3061. Курсовой проект - Расчет системы воздухоснабжения предприятия | Компас Введение 2 1 Основная часть 4 1.1 Функциональная схема компрессорной станции 4 1.2 Расчет расхода сжатого воздуха 5 1.3 Построение суточного графика размерного расхода воздуха 6 1.4 Выбор компрессоров для КС 7 1.5 Проверка мощности приводного электродвигателя компрессоров 12 1.6 Расчет рабочих процессов в КУ 13 1.7 Определение расхода охлаждающей воды для КС 16 1.8 Расчет и выбор вентиляторных градирен и насосов для системы оборотного водоснабжения 18 1.9 Выбор концевого охладителя для КУ 22 1.10 Выбор фильтра для очистки всасываемого воздуха от пыли 23 1.11 Выбор воздухосборника 25 1.12 Определение диаметров основных воздухопроводов КС 26 1.13 Определение расхода смазочного масла 27 1.14 Расчет расхода электроэнергии 29 1.15 Разработка принципиальной схемы КС 29 1.16 Компоновка оборудования КС 30 Заключение 33 Список использованной литературы 35
Заключение Выполнена цель курсовой работы- разработана компрессорная станция, необходимая для снабжения сжатым воздухом потребителей, рассчитано и выбрано ее основное и вспомогательное оборудование. Выполнены задачи курсовой работы: - выбрана функциональная схема компрессорной станции; - рассчитан расход сжатого воздуха согласно исходным данным; - построен суточный график размерного расхода воздуха; - выбраны компрессоров для КС; - осуществлена проверка мощности приводного электродвигателя компрессоров; - рассчитаны рабочие процессов в КУ; - определены расходы охлаждающей воды для КС; - рассчитано и выбрано основное и вспомогательное оборудование; - определено количество энергетических ресурсов, требуемых для работы компрессорной станции. В курсовой работе разработана компрессорная станция с максимально длительной нагрузкойV_д^max=468,92 нм^3 /мин, максимально возможной нагрузкой V_в^max=493,6 нм3 /мин, среднесуточной нагрузкой Vсрсут=751,8 нм3/мин. Компрессорная используется для снабжения потребителей сжатым воздухом. На компрессорной станции устанавливается 4 компрессора марки 2ВМ 10-120/9. 3 рабочих, 1 резервный. Компрессор двухрядный, воздушный, выполнен на оппозитной базе с номинальной поршневой силой 10 тс ,производительность при условиях всасывания 120 нм³/мин, конечное давление0,9 МПа (9 кгс/см² ), мощность электродвигателя 360 кВт. Заборник воздуха и фильтры расположены в фильтр-камере и служат для очистки воздуха от дисперсных частиц. Фильтры выбраны висциновые с площадью поперечного сечения Fф=1,5 м², пропускная способность Vk=120 нм³ /мин, количество ячеек в панели 6, компоновка ячеек в панели 2х3,размеры панели 1110х1636 мм. Охладители воздуха различают по назначению и месту установки на межступенчатые и концевые. Межступенчатые охладители используются для охлаждения воздуха между ступенями, что повышает экономичность компрессора. В компрессорах 2ВМ 10-120/9 они расположены непосредственно на цилиндровом блоке компрессора. Концевые охладители устанавливаются исходя из требований эксплуатации и техники безопасности. Снижение температуры в них позволяет освободить воздух от водяного конденсата и масла в специальных водомаслоотделителях, а также уменьшить опасность взрыва, поскольку уменьшается время нахождения масла в горячем воздухе. Воздух охлаждается водой. В качестве концевых охладителей выбраны 3 двухсекционных кожухотрубчатых теплообменника с пропускной способностью 40 нм³ /мин, площадь поверхности теплообменаFk=17,3 м²; диаметр корпуса Ду=250 мм. Водомаслоотделители выполняются в виде отдельных кованых аппаратов баллонного типа. Каждый компрессор снабжается ресивером (воздухосборником), основное назначение которого состоит в выравнивании колебаний давления в воздухопроводах. Кроме того, они выполняют роль аккумулятора сжатого воздуха и служат для дополнительного отделения масла и воды. В нижней части ресиверов предусматривается штуцер для продувки с целью удаления скопившихся воды и масла. На напорном воздухопроводе перед ресивером располагается обратный клапан, предотвращающий подачу воздуха из ресивера в компрессор при его остановке. На ресивере устанавливается предохранительный клапан, который сбрасывает воздух при чрезмерном повышении давления. Ресиверы выбраны марки РВ-20, объем 20 м³, наружный диаметр 1800 мм, высота 6955 мм.
Дата добавления: 14.04.2020
ВВЕДЕНИЕ 3 1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И КИНЕМАТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПЛОСКИХ МЕХАНИЗМОВ С НИЗШИМИ КИНЕМАТИЧЕСКИМИ ПАРАМИ 6 1.1 Проектирование механизма 6 1.2 Структурное исследование рычажного механизма 6 1.3 Построение плана положений механизма 7 1.4 Построение планов скоростей механизма 9 1.5 Построение планов ускорений механизма 11 1.6 Кинематические диаграммы точки звена 3 14 2 Синтез кулачкового механизма 16 2.1 Расчет масштабных коэффициентов 16 2.2. Построение диаграммы . 17 2.3. Построение диаграммы . 17 2.4 Построение кулачковый механизма 17 3. Синтез зубчатых механизмов 19 3.1 Исходные данные 19 3.2 Расчет привода 19 3.3 Геометрический расчет зацепления 20 3.3.1 Выбор коэффициента смещения 21 3.3.2 Расчет параметров зубчатых колес 21 4 КИНЕТОСТАТИЧЕСКИЙ (СИЛОВОЙ) РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА 24 4.1 Определение сил в механизме 24 4.2 Определение реакций в кинематических парах 25 4.3 Рычаг Жуковского 26 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 28 Список использованной литературы 29
В ходе выполнения курсовой работы были достигнуты следующие цели: 1) произведен структурный, кинематический и кинетостатический анализ кривошипно-ползунного механизма. Которые заключались в: построении планов положений механизма, а также соответствующие этим положениям планы скоростей и планы ускорений; построении кинематической диаграммы перемещений ползуна и методом графического интегрирования определении аналогов его скоростей и ускорений; сравнение результатов расчета скоростей и ускорений, полученных этими методами. 2) произведен расчет сил, действующих на КШМ, определены реакции во всех кинематических парах механизма, а также найдена уравновешивающая сила, приложенная к начальному звену двумя методами: методом плана сил; при помощи «рычага Жуковского». 3) выполнен синтез эвольвентного зацепления заключавшийся в: произведении расчетов по нахождению требуемых значений коэффициентов смещения из формулы и подбор соответствующих из блокирующих контуров участвующий в вычислении последующих значений в основном диаметров вершин и впадин зубьев, основных окружностей и угла зацепления. Так же был вычислен коэффициент перекрытия; 4) выполнен синтез кулачкового механизма, заключающийся в: определении перемещений и ускорений из заданного графически закона ускорений толкателя; из полученных скоростей и ускорений для определения минимального радиуса начальной шайбы из построения в едином масштабе контур S(V), учете угла заклинивания и эксцентриситета; при помощи полученных данных - минимального радиуса кулачка и ролика, а также диаграмм перемещений и ускорений толкателя в заданном на этих диаграммах радиальном шаге проведении построения траектории который описывает ролик толкателя и затем построении основного профиля кулачка.
1. Выбор котельного агрегата 2. Расчет теоретически необходимого количества воздуха и объема продуктов сгорания твердого топлива 2.1. Топливо 2.2. Объем продуктов сгорания 2.3. Энтальпия продуктов сгорания 3. Тепловой баланс котельного агрегата 4. Тепловой расчет топки и радиационных поверхностей нагрева котла 4.1. Расход топлива на один котел 4.2. Геометрические размеры топки 4.3. Расчет теплообмена в топке 4.4. Расчет радиационной поверхности нагрева (экрана) 5. Расчет конвективных поверхностей нагрева котла 5.1. Расчет пароперегревателя 5.2. Расчет водяного экономайзера первой ступени (по ходу дымовых газов) 5.3. Расчет воздухоподогревателя первой ступени (по ходу дымовых газов) 5.4. Расчет водяного экономайзера второй ступени (по ходу дымовых газов) 5.5. Расчет воздухоподогревателя второй ступени (по ходу дымовых газов) 6. Расчет и выбор тягодутьевого оборудования котельной установки 6.1. Высота трубы для организации естественной тяги 6.2. Расчет и выбор дымососа для организации искусственной тяги 6.3. Расчет и выбор дутьевого вентилятора 7. Топливное хозяйство 8. Схема движения питательной воды и пара в котельной 9. Специальная часть
Котельный агрегат выбирается по заданным параметрам перегретого пара температурой tпп=550 °С и давлением P=13,8 МПа. Выбран котел ТП-87 (Е-420-13,8-550 Ж), однобарабанный с естественной циркуляцией и жидким шлакоудалением. Заданная паропроизводительность D=1660 т/ч, принимаем к установке 4 котлоагрегата. Котел ТП-87 (Е-420-13,8-550 Ж) производства Таганрогского котлостроительного завода «Красный котельщик» представляет собой барабанный котел с П-образной компоновкой поверхностей нагрева, с жидким шлакоудалением. Характеристики котельного агрегата: - Номинальная паропроизводительность – 420 т/ч. - Рабочее давление в барабане – 15,5 МПа. - Давление пара за котлом – 13,8 МПа. - Температура перегретого пара – 550 °С. Топочная камера является восходящим газоходом и имеет пережим в нижней части, образованный гнутыми во внутрь топочные камеры трубами фронтового и заднего экранов. Нижняя часть топки является камерой горения (предтопком). Выше пережима расположена камера догорания. Экранные трубы закрывают полностью фронтовую, заднюю и боковые стены топочной камеры и, сходясь внизу образуют под топки с двумя летками для удаления жидкого шлака. Для лучшего заполнения камеры догорания и лучшего обтекания газами ширмового и потолочного пароперегревателей трубы заднего экрана в верхней части топки перед горизонтальным газоходом образуют выступ в топку глубиной 2000 мм (аэродинамический выступ). В горизонтальном соединительном газоходе находится пароперегреватель. В нисходящем газоходе, расположены в рассечку водяной экономайзер и трубчатый воздухоподогреватель. В топочной камере установлено 12 пылегазовых горелок, разработанных НИИгазом, с производительностью 5,0 т/ч пыли или 2500-3000 м3/ч газа. Горелки расположены встречно по фронтовой и задней стенкам котла. Удаление шлака из топки котла производится через 2 летки шестиугольной формы размером 880х600 мм в жидком состоянии. Под летками расположена шлаковая шахта, нижняя часть которой опущена в водяную ванну, где происходит гранулирование жидкого шлака. В каждой ванне расположен шлаковый шнек, с помощью которого гранулированный шлак, пройдя дробилку направляется в канал гидравлического шлакоудаления.
Дата добавления: 15.04.2020
Реферат 1 Содержание 2 Введение 3-4 Нормативные ссылки 5-7 Исходные данные для проектирования 7 1. Проектирование системы внутреннего водопровода 8 1.1. Выбор санитарно-технических приборов 9 1.1.1.Унитаз 8-9 1.1.2.Ванна 10-11 1.1.3.Мойка 12-14 1.1.4.Умывальник 14-15 1.1.5.Стиральная машина 16 1.2. Размещение стояков и их обозначение 16-17 1.3. Расчет системы внутреннего водопровода 17-18 1.3.1.Ввод водопровода, водомерный узел 18-20 1.3.2.Определение расчетных расходов воды в системе водоснабжения и гидравлический расчет 20-21 1.3.3.Гидравлический расчет 21-24 1.3.4.Выбор типа счетчика 24-27 2. Проектирование и расчет внутренней и наружной систем водоотведения 27-29 2.1. Определение расходов и гидравлический расчет водоотведения 29-33 3. Заключение 34 4. Список литературы 35 5. Приложение 36-39
Исходные данные:
В результате выполнения курсовой работы по водоснабжению и водоотведению жилого здания были запроектированы внутренняя сеть водоснабжения, а также внутренняя и дворовая сети канализации согласно санитарно-гигиеническим требованиям. В курсовой работе были выполнены следующие расчёты: гидравлический расчёт сети внутреннего водопровода, подбор счетчика воды, определение требуемого напора, выбор системы и схемы внутренней и дворовой канализации, определение расчетных расходов сточных вод, гидравлический расчет выпусков и трубопроводов дворовой канализации. В результате гидравлического расчета внутренней сети водоснабжения были приняты трубы диаметром , 16, 20, 25,32, диаметр ввод а40 –мм. Для системы водоснабжения подобран счетчик воды – крыльчатый водомер с диаметром условного прохода 40 мм. При определении потребного напора был сделан вывод об отсутствии необходимости повысительной установки.
Дата добавления: 15.04.2020
Котел ТП-87 (Е-420-13,8-550 Ж) производства Таганрогского котлостроительного завода «Красный котельщик» представляет собой барабанный котел с П-образной компоновкой поверхностей нагрева, с жидким шлакоудалением. Характеристики котельного агрегата: - Номинальная паропроизводительность – 420 т/ч. - Рабочее давление в барабане – 15,5 МПа. - Давление пара за котлом – 13,8 МПа. - Температура перегретого пара – 550 °С.
Оглавление: 1. Выбор котельного агрегата 4 2. Расчет теоретически необходимого количества воздуха и объема продуктов сгорания твердого топлива 6 2.1. Топливо 6 2.2. Объем продуктов сгорания 7 2.3. Энтальпия продуктов сгорания 10 3. Тепловой баланс котельного агрегата 13 4. Тепловой расчет топки и радиационных поверхностей нагрева котла 16 4.1. Расход топлива на один котел 16 4.2. Геометрические размеры топки 16 4.3. Расчет теплообмена в топке 17 4.4. Расчет радиационной поверхности нагрева (экрана) 19 5. Расчет конвективных поверхностей нагрева котла 20 5.1. Расчет пароперегревателя 20 5.2. Расчет водяного экономайзера первой ступени (по ходу дымовых газов) 23 5.3. Расчет воздухоподогревателя первой ступени (по ходу дымовых газов) 25 5.4. Расчет водяного экономайзера второй ступени (по ходу дымовых газов) 28 5.5. Расчет воздухоподогревателя второй ступени (по ходу дымовых газов) 31 6. Расчет и выбор тягодутьевого оборудования котельной установки 34 6.1. Высота трубы для организации естественной тяги 34 6.2. Расчет и выбор дымососа для организации искусственной тяги 37 6.3. Расчет и выбор дутьевого вентилятора 38 7. Топливное хозяйство 40 8. Схема движения питательной воды и пара в котельной 46 9. Специальная часть 48
В топочной камере установлено 12 пылегазовых горелок, разработанных НИИгазом, с производительностью 5,0 т/ч пыли или 2500-3000 м3/ч газа. Горелки расположены встречно по фронтовой и задней стенкам котла.
Дата добавления: 16.04.2020
- зона ремонта и мойки автомобилей - складская зона - бытовые помещения - административные помещения Административно-бытовая часть здания в осях 1-4/Г-Е является встроенной в общий объем здания и отделена противопожарной перегородкой 1 типа EI 45 Этажность здания - 2 Класс функциональной противопожарной опасности - Ф5.1 Степень огнестойкости - II Класс конструктивной пожарной опасности - С0 Общая площадь здания - 1493,72 м2, в т.ч. площадь помещений первого этажа - 759,38 м2, площадь помещений антресоли - 75,20, площадь помещений второго этажа - 659,14 м2 Строительный объем здания - 7 895, 92 м3
Конструктивная схема здания – сборный железобетонный каркас с колоннами сечения 400x400. Пожарная лестница обособлена ячеистыми блоками D 500. Наружные стены здания выполнены из трехслойной алюминиевой сендвич панели Alucobond. Внутренние стены здания: - перегородки поэлементной сборки из гипсокартонных листов (ГКЛ) на металлическом каркасе толщиной 120 мм «Тиги Кнауф»; - кирпичные перегородки из силикатного кирпича толщиной 120 мм; - противопожарные перегородки 1 типа EI45 толщиной 120 мм; - стены из ячеистых бетонных блоков D500 Обеспечение санитарно-эпидемиологических требований и мер пожарной безопасности к помещениям выполнено за счет объемно-планировочных решений. При оформлении наружных стен предусмотрены алюминиевые сендвич панели Alucobond горизонтальной раскладки двух цветов: RAL 9003 (белый), RAL 7047 (Телегрей 4). Ворота в боксы для автомобилей имеют порошковое покрытие RAL 7046 (Телегрей 2). Современный динамичный вид зданию задается за счет раскладки панелей разных по высоте. Входная группа является акцентной на фасаде в осях 1-9. Зал для посетителей остеклен панорамным остеклением по всем сторонам, выходящим на фасады. Часть окон имеют декоративные наличники толщиной 140 мм. На уровне перекрытия второго этажа выпущен декоративный пояс почти по всему периметру здания. На главном фасаде в осях 1-9 предусмотрено место под вывеску/баннер размером 1,5х15 м. Окна на фасадах выполнены из ПВХ профиля RAL 7047 (Телегрей 4). Открывание створок показано на листах 5 и 6 графической части. Входная группа в осях 3-5 – спайдерное остекление. Фасады в осях 1-3/А и в Е-А/1 имеют витражное остекление с алюминиевым профилем RAL 7047 (Телегрей 4). Все помещения отапливаются кроме боксов для ремонта и мойки автомобилей. План первого этажа на отм. 0,000 План второго этажа на отм. +5,600 План кровли Разрезы 1-1, 2-2 Фасады в осях 1-9, 9-1 Фасады в осях А-Ж, Ж-А
Дата добавления: 17.04.2020
Введение 1 Выбор двух структурных схем ГРЭС 1.1 Выбор 1-го варианта структурной схемы 1.2 Выбор 2-го варианта структурной схемы. 2 Выбор основного оборудования 2.1 Выбор генераторов 2.2 Выбор блочных трансформаторов 2.3 Выбор автотрансформаторов связи 2.3.1 Первый вариант структурной схемы 2.3.2 Второй вариант структурной схемы 3 Расчет количества линий 3.1 Расчёт количества линий для первого варианта 3.2 Расчёт количества линий для второго варианта 4 Выбор схем распределительных устройств 4.1 Выбор схемы распределительного устройства на 500 кВ 4.2 Выбор схемы распределительного устройства на 220 кВ 5 Технико-экономическое сравнение вариантов структурных схем 5.1 Определение приведенных затрат для 2-х вариантов 6 Выбор собственных нужд 6.1 Выбор ТСН для отпаек генераторов Т3В-800-2 6.2 Выбор ТСН для отпаек генераторов ТВВ-220-2 6.3 Выбор резервных ТСН 7 Расчет токов короткого замыкания 7.1 Расчет токов КЗ для точки К1 8 Выбор выключателей и разъединителей 8.1 Выбор выключателей для РУВН-500 кВ 8.2 Выбор выключателей для РУСН-220 кВ 8.3 Выбор выключателей в цепи ТСН ТРДНС-40 8.4 Выбор разъединителей для ОРУ ВН-500 кВ 8.5 Выбор разъединителей для ОРУ-220 кВ 8.6 Выбор разъединителей в цепи ТСН. 9 Выбор измерительных трансформаторов тока и напряжения 9.1 Выбор трансформаторов тока 9.2 Выбор трансформаторов напряжения 10 Выбор токоведущих частей и изоляторов 10.2 Выбор сборных шин и ошиновки для РУВН 500 кВ 10.3 Выбор сборных шин и ошиновки для РУСН 220 кВ. 11 Выбор ограничителей перенапряжений 11.1 Выбор ограничителей перенапряжения на 500кВ 11.2 Выбор ограничителей перенапряжения на 220кВ 12 Описание конструкции РУ 12.1 Описание ОРУ 500кВ 12.2 Описание ОРУ 220кВ ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ Произведен расчет ГРЭС 4000 МВт по наиболее экономичному варианту схемы. Выбрано основное оборудование и рассчитано количество линий, выбрана схема РУ. Генераторы выбраны современные с тройным водяным и водородным охлаждением. Произведен расчет токов трехфазного короткого замыкания для пяти точек, по результатам которого были выбраны выключатели, разъединители, трансформаторы тока и напряжения, а также ТВЧ. Кроме того, был произведен выбор ОПН, схемы питания собственных нужд ГРЭС и выбор трансформаторов собственных нужд. Выбор современного оборудования позволяет повысить суммарный КПД и надёжность работы электростанции, а также улучшить экологические показатели процесса производства электроэнергии. В графической части приведены схема электрическая принципиальная ГРЭС 4000 МВт.
Дата добавления: 17.04.2020
2. расчет потокораспределения в каждом из выбранных вариантов по длинам и нагрузкам узлов. 3. выбор номинального напряжения сети. 4. выбор сечений линий электропередачи на участках сети. 5. выбор числа и мощности трансформаторов с учетом категорий надежности потребителей данного района. 6. выбор схем подстанций на высоком и низком напряжениях. 7. экономическое сопоставление вариантов сети и выбор двух наиболее экономичных, принимаемых для дальнейшего рассмотрения.
Дополнительные данные: сosφ = 0,9 - для всех нагрузок; tgφ = 0,48; потребители узла 11 и 12 - III категории надежности; состав потребителей по надежности в остальных узлах одинаков (I категории - 30%; II категории - 30 %; III категории - 40 %, т.е. в остальных узлах в любом случае будут потребители I категории); Р2 = 30 МВт; Р3 = 15 МВт; Р4 = 20 МВт; Р5 = 20 МВт; Р6 = 25 МВт номинальное напряжение потребителей 10 кВ; ТMAX нагрузок - 4500 ч; район проектирования – Урал II.
СОДЕРЖАНИЕ: 1. Задание на курсовой проект 2 2. Разработка схем развития сети 6 3. Расчет потокораспределения в сети 10 3.1. Вариант 1 развития сети 10 3.2. Вариант 2 развития сети 11 3.3. Вариант 3 развития сети 12 3.4. Вариант 4 развития сети 14 3.5. Вариант 5 развития сети 14 4. Выбор номинального напряжения сети 15 5. Выбор сечений линий электропередачи 17 5.1. Расчет токораспределения в сети 17 5.2. Выбор сечений и проверка по допустимому току 18 6. Выбор трансформаторов на понижающих подстанциях 23 7. Выбор схем подстанций 25 8. Экономическое сопоставление вариантов развития сети 31 8.1. Экономическое сопоставление подвариантов 31 8.2. Экономическое сопоставление вариантов 35 9. Расчет установившихся режимов 40 9.1. Расчет установившегося режима максимальных нагрузок (вариант 1) 40 9.2. Расчет установившегося аварийного режима (вариант 1, отключение линии 1 – 2) 49 Заключение 53 Список используемой литературы. 54
ЗАКЛЮЧЕНИЕ: В курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования электрической сети с учетом существующей линии 110 кВ. Рассмотрено пять вариантов развития сети, при этом для всех вариантов произведен выбор напряжения сети, сечений ЛЭП, трансформаторов на понижающих подстанциях и схемы распределительных устройств. Из пяти схем путем технико-экономического сравнения для дальнейшего рассмотрения приняты две схемы.
Дата добавления: 17.04.2020
ВВЕДЕНИЕ 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ 2. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ЗДАНИЯ 3. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН 4. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНОЕ РЕШЕНИЕ ЗДАНИЯ 4.1 Параметры здания 4.2 Функциональные требования 4.3 Технико-экономические показатели здания 5. АРХИТЕКТУРНО - КОНСТРУКТИВНОЕ РЕШЕНИЕ 5.1 Конструктивная схема здания 6. ОТДЕЛКА ЗДАНИЯ 6.1 Наружная отделка 6.2 Внутренняя отделка 7.ИНЖЕНЕРНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 8. СПЕЦИФИКАЦИЯ СБОРНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ 9. РАСЧЕТЫ 9.1 Теплотехнический расчёт ограждающей конструкции 9.2 Расчет лестничной клетки. 10. ЛИТЕРАТУРА
Проектируемое здание – четырехэтажный двухсекционный 24-квартирный жилой дом. Здание имеет в плане прямоугольную форму, размером 30.000 х 13.200 м. В здании приняты кирпичные стены и сборные железобетонные перекрытия, что соответствует II степени огнестойкости и ΙΙ степени долговечности. Класс здания II. Планировка здания секционная. Секция представляет собой группу помещений вокруг вертикальной коммуникации - лестницы. На каждую лестничную клетку выходит 3 квартиры. Планировка каждой квартиры выполнена в соответствии с функциональной схемой взаимосвязи помещений квартиры.
В данном проекте приняты фундаменты состоящие из плит-подушек ленточные сборные Ф-12, укладываемых в основание фундамента и стеновых блоков, которые являются стенами подземной части здания. Блоки приняты СБ-6-24, СБ-6-12, СБ-6-9, СБ-4-24, СБ-4-12, СБ-4-9. Под подушки сделан выравнивающий слой из песка средней крупности, толщиной 100 мм. Стены выполнены из обыкновенного глиняного кирпича М-75 на сложном растворе М-50. Толщина наружных стен определена теплотехническим расчетом и равна 640 мм, толщина внутренних стен 380 мм. Плиты перекрытия сборные железобетонные с круглыми пустотами толщиной 220мм. Крыша в здании принята с полупроходным неотапливаемым чердаком с неорганизованным водостоком. Кровля представляет собой четырёхслойный рулонный ковер из рубероида на битумной мастике и защитного слоя крупного песка толщиной 4-6мм.
Дата добавления: 18.04.2020
Введение 4 1. Генеральный план 6 2. Характеристика здания 7 3. Объемно-планировочное решение 9 4. Конструктивное решение 10 5. Спецификация сборных железобетонных элементов 16 6. Теплотехнический расчет ограждающей конструкции 17 7. Отделка здания 20 8. Инженерное оборудование 21 9. Охрана труда при строительстве 24 10. Выводы по проекту 29 Литература 30
Приложение: Графическая часть: Лист 1: Фасад М=1:100; Разрез 1-1; План на отм. ±0.000 М=1:100; Генеральный план М=1:200; Лист 2: План фундамента и покрытия; План кровлиМ=1:5; Узлы конструктивные М=1:20 (характерные для данного здания)
Пространственная жесткость и устойчивость здания обеспечивается сопряжением наружных стен с внутренними, с настилами перекрытия, опирающимися на эти стены и крепящимися к ним с помощью арматурных анкеров. Конструктивная схема – бескаркасная. Фундаменты запроектированы ленточные из сборных железобетонных блоков и плит, укладываемых по выровненному песчаному основанию. Здание школы решено в кирпичных наружных и внутренних стенах из полнотелого глиняного кирпича М-75 на цементном растворе М-50 с облицовкой красным облицовочным щелевым кирпичом Красноярского производства. Перегородки выполнены из полнотелого глиняного кирпича М-75 на цементном растворе М-50 толщиной 120 мм с армированием 2d6АI. Через 6 рядов кладки. При кладке стен и перегородок в откосы оконных и дверных проемов заложены деревянные антисептированные пробки по две шт. на откос. Перемычки в наружных и внутренних стенах над дверными и оконными проемами приняты сборные железобетонные. Перекрытия выполнены из сборных железобетонных многопустотных плит с анкерным креплением. Крыльцо бетонное, ступени крыльца - облицованы напольной керамической плиткой. Проектом предусмотрена установка пластиковых окон, изготовленных по заказу. Проектом предусмотрена установка деревянных наружных и внутренних дверей, изготовленных по заказу в соответствии с ГОСТом. Крыша скатная - из асбестоцементных листов по деревянным стропильным балкам с организованным водоотводом. Деревянные элементы стропильной крыши выполнены из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-86*Е.
Ведение 1 Определение исходных данных 2 Определение методов и способов производства работ 3 Выбор монтажных механизмов и строительной техники 3.1 Расчет требуемых технических параметров кранов 3.2 Выбор крана 3.3 Выбор монтажных приспособлений и вспомогательной техники 4 Деление здания на ярусы и захватки 5 Составление калькуляции трудозатрат 6 Определение состава комплексной бригады 7 Описание принятой технологии монтажа 8 Мероприятия по технике безопасности Список использованных источников
Исходные данные -размеры здания по осям -14,5м х 30м -размеры здания по краям выступающих частей-17,9м х 31,4м -высота этажа -2,8м -количество этажей-30 -количество секций-2 Данный объект располагается в г. Краснодар В соответствии с климатическим условием площадки строительства: - температура наиболее холодной пятидневки – -23° - ветровой район 6 Преобладающее направление ветра определяется из построения розы ветров. Ведомость объемов работ составляется в процессе разработки рабочей документации проекта и включает в себя подробное описание строительных операций, их технических характеристик с проставленными объемами на единицу измерения каждой операции. Здание имеет правильную форму в плане с основными габаритами здания в осях 30х14,5 м. Общая высота здания от уровня чистого пола первого этажа – 92,700 м. Высота одного этажа – 2,8 м Количество этажей -30 Технический этаж предназначен для размещения коммуникаций жилой части здания. Ведомость объемов работ – 1.1 при возведении надземной несущей части монолитного ЖБ здания будет содержать только процессы, связанные с бетонными работами, с учетов формулировок процессов по сборникам Е4-1.
Введение. 1. Расчет ленточного фундамента 1.1 Исходные данные 1.2 Сбор нагрузок на 1м2 покрытия, чердачного перекрытия, междуэтажного перекрытия, надподвального перекрытия 1.3 Определение глубины заложения фундамента 1.4 Расчет фундамента по сечению 1-1 1.4.1 Сбор нагрузок на фундамент 1.4.2 Определение ширины подошвы фундамента 1.5 Расчет фундамента по сечению 2-2 1.5.1 Сбор нагрузок на фундамент 1.5.2 Определение ширины подошвы фундамента… 1.6 Расчет фундамента по сечению 3-3 1.6.1 Сбор нагрузок на фундамент 1.6.2 Определение ширины подошвы фундамента 1.7 Расчет фундамента по сечению 4-4 1.7.1 Сбор нагрузок на фундамент… 1.7.2 Определение ширины подошвы фундамента 2. Расчет многопустотной плиты перекрытия по первой группе предельных состояний 2.1 Исходные данные 2.2 Сбор нагрузок 2.3 Определение нагрузок и усилий 2.4 Расчет прочности сечения нормального к продольной оси плиты 2.5 Расчет прочности сечения наклонного к продольной оси плиты Приложения1(Спецификация) Литература
Исходные данные. Район строительства – г. Кострома. Грунты основания:
Временная нагрузка на перекрытие 1,95 кН/м2. Размеры многопустотной плиты перекрытия: ширина = 1,5 м, высота h = 220 мм. Плита опирается на стены здания на глубину 0,12 м. Материал плиты – бетон класса В15 ; Rb = 8,5 МПа, Rbt = 0,75 МПа, табл.6.8 <4]; γb1 = 1,0; Еb = 24 * 〖10〗^3, табл. 6.11<4]; продольная арматура класса А500 Rs = 435 МПа; табл. 6.14 <4]; Es = 2,0 * 105 МПа, п.6.2.12. <4]; поперечная арматура – класса А Rsw = 300 МПа, табл.6.15 <4].
Дата добавления: 18.04.2020
1. Введение 1.2. Конструкторско-технологическая характеристика детали 1.2.1 Эскиз и характеристика детали 1.2.2 Характеристика материала детали 1.2.3. Анализ условий работы детали 1.2.4 Выбор технологических баз для восстановления детали 1.3. Разработка технологического процесса восстановления 1.3.1. Анализ и выбор способа восстановления детали 1.3.2 Схема технологического процесса восстановления детали 1.3.3 Маршрутно-операционный технологический процесс восстановления 1.3.4. Расчет режимов обработки и нормирование работ 1.5 Технико-экономические показатели проекта 1.6. Заключение Список литературы Приложения
Вал изготавливается из стали 40Г ГОСТ 4543-71 и представляет из себя тело вращения диаметром 15-0,03мм, общей длиной 188 мм. По длине 15,5±0,02мм от колеса ротора расположена поверхность под уплотнительные кольца диаметром 〖29〗_(-0,045)^ , за ней располагаются поверхности под подшипники скольжения диаметром 〖18〗_(-0,08)^(-0,07) и длиной 〖20〗_(-,01)^ , на расстоянии 70,16±0,01мм. Размер, мм Шероховатость, мкм Ø15-0,03 -- Ø〖18〗_(-0,08)^(-0,07) Rа 1 Ø〖29〗_(-0,045)^ , Rа 0,5 15,5±0,02 Rа 2 〖20〗_(-,01)^ Rа 0,25 В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления детали «вал турбокомпрессора ТКР-11» с дефектами «износ поверхностей под подшипники» и «износ канавок под уплотнительные кольца». Была приведена характеристика материала детали, произведен анализ условий работы детали, выбраны технологические базы. Разработана схема технологического процесса восстановления детали. Выбраны следующие виды операций: моечная, дефектовочная, шлифовальная, гальваническая, наплавочная, токарная и прессовая. Подобрано оборудование и произведен расчет режимов резания и норм времени. Разработан рабочий чертеж детали, машрутные карты на восстановление детали. Сравнивая полученную себестоимость восстановления вала турбокомпрессора ТКР-11 и стоимость новой детали, можно получить, что восстановление вала обходится почти на 40 % дешевле, чем приобретение нового. Важным недостатком восстановления вала турбокомпрессора методом наплавки является то, что температурное воздействие вызывает изменение структуры металла и, как следствие, возникают внутренние напряжения, которые снижают усталостную прочность вала на 20-30 %.
Дата добавления: 18.04.2020
Введение 1. Обзор существующих конструкций 1.1. Машины непрерывного транспорта 1.2. Типовые и стандартные конструкции элементов 1.3. Патентный обзор 2. Обзор проектируемой конструкции 3. Расчёт основных параметров 3.1.Определение основных параметров пластинчатого конвейера 3.2. Тяговый расчёт 3.3. Расчёт элементов пластинчатого конвейера 4. Расчёты на прочность 4.1. Расчёт натяжного устройства 4.2. Расчет вала и подбор подшипников 4.3. Подбор муфт и тормозного устройства 4.4. Расчёт конструктивных элементов 4.5. Расчет крепления опоры приводного вала 5. Технико-экономический расчёт Заключение Список используемой литературы
В ходе выполнения курсового проекта был спроектирован наклонный пластинчатый конвейер для транспортировки кирпича, производительностью 5400 шт./ч., выполнен обзор существующих конструкций, рассмотрены основные элементы пластинчатый конвейера, выполнен патентный обзор. В основной части рассчитаны параметры пластинчатый конвейера, а также расчеты на прочность элементов барабана и металлоконструкции. Кроме того, выполнен технико-экономический расчет. Анализ эксплуатации конвейеров и опыт конвейеростроения показывают, что дальнейшее их совершенствование характеризуется следующими основными направлениями: • повышение производительности за счет увеличения скорости движения; • значительное повышение мощности приводов; • повышение надежности и срока службы конвейеров за счет улучшения качества цепей, усовершенствования конструкции привода; • снижение массы и стоимости конвейеров за счет применения безрамных конструкций конвейерного става; • создание различных специальных типов настила для повышения возможного угла транспортирования материала; • внедрение широкой автоматизации. 1.Производительность, т/ч 27 2.Скорость передвижения груза, м/с 0,3 3.Ширина настила, м 0,5 4.Транспортируемый груз кирпич 5.Размер кирпича, мм 250х120х65 6.Расстояние транспортировки груза, м 6 7.Электродвигатель 4А90LA8УЗ 8.Мощность электродвигателя,кВт 0,75 9.Частота вращения вала двигателя, мин 700 10.Частота вращения приводного вала, мин 17,5 11.Редуктор Ц 1.Электродвигатель - 4А90LА8 У3 ГОСТ19523-81 2.Частота вращения вала электродвигателя -700 об/мин. 3.Мощность электродвигателя - 0,75 кВт 4.Редуктор цилиндрический двухступенчатый - Ц2У-160 5.Передаточное число редуктора - и=40 6.Вращающий момент на тихоходном валу - Т=1,25 кНм 1.Количество зубъев зведочки Z 10. 2.Шаг зубъев зведочки t, мм 100. 1.Усилие натяжки Р ,Н 264. 2.Ход натяжки, мм 200. 3.Количество зубъев зведочки Z 10. 4.Шаг зубъев зведочки t, мм 100.
Дата добавления: 18.04.2020
Введение 1. Номенклатура производства 2. Сырьевые материалы и их характеристики 2.1 Сырьевые компоненты 2.2 Расчет потребности сырья 3. Выбор способа производства 4. Описание технологической схемы 5. Производительность предприятия 6. Выбор и расчет основного технологического оборудования 6.1.Оборудование для очистки песка 6.2 Ленточные конвейеры 6.3 Мельница 6.4 Расчет смесителя для приготовления формовочной смеси 6.5Оборудование для формования блоков 6.6Расчет производительности автоклава и количества автоклавов 7. Расчет складского хозяйства 8. Сводная ведомость оборудования с характеристиками 9.Карта контроля 8. Список используемой литературы
Характеристика изделия :
Подготовка извести. Известь своего производства. Комовая известь из шахтной печи, по ленточному конвейеру поступает в бункер хранения извести. Известь из бункера ленточным конвейером поступает в ротовую дробилку . Дробленая известь подается в элеватор, который поднимает известь в расходный бункер мельницы. Затем попадает в мельницу и с помощью элеватора подается в расходный бункер гидратора. Далее она отправляется в гидратор. Здесь смесь гасится в течении 7-12 часов. Гашение в реакторе: 〖CaO+H〗_2 O=〖Ca(OH)〗_2+1,187 кДж/кг. Кристаллы CaO имеют круглую форму, а кристаллы Ca(OH)2-игольчатую. Смена формы приводит к увеличению объема, что необходимо учитывать при подборе силоса–реактора.С помощью элеватора гашенная известь попадает в расходный бункер извести. Приемка песка. Песок поступает на завод с помощью автомашины и выгружается в приемный бункер песка с приемным отделением, затем ленточным конвейером транспортируется в склад песка, далее песок проходит очистку в виброгрохоте, очищенный песок отправляется ленточным конвейером в расходный бункер песка через воронку. Подготовка материалов. Известь поступают с помощью шнековых питателей в дозатор.Пески через ящечный питатель поступают в дозатор. Вода подается из трубопровода. Приготовление силикатной смеси. Из дозаторов все компоненты в необходимой пропорции подаются в смеситель типа EirishR24 и перемешиваются в течении 6 минут. Последовательность загрузки материалов смеситель следующая: пески+известь+вода. После смешения масса выгружается в расходный бункер смеси и с помощью ленточного питателя идут на прессование. Формование блока. Силикатная смесь подается в расходные бункера прессов. Формование силикатных изделий проводится методом прессования силикатной смеси заданного состава. Далее блок-сырец автомат-укладчиком подает на вагонетку. Оборудование для транспортировки блока-сырца. Вагонетка с блоком-сырцом поступает на передаточный мост перед автоклавом. Электропередаточный мост для вагонеток представляет собой автоматическую установку для транспортировки запарочных вагонеток от путей пресса к автоклавам. Автоклавная обработка. Автоклавная обработка заключается в гидротермальной обработке сырца острым насыщенным паром – это основной процесс, в течении которого образуются химические соединения – гидросиликаты кальция, связывающие зерна песка в монолит. Режим обработки выбирается в зависимости от величины избыточного давления. 〖 CaO+H〗_2 O+〖SiO〗_2=〖CaO∙SiO〗_2∙〖nH〗_2 O. Количество изделий размещаемых в автоклаве, определяют вычерчиванием эскиза укладки изделий в поперечном разрезе в зависимости от диаметра автоклава и в продольном – в зависимости от его длины. Для нашего производства применяем проходные автоклавы длиной 19м и диаметром 2м. Полный цикл работы состоит из: -загрузка -закрытие крышки автоклава -подъем давления до 0,2 Мпа 1 ч; -подъем давления от 0,2 до 1,2 МПа 2 ч; -выдержка при давлении 1,2 МПа 4 ч; -спуск давления до 0,3 Мпа 1 ч; -спуск давления от 0,3 МПа до 0 МПа 0,5 ч; -открытие крышки автоклава 0,5ч; -выгрузка 0,3 ч; -очистка автоклава 0,3 ч; Процесс автоклавной обработки осуществляется автоматически. Конденсат хранится в автоклаве и полностью используется после предварительной очистки от твердых включений для первичного или вторичного увлажнения силикатной смеси. По составу конденсат представляет собой известковый раствор, и его использование способствует снижению расхода извести в производстве, а высокая температуры конденсата ускоряет процесс гашения извести с получением высокодисперсных продуктов. С использованием конденсата улучшаются формовочные свойства смеси, в частности, повышается ее пластичность. Пар низкого давления (отбросанный пар из автоклавов) используют для подогрева питательной воды в котельной, а также воды, идущей на отопление и другие нужды предприятия. Разгрузка автоклавов. Из автоклавов вагонетки поступают на передаточный мост, откуда потом транспортируются на линию упаковки. Электропередаточные мосты могут работать в автоматическом режиме и транспортировать до шести запарочных вагонеток одновременно. В зависимости от структуры завода он оснащен либо тактовым толкателем, либо локомотивом. После поступления блоков на упаковочную линию, вагонетки чистятся от припекшихся остатков, выпуклости выравниваются самим материалом с помощью установки для очистки и направляются обратно к прессам. Упаковка складирование и приемка готовой продукции.После автоклавов предусматривают площади в цехе для остывания и дальнейшей упаковки блока. Готовые блоки после остывания, через пол часа, через час подвергаются внешнему осмотру и контролю качества в соответствии с требованиями ГОСТ 379-2015, а затем направляют на участок упаковки. С помощью мостового крана блоки устанавливаются на поддон. Далее упакованные блоки с помощью погрузчика снимаются с линии и направляются на склад готовой продукции.
3061. Курсовой проект - Расчет системы воздухоснабжения предприятия | 
3066. АР Автосервис 36,5 х 24,0 м в г. Тверь |