каждый из которых обеспечивает расход 23,65 куб.м/ч при напоре 20 м.вд.ст. Проектом предусмотрены два насоса, один из которых рабочий, второй резервный.
Для резервирования котла ЗИОСАБ-500 предусмотрен существующий пароводяной теплообменник ТП-07-213Bel, тепловой мощностью 500 кВт.
Для покрытия пиковой нагрузки на систему ГВС предусмотрен бак-аккумулятор горячей воды объемом 25 куб.м. Тепловой схемой предусмотрено постоянная циркуляция воды через бак. Заполнение бака происходит автоматически при снижении уровня.
Для подачи воды на систему ГВС и обеспечения рециркуляции предусмотрены два насоса CR 5-8, "GRUNDFOS", Германия, каждый из которых обеспечивает расход 6,05 куб.м/ч при напоре 37 м.вод.ст. Проетом предусмотрены два насоса, один из которых рабочий, второй резервный.
Для поддержания постоянного давления в системе теплоснабжения предусмотрены два мембранных расширительных бака WRV-500, "Wester Heating", Англия, объемом 500л.
Для поддержания постоянного давления в технологической системе предусмотрен мембранный расширительный бак WRV-300, "Wester Heating", Англия, объемом 300л.
Подпиточная вода подается в контуры технологической системы и системы теплоснабжения из деаэратора двумя подпиточными насосами CR 1-8, "GRUNDFOS", Германия, каждый из которых обеспечивает расход 2,09 куб.м/ч при напоре 37 м.вд.ст. 28. В проекте предусмотрен учет тепла на отопление, ГВС, расход пара на производство, возврат конденсата, а также контроль поагрегатной выроботки пара котлами FR 25-3-12.
Изготовление, монтаж и ремонт паропроводов и их элементов должны выполняться специлизированными организациями. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применятся технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями ПБ 10-573-03. Монтаж, испытание и приемку в эксплуатацию производить в соответсвии с требованиями правил ПБ 10-573-03, РД 153-34.1-003-01 (РТМ-1С) и ПБ 0,3-585-03.
Трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой подлежат гидравлическому испытанию после окончания монтажа. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании должна составлять 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа (16 кгс/кв.см). Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвегаться гидравлическому испытанию.
Дата добавления: 13.04.2015
|
5115. Курсовой проект - Компоновка металлического каркаса промышленного здания | Компас
1. Пролёт L(м) здания кратен 6м; для производственных зданий это 18, 24, 30, 36 м.
2. Шаг колонн по крайним рядам (м) принимают 6 или 12 м.
3. Шаг колонн по внутренним рядам (м) назначают кратным 6 м., тоесть 6, 12, 18 и т.д.
4. Максимальная длина температурного отсека для отапливаемого здания – 230м, для неотапливаемого – 200 м. Если длина здания превышает указанные значения, то проектируется поперечный шов.
5. Максимальная ширина температурного отсека для отапливаемого здания 150 м., для не отапливаемого – 120 м. Если ширина здания превышает указанные значения, то проеткируется продольный шов.
6. У торца и у поперечного температурного шва ось колонны от модульной сети размещена на расстоянии в 500 мм.
7. В поперечном направлении температурные отсеки разделены зазором в 1000 или 1500 мм.
1. Введение
2. Компоновка стального каркаса
2.1 Исходные данные
2.2 Размещение колонн здания в плане
2.3 Выбор схемы поперечной рамы.
2.4 Компоновка продольных элементов каркаса
2.5 Установление генеральных размеров поперечной рамы
2.5.1 Компоновка поперечной рамы по вертикали
2.5.2 Компоновка поперечной рамы по горизонтали
3. Сбор нагрузок на поперечную раму
3.1. Расчетная схема поперечной рамы. Расчетный блок.
3.2. Сбор нагрузок на поперечную раму
3.2.1. Постоянная нагрузка
3.2.2. Снеговая нагрузка
3.2.3. Крановые нагрузки
3.2.4. Ветровая нагрузка
4. Расчётные схемы
5. Определение расчетных усилий в элементах рамы
6. Проектирование ступенчатой внецентренно-сжатой колонны крайнего ряда
6.1. Проектирование верхней части
6.2. Проектирование нижней части
6.2.1. Проектирование решётки
6.2.2. Проверка устойчивости
6.2.3. Конструирования узла крепления
6.2.4. Проверка нижней части колонны
Проверка ветви на устойчивость в плоскости рамы
Проверка ветви на устойчивость из плоскости рамы
Проверка колонны на устойчивость в целом в плоскости рамы
7. Узлы ступенчатых колонн
7.1. Проектирование узла сопряжения верхней и нижней части
7.2. Проектирование анкерных болтов и раздельной анкерной планки под сквозную колонну
7.2.1. Расчёт анкерных болтов
7.2.2. Расчёт анкерной планки
7.2.3. Проектирование оголовка колонны
Компоновка оголовка
8. Проектирование стропильной фермы
8.1. Постоянные нагрузки
8.2. Снеговая нагрузка
8.3. Статический расчёт стержней фермы
9. Определение расчётных длин стержней
9.1. Определение геометрических длин стержней
9.2. Определение расчётных длин стержней в плоскости фермы
9.3. Определение расчетных длин стержней из плоскости рамы
10. Определение предельных гибкостей стержней фермы
11. Проектирование стержней фермы
11.1. Подбор сечений стержней фермы
12. Проверка сечений стержней ферм
12. Компоновка фермы
13. Проектирование рядовых узлов стропильных ферм
13. Проектирование опорного узла фермы
Дата добавления: 15.04.2015
|
© Rundex 1.2 |
