721. Курсовий проект - Пластинчастий конвеєр | Компас Вступ 1 Загальні відомості про конвеєри і перспективи їх розвитку 1 1 Призначення і класифікація конвеєрів 1 2 Характеристика основних типів конвеєрів 1 3 Загальні тенденції розвитку транспортних машин 2 Розрахунок пластинчастого конвеєра 2 1 Вихідні дані 2 2 Попередній розрахунок основних параметрів робочого органу пластинчастого конвеєра 3 Правила технік бепеки при експлуатації пластинчистих конвеєрів Література Специфікація
Пластинчастий конвеєр має станину, по кінцях якої встановлені дві зірочки – приводна з приводом і натяжна з натяжним пристроєм. Нескінченний настил, що складається з окремих металевих пластин, прикріплений до двох тягових ланцюгів, які огинають кінцеві зірочки і знаходяться у зачепленні з їх зубцями. Вертикально замкнені тягові ланцюги обладнані опорними катками і рухаються разом з настилом по направляючим шляхам станини 5 вздовж повздовжньої осі конвеєра. Конвеєр завантажується через воронку в будь-якому місці траси, а розвантажується через кінцеву зірочку і воронку. Проміжне розвантаження можливе лише для пластинчастих конвеєрів з безбортовим плоским настилом. Настил є вантажонесучим елементом пластинчатого конвеєра. Серед великої різноманітності, обраний був бортовий хвилястий настил, оскільки він найкраще підходить для транспортування вапняку кускового з максимальним розміром куска 450 мм. Настил конвеєра складається з окремих пластин листової сталі. Тяговим елементом служать два пластинчасті каткові ланцюги М315–4–500–2 ГОСТ 588–81 з ребордами. Реборди забезпечують кращу стійкість настилу у його русі по станині, запобігають аваріям. Привод конвеєра складається з електромотора 4A225M8У3, який за допомогою клинопасової передачі приєднаний до конічно-циліндричного редуктора КЦ2-1300. Натяжний пристрій конвеєра – гвинтовий, встановлений на кінцевих зірочках. Хід натяжного пристрою 400 мм. Одна із зірочок натяжного пристрою закріплена на валу на шпонці, а друга – вільно для можливості самовстановлення по положенню шарнірів ланцюга. Станина виготовлена зі швелерної сталі. Кінцеві частини виконані у вигляді окремих рам для приводу і натяжного пристрою, а середню частину для опори настилу – у вигляді окремих секцій металоконструкцій довжиною по 4-6 м. В якості опорних (направляючих) шляхів для ходових котків ланцюгів служать швелери та вузькоколійні рельси.
Вихідні дані. 1). Транспортований матеріал: мрамор кусковий. 2). Крупність матеріалу: максимальний розмір куска 320 мм. 3). Продуктивність: 110 т/год. 4). Відстань транспортування (по горизонталі): 23 м.
Дата добавления: 18.04.2013
ІІ. Огляд існуючих конструкцій обладнання для формування залізобетонних виробів. Вироби із збірного залізобетону можна виготовляти 3-ма основними способами: агрегатний, конвеєрний, стендовий. 2.1. Агрегатний спосіб виробництва. Виробництво збірного залізобетону включає в себе наступні основні процеси приготування бетонної суміші; виготовлення арматурних елементів; формування виробів; твердіння бетону; розпалублення виробів; їх опорядження; комплектування будівельних деталей для підвищення їх заводської готовності.
Рис. 2.1. Технологічна схема виробництва збірного залізобетону при агрегатному способі виробництва I – пост розпалювання виробів та чищення форм; ІІ – пост армування; ІІІ – пост формування; IV – пост ТВО. 1 – бетоноукладач; 2 – мостовий кран; 3 – віброплощадка; 4 – форма з бетонною сумішшю; 5 – пропарювальна камера; 6 – арматурні елементи виробу; 7 – місце складування форм; 8 – самохідний візок; 9 – стенд для розпалублення і очищення форм. Після закінчення ТВО виріб мостовим краном переміщується на пост розпалублення, очищення і змащування форм. Після розпалублення проводяться доводочні роботи і готовий виріб кладеться на візок і доставляється на склад готової продукції. Форми очищуються, змащуються і краном транспортуються на пост армування. На цьому посту у форму встановлюють арматурні елементи. Форма з арматурою переноситься на пост формування. Тут з допомогою бетоноукладача вкладається та розрівнюється бетонна суміш. Далі на вібромайданчику відбувається ущільнення бетонної суміші. Форма із відформованим виробом прямує в агрегат теплової обробки (в даному проекті камера). Після теплової обробки виріб розпалублюється. Таким чином при агрегатному способі виробництва всі частини процесу виробництва здійснюються на спеціалізованих постах, обладнаних відповідними машинами. Форми з виробами для виконання технологічних операцій послідовно переміщуються від поста до поста з допомогою мостового крана. Час перебування форми на кожному посту залежить від обсягу робіт, що виконуються на одній стадії процесу. При агрегатному способі виробництва найдоцільнішою є така організація процесу, при якій затрати часу на кожному посту однакові. Це створює ритмічну роботу лінії і виключає технологічні перерви. Основним недоліком даного способу виробництва є те, що необхідно переміщувати форму із виробами від поста до поста. Це породжує необхідність посилення конструкції форм, внаслідок чого збільшується їх вага і відповідно вантажопідйомність підйомно-транспортного обладнання. 2.2. Конвеєрний спосіб виробництва. Це замкнуте технологічне кільце, в якому форми переміщуються від одного спеціалізованого технологічного поста до іншого послідовно із заданою швидкістю. Інакше кажучи, поділом технологічного процесу на окремі операції з певним ритмом. Переміщення може бути пульсуючим або безперервним. За кожним постом закріплюють обладнання та ланку робітників для виконання певної роботи на ньому. Розділяють конвеєри крокової (візкової) та безперервної дії (пластинчасті). На заводах збірного залізобетону широкого розповсюдження отримали візкові конвеєри крокової дії. Виробництво виробів здійснюється на піддонах (рис.2.2.), які утворюють безперервну конвеєрну лінію із 10...15 постів, які обладнані машинами для виконання технологічних операцій. Виготовлення виробів проходить з ритмом, що дорівнює 6...20 хв., швидкість переміщення від 0,6 до 1,5 м/с. Число постів на конвеєрах від 6 до 15. Головною умовою ефективного здійснення конвеєрного виробництва є однакові витрати часу для виконання робіт на кожному посту; після закінчення цього часу форми переміщують до іншого робочого поста. Цей період називається ритмом конвеєра. Число постів конвеєра залежить від виду виробів та ступенем їхнього опорядження. Візкові конвеєрні лінії відрізняють між собою формовочним устаткуванням та способом теплової обробки виробів та поділяються в залежності від типу теплових агрегатів на: - конвеєрні лінії із щільними підземними камерами та надземними; - з камерами вертикального типу; - з безкамерною тепловою обробкою виробів у пакетах термоформах. Камери теплової обробки є частиною замкненого конвеєрного кільця. Коли відформований виріб потерпає до камери тепловологісної обробки, одночасно з камери виштовхується піддон-візок із виробом, який пройшов теплову обробку. Конвеєрний метод виготовлення залізобетонних виробів дає можливість запровадити комплексну механізацію і автоматизацію технологічних процесів, значно підвищити продуктивність праці та збільшити випуск готової продукції при найбільш повному і ефективному використанні технологічного обладнання.
Рис. 2.2. Схема конвеєрної технологічної лінії по виготовленню панелей внутрішніх стін з вертикальною камерою 1 – пост очищення і змазування форм; 2 – укладання керамічної плитки; 3 – встановлення арматури; 4 – вкладання та ущільнення бетону; 5 – пост заглажування; 6 – самохідний візок; 7 – вертикальна камера; 8 – форми з виробами; 9 – гідропідйомники; 10 – передаточний візок; 11 – розпалубка; 12 – рольганг. Конвеєрний спосіб дозволяє створити могутній механізований поточний процес, який особливо ефективний при серійному випуску однотипних виробів: панелей перекриття, колон і ригелів промислових будинків, зокрема панелей внутрішніх стін. Недоліком конвеєрних технологічних ліній є висока металоємкість. Панелі зберігають у вертикальному положенні на дерев’яних підкладках, транспортують на спеціалізованих панелевозах, обладнаних струбцинами, що забезпечують їх нерухомість.
Дата добавления: 18.04.2013
Введение 1. Газоснабжение районов города 1.1 Определение основных характеристик газообразного топлива 1.1.1. Определение характеристик топлива по составу 1.1.2. Определение характеристик топлива по углеродному числу 1.2 Определение численности жителей 1.3 Расчет годового потребления газа 1.3.1 Годовые расходы газа на бытовое потребление 1.3.2 Годовые расходы газа коммунально-бытовыми предприятиями 1.3.3 Годовой расход газа на отопление и вентиляцию 1.3.3.1. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию общественных зданий 1.3.3.2. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию сосредоточенными потребителями 1.3.3.3. Годовой расход газа на горячее водоснабжение 1.3.4. Годовой расход газа на промпредприятиях 1.4 Определение расчетных расходов газа 1.4.1 Расчетный расход газа на бытовое потребление 1.4.2 Расчетный расход газа на коммунально-бытовое потребление 1.4.3 Расчетный расход газа на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение 1.4.4. Расчетный расход газа на технологию промпредприятий 1.4.5. Определение количества котельных и расхода газа на них 1.5. Расчетный расход газа по кварталам района города 1.6. Количество газорегуляторных пунктов 1.7. Гидравлический расчет сети среднего давления 1.8. Гидравлический расчет сети низкого давления 1.9. Подбор оборудования газорегуляторного пункта 1.9.1 Подбор газового фильтра 1.9.2 Подбор регулятора давления 1.9.3 Подбор предохранительных клапанов 1.9.3.1Подбор ПЗК 1.9.3.2Подбор ПСК 1.9.4 Определение диаметра обводного трубопровода 2.Газоснабжение жилого здания 2.1 Расчет внутридомовых газопроводов 2.2 Определение расчетных расходов газа 2.3 Гидравлический расчет внутридомовых газопроводов Литература
Реферат Вступ 1. Загальний вигляд машини 2. Основні складові пакувальної машини 3. Опис автомата 4. Принцип роботи стерильної системи 5. Принцип роботи пакувальної машини 6. Технологічна схема машини 7. Продуктова труба 8. Поплавок 9. Розрахункова частина 10. Асептичне пакування харчової продукції Висновки Список використаної літератури Додатки
В даному курсовому проекті, ми проведемо модернізацію автомата ТБА/8 для упаковки соків в пакети місткістю 0,5 літра. Суть модернізації буде заключатися в збільшені продуктивності і зменшені енерговитрат. Для цього, ми розробимо ряд нових вузлів, які будуть менше метало ємкими, і більш ефективними. Крім цього машина складається з таких головних вузлів: система роликів (протягування і просування пакувального матеріалу),вузол скріплення пакувального матеріалу, аплікатор плівки (нанесення поліетиленової плівки на пакувальний матеріал), рукавоформуючий вузол, система стерилізації, продуктовий клапан, електрообладнання. Також ми зробимо аналіз. В цьому аналізі ми дослідимо, чому саме асептичне пакування найбільш доцільно використовувати. Не аби яку роль на сьогодні відіграє продукт в асептичній герметично закритій упаковці. Система стерилізації у нас вийде на один із кращих рівнів. Система стерилізації забезпечує упаковку продукту в стерильний матеріал в стерильних умовах. Стерильна система являється частиною пакувальної машини і встановлюється на всіх машинах виготовляючи асептичні упаковки.
Для асептичного виробництва необхідно наступні елементи: - стерильний продукт, який не має здібних до розмноження мікроорганізмів - асептична подача продукту до пакувальної машини - стерильний пакувальний матеріал, який не має в своєму складі мікроорганізмів - стерильні умови, тобто відсутність мікроорганізмів в області контакта продукту і матеріалу - герметична упаковка Автомат ТБА-8 є цілком універсальним повністю автоматизованим і надійним. Здійснення модернізації цієї машини дасть змогу покращити його показники.
Висновки. При виконанні курсового проекту було модернізовано автомат ТБА для пакування рідкої продукції продуктивністю 6000 уп/год. Дана машина відрізняється від існуючих аналогів високою продуктивністю, надійністю в роботі, простотою конструкції та обслуговуванням, можливістю переналагодження під різний типорозмір пакету. Основним техніко-економічним результатом буде задоволення потреб України в машинах пакування. Таким чином, запропонована в проекті машина є економічно вигідною і може застосовуватися для подальшого використання на підприємствах багатьох галузей харчової промисловості. 1.Продуктивність, упак/год 6000 2.Електроз’єднання, В, Гц 380/220, 50 або 60 3.Стиснене повітря: -тиск з’єднання, кПа 600-700 -споживання за хвилину, Нл 500±100 4.Вода: -тиск з’єднання, кПа 300-450 -макс.температура подачі охолод. води,°С 20 -споживання за хвилину, л 14 5.Пар: -тиск з’єднання надлишковий, кПа 170±30 -температура,°С 130±4 -споживання за годину, кг 2,4 6.Перекись водню: -споживання за годину, л 0,6-1,0 7.З’єднання для продукта: -тиск з’єднання , кПа 50-150±10 8.Зовнішня система мийки -тиск з’єднання, кПа 300-450 -споживання гарячої води на одну мийку, л 300 -температура гарячої води,°С 65-75 -споживання спц. розчину для миття на одну мийку,л 0,8 9.Габаритні розміри,мм: -довжина 4100 -ширина 2300 -висота 3200 10. Вага нето,кг: 5400
Дата добавления: 23.04.2013
СОДЕРЖАНИЕ Введение. 1. Расчет исходных данных 1.1 Выбор и проверка электродвигателя 1.2 Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням 1.3 Определение частоты вращения,мощности,крутящих моментов для каждого вала 1.4 Определение срока службы привода 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ 2.1 Предварительный выбор материалов для колес и определение допускаемых напряжений 2.2 Проектный расчет передач 2.3 Расчет геометрических размеров колес 2.4 Назначение степени точности передач 2.5 Уточнение расчетной нагрузки 2.6 Расчет фактических,изгибающих и контактных напряжений 2.7 Уточненный расчет предельных и допускаемых напряжений материала колёс 2.8 Окончательный выбор материала зубчатых колес 2.9 Конструирование зубчатых колес 3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ВЫХОДНОГО ВАЛА РЕДУКТОРА 3.1 Составление компоновочной схемы вала 3.2 Проектный расчет вала 3.3 Расчет вала на усталость 4. ВЫБОР И РАСЧЕТ ШПОНОК 5. ВЫБОР И РАСЧЕТ МУФТ 6. ВЫБОР И РАСЧЕТ ПОДШИПНИКОВ 7. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСА РЕДУКТОРА 8. ВЫБОР СМАЗКИ И УПЛОТНЕНИЙ Выводы ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
Техническая характеристика 1. Вращающий момент на тихоходном валу Т=4258Нм. 2. Частота вращения тихоходног вала n=36,93 об.мин. 3. Характеристика зацепления (U=13,2) 1-я ступень U=4; m=3 мм; z=33; z=133; =15,178. 2-я ступень U=3,3; m=6 мм; z=20; z=66; =0. 4. Коэффициент полезного действия n=0,886.
Завдання Вступ 1. Основні характеристики котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ 2. Підготовка до монтажу котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ 2.1. Транспортування 2.2. Приймання та зберігання котла 2.3. Вимоги до місця монтажу котла 3. Послідовність монтажу котлоагрегату БМ – 35 – 39 ГМ 4. Монтаж котла БМ – 35 – 39 ГМ 4.1.Монтаж каркасу 4.2. Монтаж екранів 4.3. Монтаж економайзера та пароперегрівача 4.4. Монтаж барабану котла БМ – 35 – 39 ГМ 4.5.Монтаж арматури, трубопроводів, сполучних елементів, вузла живлення 4.6. Монтаж гарнітури 4.7. Монтаж пальників 4.8. Монтаж помостів і сходів 4.9. Контроль якості зварних з’єднань 4.10. Прогонка труб кулями 4.11. Установка реперів 4.12. Гідравлічне випробування котла 4.13. Монтаж обмурівки котла 4.14. Перевірка газоповітряного тракту на щільність 4.15. Пролуження котла 4.16. Комплексне випробування і здача котла в експлуатацію Технічні умови 4. Технічні умови на ремонт складових частин арматури зі зміцненням деталей 5.1. Відомість нормативно-технічної документації 5.2. Відомість оснащення і інструменту 5.3. Введення 5.4. Загальні вимоги 5.5. Вимоги до основних наплавлюваних деталей 5.6. Вимоги до кваліфікації робітників і ІТР 5.7. Вимоги по охороні праці і пожежній безпеці 5.8. Вихідні дані 5.9. Технологічний процес ремонту складових частин арматури зі зміцненням деталей і контролю якості готових виробів 5.10. Звітна документація Висновки
Література Технічна характеристика котлоагрегату - Розрахункова паропродуктивність котла 35 т/год; - Основне паливо мазут; - Тиск на виході з пароперегрівника 3,9 МПа; - Температура перегрітого пара 440 оС; - Температура живильної води 104 оС; - Температура відхідних газів 165 оС; - Коефіціент корисної дії при номінальному навантаженні 88,0 %; - Теплопродуктивність 21 Гкал/год; - Об’ємне тепловиділення топки 230 кВт/м3; - Розміри котла по осям колон: - ширина 5,8 м; - глубина 9,03 м; - Висота 18 м. Топка котла являється першим висхідним газоходом. Топка екранована трубами Ø 60 х 3 мм, опускні труби Ø 83 х 4 мм розташовані поза топкою. На опалювальному котлі установлені чотири газо-мазутні пальники. Задній екран на виході із топки котла розведений і утворює трьохрядний фестон. В горизонтальному газоході котла установлений пароперегрівник, а в опускній шахті – водяний економайзер і повітрепідігрівник. Барабан котла зварної конструкції з внутрішнім діаметром 1500 мм, з товщиною стінки 100мм (сталь 16ГНМА). Пароперегрівник опалювального котла складається із двох ступеней і виконаний із труб Ø 38x4 мм. Розташування труб коридорне. Насичений пар із барабану котла по стельовим трубам поступає в першу по ходу пару ступінь пароперегрівника і рухається в ній протиточно по відношенню до димових газів. Далі пар поступає в колектор, де розташований регулятор перегріву пару – пароохолоджувач поверхневого типу, в який поступає охолоджуюча живильна вода із живильної магістралі. Із регулятора перегріву, пар поступає в другу по ходу пару ступінь пароперегрівача, де вхідні змієвики включені протиточно, а вихідні – прямоточно по відношенню до напряму руху продуктів згорання. Над вихідним колектором пароперегрівача розташована головна парова задвижка. Водяний економайзер котла БМ-35-39 ГМ кипячого типувиконаний із стальних труб Ø 32 х 3 мм, розташованих в шахматному порядку. Відвід пароводяної суміші із економайзера здійснюється по чотирьом трубопроводам, які підведені до барабану. В горизонтальному і вертикальному напрямках змієвики економайзера дистанціоновані спеціальними планками і підвісками, які виготовляються із жаростійкої сталі. В період розпалювання і зупинки котла економайзер може бути включений в лінію рециркуляції води, що забезпечує надійне його охолодження в ці періоди. Повітрепідігрівач опалювального котла стальний трубчатий двохходовий по повітрю, складається із шести секцій, в яких використовуються труби Ø 40 х 1,5 мм. Верхня трубна дошка повітрепідігрівача з’єднана з газоходом лінзовим компенсатором, що забезпечує його щільність з повітряною і газовою сторонами при різних термічних розширеннях труб і кожуха. Підігрів повітря у повітряному підігрівачі досягає 200...250°С. Каркас котла являє собою рамну конструкцію і виконаний для поставки як в несейсмічні райони, так і в райони з сейсмічністю до 9 балів. Обмурівка парового опалювального котла БМ-35-39 ГМ полегшеного типу закріплена на каркасі котла і виконана в два слої: перший, направлений всередину газоходу, виложений із шамотної цегли, другий – із ізоляційної керамзитової плитки. Ущільнення обмурівки виконується за допомогою металевої обшивки. Випаровувальна система котла виконана по схемі двохступінчатого випарування, в якій випаровувальні контури першої ступені випарування включені безпосередньо в барабан. Розділення пароводяної суміші, яка поступає із першої ступені випарування, здійснюється в циклонах, які установлені в барабані котла. Для очищення пару від вологи в барабані котла установлені жалюзійний сепаратор і за ним дірчастий розподільний щит. Пар із виносних циклонів другої ступені випарування подається в паровий простір барабану котла під жалюзійні сепаратори і змішується з основним потоком пару. Живильна вода подається через розподільчі жалюзі під рівень води в барабані. Живлення водою другої ступені випарування кожного циклону здійснюється із торців барабану по двом трубам. Безперервна продувка котла здійснюється із виносних циклонів. Паровий котел БМ-35-39 ГМ має вісім контурів природньої циркуляції: фронтальний, задній, два основних бокових екрани, розташованих в середній частині бокових стін, і чотири екрани, розташованих з обох сторін основних екранів. Основні бокові екрани включені у виносні циклони другої ступені випарування. Всі інші контури циркуляції включені в барабан – першу ступінь випарування.
Висновки Під час виконання даного курсового проекту, я розробив технологію монтажу котла БМ – 35 – 39 ГМ, а також технічних умов на ремонт складових частин арматури зі зміцненням деталей згідно всіх діючих норм та правил, які діють та виконуються на території України. Всі вище описані: технологія монтажу котла та технічні умови ремонту складових частин арматури зі зміцненням деталей в практичному виконанні наведені на листах, які входять в склад даного курсового проекту, тобто в графічну частину. Даний курсовий проект в більш широкому вигляді, тобто в практичному застосуванні, готує інженера-теплоенергетика до його майбутньої роботи.
Дата добавления: 28.04.2013
Вимоги ЄЕК ООН до конструкції автомобіля. До автомобіля, що проектується, ставляться такі вимоги: • оптимальне поєднання швидкісних і тягових характеристик; • міцність, висока зносостійкість матеріалу і простота конструкції; • мінімальна власна маса; • мінімальна собівартість; • простота обслуговування; • низький рівень звукового тиску і вібрації в кабіні і кузові машини; • можливість експлуатації в різних кліматичних умовах; • максимальна швидкість руху по шосе 90-130 км/год; • мінімальна швидкість 4-5 км/год; • зовнішній габаритний радіус повороту не більше ніж 9,3 м; • максимальне уповільнення при гальмуванні не більше ніж 5,5 м/с2; • максимальний подоланий підйом при повному завантаженні не менше ніж 18%; • нижня межа максимальної швидкості не менше ніж 75 км/год; • наявність робочої, запасної та стоянкової гальмових систем. Стоянкова гальмівна система повинна надійно утримувати автомобіль на дорозі з граничним кутом не менше ніж 25%; • запас по контрольній витраті палива має бути не менше ніж 500км; • мінімальна витрата палива, масла, мастильних матеріалів, антифризу, гальмівної рідини; • забезпечення збереження вантажів при русі або транспортуванні автомобіля; • наявність буксирних пристроїв.
1. Вихідні дані для проектування. 2. Об'ємно-планувальне та конструктивне вирішення промислової будівлі. 3. Специфікація збірних залізобетонних конструкцій. 4. Розрахунок і проектування адміністративно-побутового корпусу. 5. Конструктивні особливості адміністративно-побутового корпусу. 6. Світлотехнічний розрахунок . 7. Специфікація віконних і дверних прорізів. 8. Список використаної літератури.
Повздовжня стійкість каркасу забезпечується залізобетонними ребристими панелями, а також в одноповерховій будівлі ставляться хрестовидні зв’язки. Стійкість ферм в процесі експлуатації будівлі забезпечується тиском покриття і стальними зв'язками. В період монтажу всі ферми зв'язуються по коньку інвентарними сталевими розпірками, які знімаються після приварювання плит перекриття. Будівлі мають розміри – довжина 60 метрів, ширина 30 метрів, висота 12,4; 15,6 метри. Проїзд в будівлю автомобільного транспорту забезпечується наявністю воріт в торці будівлі. Вхід в будівлю тільки через зовнішні двері. Каркас будівлі складається з монолітних з/б фундаментів стаканного типу, колон, ферм, перекриття ребристих з/б панелей покриття. Фундаменти монолітні з/б з важкого бетону ступінчаті, стаканного типу. Глибина закладання фундаменти 2,55 метра. На стовпчики фундаментних блоків встановлені фундаментні балки довжиною 6 м , 9 м, висота балки 400 мм, ширина по верху 300 мм, по низу 200 мм. Колони з/б виконані з закладними деталями для приварювання стінових панелей, з/б ферм і на консолях для встановлення підкранових балок. Покриття виконано зі збірних з/б плит з важкого бетону розміром, плити ребристі товщиною 300 (мм). Покрівля споруди складається з пароізоляції, вирівнюючих стяжок і рулонної покрівлі з рубероїду, укладеного на бітумній мастиці в 3 шари, гідроізоляційний килим покритий двома шарами світлого гравію з крупністю зерен 5-15 мм, втоплених в покрівельну мастику. Стікаюча по скатах покрівлі (уклон покрівлі 1:12) вода збирається в єндовах й відводиться через водостічні воронки в ливневу каналізацію по стоякам з чавунних труб. Стіни корпусу виконані з панелей заводського виготовлення. Товщина панелей за теплотехнічними та конструктивними вимогами складає 400 мм Розрізка стін полосова. Стінові панелі самонесучі одношарові, виконані з автоклавного бетону з розмірами: цокольна панель по висоті рівна 1,2 м, рядові панелі - 1,2 і 1,8 м, і по довжині рівні кроку колон основних і фахверкових 6 м, Цокольна панель опирається на фундаментну балку, надвіконні панелі і вище опираються на металеві столики, приварені до закладних деталей колон. Кутові блоки прикріплені до торцевих панелей металічними накладками. Вікна споруди сталеві. Панелі складаються з несучої рами, виконаної з холодногнутих профілів, з'єднаних точеним зварюванням. В відкриваючихся панелях до рами підвішені засклені рамки, зварені з таврів. Середні зовнішні верхньопідвісні і внутрішні нижньопідвісні рамки відкриваються для провітрювання приміщень. Рамки з'єднані між собою ричажним механізмом для сумісного відкривання. В нижніх панелях відкривання відбувається вручну, в верхніх панелях -електродвигуном. Скло віконне окантоване гумовим профілем, кріпиться в глухих панелях безпосередньо до несучої рами холодногнутими штапиками на болтах М8, в панелях, що відкриваються, - до рамок клямерами на болтах (клямери розміщуються через 250 мм).Віконні панелі до колон підвішуються на кутиках. З кутиками панелі з'єднуються болтами М12. Корпус обладнаний воротами, які відкриваються назовні. Полотна воріт підвішені до верхніх направляючих на двох ходових рамках. Вертикальне положення полотен фіксується нижньої направляючою. Внутрішні двері виконані глухими з дерев'яних блоків і полотен з висотою 2 м і шириною від 1 до 1,5 м в відповідності з їх технологічним призначенням. Підлога в споруді виконана бетонною. Підлога складається з спеціальної підготовки (піщаної), гравійної основи, бетону М300 і покрита верхнім шаром бетону марки 400-500. Верхній шар підлоги армований сіткою з арматурної сталі діаметром 5 мм, розміром комірок 80x80 мм. Корпуси обладнані підкрановими балками з краном вантажопід'ємністю 10 і 20 (т.)
Дата добавления: 15.05.2013
ВВЕДЕНИЕ 1 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ 2 ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ 3 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ 4 ПРОЕКТИРОВАЧНЫЕ РАСЧЕТЫ 4.1 Расчет прямозубой цилиндрической передачи 1-2 4.2 Расчет прямозубой цилиндрической передачи 3-4 4.3 Расчет прямозубой цилиндрической передачи 5-6 4.4 Выбор соединительной муфты 4.5 Расчет цепной передачи 4.6 Проектировочный расчет валов 4.7 Выбор подшипников качения 4.8 Выбор и обоснование шпоночных соединений 4.9 Расчет основных размеров корпуса и крышки 5 ПРОВЕРОЧНЫЕ РАСЧЕТЫ 5.1 Расчет прямозубой цилиндрической передачи 1-2 5.2 Расчет прямозубой цилиндрической передачи 5-6 5.3 Расчет цепной передачи 5.4 Проверочный расчет валов на выносливость 5.4.1 Расчет входного вала 5.4.2 Расчет промежуточного вала 5.4.3 Расчет выходного вала 5.4.4 Расчет вала на жесткость 5.5 Расчет подшипников на долговечность 5.5.1 Расчет подшипников входного вала 5.5.2 Расчет подшипников промежуточного вала 5.5.3 Расчет подшипников выходного вала 5.6 Расчет шпоночных соединений на смятие 5.7 Расчет шлицевых соединений на смятие 5.8 Расчет кулачков на изгиб и смятие 6 РАСЧЕТ БОЛТОВ КРЕПЛЕНИЯ МЕХАНИЗМА К ЛИТОЙ ПЛТИЕ 7 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ ВЫВОДЫ ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
В ходе выполнения курсовой работы с учетом служебного назначения спроектирован привод к станку с непрерывным процессом резания, составлены и обоснованы технические требования, предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений двухступенчатой коробки передач. Выполнены прочностные расчеты упругой муфты, зубчатых передач, цепной передачи, проверены подшипники на долговечность, спроектирована кулачковая муфта, был произведен расчет болтового крепления коробки к плите. Разработаны сборочный чертеж коробки, рабочие чертежи зубчатого колеса, звездочки, крышки, промежуточного вала, общий вид привода. К недостаткам разработанного привода можно отнести: излишний запас прочности по валам и подшипникам и, как следствие, повышенную металлоемкость.
Дата добавления: 17.05.2013
1. Розробка генплану та попередня прокладка траси теплових мереж
Траса теплових мереж у містах повинна розміщатися переважно у відведених для інженерних мереж технічних смугах паралельно червоним лініям вулиць, доріг і проїздів поза проїзною частиною й смугою деревних насаджень. На території кварталів і мікрорайонів допускається прокладка теплопроводів по проїздах, що не мають капітального дорожнього покриття, тротуарам і зеленим зонам. Діаметри трубопроводів, що прокладаються у кварталах або мікрорайонах, за умовами безпеки, варто вибирати не більш 500 мм, а їхня траса не повинна проходити в місцях можливого скупчення населення (спортмайданчика, сквери, двори суспільних будинків і інш.). Допускається перетирання водяними тепловими мережами діаметром 300 мм і менш житлових і суспільних будинків за умовою прокладки мереж у технічних підпіллях, коридорах і тунелях (висотою не менш 1,8 м) із пристроєм дренажного колодязя в нижній крапці на виході з будинку. Перетинання тепловими мережами дитячих, дошкільних, шкільних і лікувально-профілактичних не допускається. Перетинання доріг, проїздів, інших комунікацій, а також будинків і споруджень випливає, як правило, передбачати під прямим кутом. У населених пунктах для теплових мереж передбачається, як правило, підземна прокладка. Надземна прокладка в міській рисі може застосовуватися на ділянках із складними ґрунтовими умовами, при перетинанні залізниць загальної мережі, рік, ярів, при великій густоті підземних споруджень і в інших випадках, регламентованих <2]. Ухил теплових мереж незалежно від напрямку руху теплоносія й способу прокладки повинний бути менш 0,002. При виборі схеми магістральних теплових мереж необхідно врахувати надійність і економічність їхньої роботи. Варто прагнути до найменшої довжини теплових мереж, до меншої кількості теплових камер, застосовуючи, при можливості, двостороннє підключення кварталів. При прокладці в районі міста 2-х і більш великих магістралей від одного джерела випливає відповідно до вимог <2, табл. 1; 1а] передбачати, при необхідності, пристрій резервних перемичок між магістралями. Водяні теплові мережі варто приймати, як правило, 2-х трубними, що подають теплоносій одночасно на опалення, вентиляцію, гаряче водопостачання і технологічні нестатки. Схеми квартальних теплових мереж приймаються тупиковими, без резервування. Для трубопроводів теплових мереж, працюючих при тисках до 2,5 МПа і температурах теплоносія до 200°С варто передбачати сталеві електрозваренні труби. Основні характеристики сталевих труб для водяних теплових мереж приведені в літературі <5, табл. 3.-3.9]. Арматуру в теплових мережах варто застосовувати сталеву. Допускається застосовувати арматуру з високоміцного чавуна в районах з розрахунковою температурою для проектування систем опалення, t0 вище –40°С; із ковкого чавуна з t0 вище –30°С; із сірого чавуна з t0 вище –10°С. На висновках теплових мереж від джерела теплоти, на введеннях у центральні теплові пункти й індивідуальні теплові пункти із сумарним тепловим навантаженням на опалення й вентиляцію 0,2 МВт і більш повинна передбачатися сталева запірна арматура. Запірну арматуру в теплових мережах варто передбачати: а) на трубопроводах висновків теплових мереж від джерел теплоти; б) на трубопроводах водяних теплових мереж Dу •100 мм на відстані не більш 1000 м друг від друга (секціонующі засувки), допускається збільшувати відстані між секціонующими засувками для трубопроводів Dу = 400-500 мм – до 1500 м, для трубопроводів Dу > 600 мм – до 3000 м, для трубопроводів надземної прокладки Dу 900 мм – до 5000 м; в) у вузлах на трубопроводах відгалужень при Dу більш 100 мм, а також у вузлах на трубопроводах відгалужень до окремих будинків незалежно від діаметрів трубопроводів. При довжині відгалужень до окремих будинків до З0 м і при Dу •50 мм допускається запірну арматуру на цих відгалуженнях не встановлювати, при цьому варто передбачати запірну арматуру, що забезпечує відключення групи будинків із сумарним тепловим навантаженням, що не перевищує 0,6 МВт. У нижніх крапках трубопроводів теплових мереж необхідно передбачати штуцера із запірною арматурою для спуска води (спускні пристрої). Спускні пристрої повинні забезпечити тривалість спорожнювання ділянки для трубопроводів Dу •300 мм – не більш 2 ч; для трубопроводів Dу=350-500 мм не більш 4 ч; для трубопроводів Dу •600 не більш 5 ч. Діаметри спускних пристроїв повинні визначатися за методикою <2, стор. 39]. У вищих крапках трубопроводів теплових мереж повинні передбачатися штуцера із запірною арматурою для випуску повітря (повітрянники), умовний прохід яких приведений на стор. 34 методичного посібника. Після визначення діаметрів трубопроводів на схемі теплових мереж повинні бути розставлені нерухомі опори, що сприймають горизонтальні зусилля уздовж осі теплопроводів. Нерухомі опори в першу чергу встановлюють у місцях відгалужень, секціонующих засувок, на ділянках самокомпенсації з кутами повороту 90-130°С. Далі розставляють проміжні нерухомі опори на протяжних прямолінійних ділянках. Максимальні відстані між нерухомими опорами не повинні перевищувати величин зазначених у додатку 9а методичного посібника. Нерухомі опори варто передбачати: завзяті – при всіх способах прокладки трубопроводів; щитові – при безканальній прокладці і прокладці в непрохідних каналах при розміщенні опор поза камерами; хомутові – при прокладці надземної й у тунелях (на ділянках із гнучкими компенсаторами і самокомпенсацією). Конструкції нерухомих опор приведені в літературі <5, стор. 27-29]. Для сприйняття вертикальних навантажень від теплопроводів варто передбачати рухливі опори: ковзні – незалежно від напрямку горизонтальних переміщень трубопроводів при всіх способах прокладки і для всіх діаметрів труб; каткові – для труб діаметром 200 мм і більш при осьовому переміщенні труб; кулькові – для труб діаметром 200 мм і більш при горизонтальних переміщеннях труб під кутом до осі траси (на кутах поворотів із самокомпенсацією). Конструкції рухливих опор приведені в літературі <5, стор. 22-26]. Компенсація температурних деформацій у теплових мережах забезпечується компенсаторами - чепцевими, сільфонними, П - образними, а також самокомпенсацією - використанням ділянок поворотів теплотраси. Чепцеві компенсатори мають велику здатність, що компенсує, малу металоємність, однак вимагають постійного спостереження й обслуговування. У місцях розміщення чепцевих компенсаторів при підземній прокладці повинні бути передбачені теплові камери. Чепцеві компенсатори випускаються з Dу = 100-1400 мм на умовний тиск до 2,5 МПа і температуру до 300 °С однобічні і двосторонні. Чепцеві компенсатори бажано застосовувати на прямолінійних ділянках трубопроводів із великими діаметрами. Сільфонні (хвилясті) компенсатори випускаються для трубопроводів діаметром від 50 до 1000 мм. Вони не вимагають обслуговування і можуть бути встановлені безпосередньо в непрохідних каналах. Однак вони мають порівняно невелику здатність, що компенсує, (до 100 мм) і них допускається застосовувати тільки на прямолінійних ділянках. Найбільш широке застосування одержали радіальні (в основному П-подібні ні) компенсатори. Радіальні компенсатори можуть застосовуватися для будь-яких діаметрів, вони не вимагають обслуговування, однак металлоємкі, мають значну осьову реакцію і більший гідравлічний опір у порівнянні з чепцевими і хвилястими. При рішенні питань компенсації температурних деформацій у теплових мережах у першу чергу, необхідно використовувати для самокомпенсації природні кути повороту траси, і вже потім застосовувати спеціальні пристрої, що компенсують. Конструкції різних типів компенсаторів приведені в літературі <5, стор. 39-42, 176-179].
Дата добавления: 18.05.2013
Конструкція і принцип дії установки. Процес твердіння бетону значно перевищує по тривалості усі інші операції по виготовленню бетонних і залізобетонних виробів. Теплова обробка, яка дозволяє у багато разів прискорити процес твердіння бетону, є необхідною умовою заводського виробництва ЗБВ; включення теплової обробки в технологічний процес виготовлення виробів дає можливість значно збільшити оборотність форм, підвищити коефіцієнт використання площ цеху і скоротити тривалість загального циклу виробництва. У заводській практиці використовуються такі види теплової обробки: - пропарювання в камерах при нормальному атмосферному тиску пари або паровітряної суміші при температурі середовища від 600С до 1000С; - запарювання в автоклавах, в середовищі насиченої водяної пари підвищеного тиску від 9 ат до 13 ат і температурі 174,50С до 1910С; - нагрів у закритих формах з контактною передачею тепла бетону від різних джерел через огороджуючі поверхні форми; - електропрогрів пропуском електричного струму безпосередньо через бетон виробу; - периферійний прогрів бетону з боку відкритих поверхонь виробу у формі за допомогою зовнішніх джерел тепла, переважно електронагрівачів; - прогрів бетону індукційними токами в електромагнітному полі. Для виготовлення фундаментних блоків приймаю паропрогрів. Пропарювання є найбільш поширеним способом теплової обробки ЗБВ. При пропарюванні сформовані вироби витримують в камері в середовищі насиченої пари або пароповітряної суміші до отримання бетоном заданої міцності. В пропарювальній камері створюються не тільки благоприємна температура для прискореного твердіння (в межах 600 – 1000), але і оптимальна вологість середи, яка сприяє збереженню вологи в бетоні для його подальшого твердіння і після закінчення пропарювання. Це дає підстави вважати пропарювання ефективною тепловологою обробкою бетону. Ефективність пропарювання визначається вибором раціонального режиму обробки у повній відповідності з прийнятим складом бетону, характеристикою матеріалів, особливо цементу, розмірами і конфігурацією виробу, початковою міцністю бетону до моменту обробки та іншим. Для ТВО залізобетонних виробів можуть використовуватися ямні камери конструкції ПДК-КІБІ, Діпробудмаш, Діпробудіндустрії, Вознесенського, Семенова та інші. Для теплової обробки фундаментних блоків в проекті прийнята камера конструкції ПДК-КІБІ. Ямні камери конструкції ПДК-КИСИ проектуються напольными, полузаглубленными або заглубленными і відрізняються наступними системами: розведення пари 2, що включає в себе пароразводящий колектор з паровими соплами; видалення з камери холодногоповітря 6 у період розігріву і надлишкової пароповітряної суміші; вентиляції, що складає з вентиляційних вікон 7, що з'єднують камеру з магістральним вентиляційним каналом 10 за допомогою клапана 11, що відкривається електропроводом 9; видалення конденсату 8. Внутрішні габарити камер у плані залежать від розмірів форм виробів, що укладаються,із зазорами уздовж стін для проходу захоплень автоматичної траверси, а для дворядних камер розмірами двох форм із проміжками між ними. Більш економічні однорядні камери, тому що в них скорочується загальна тривалість циклу обробки, збільшується оборотність установок і форм, знижується металоємність процесу. Камери проектують під визначений типорозмір виробів. Проміжки для проходу теплоносія повинні бути мінімально припустимими. Це підвищує корисне завантаження камер, коефіцієнт заповнення їхнім бетоном і тим самим збільшує питомий обсяг продукції при зниженні питомих витрат теплоти. Звичайно камери мають у своєму розпорядженні блоки по 6...8 шт., це дозволяє зменшити питому витрату теплоти за рахунок скорочення тепловтрат у навколишнє середовище. Висота камери залежить від типу системи роздачі пари й у середньому складає 3...4 м. Вироби по висоті укладають на інвентарні стійки (мал. 5.3) з фіксованими, автоматично висунутими кронштейнами. Відстань між формами складає 50...75 мм, між дном камери і днищем нижньої форми – 150мм, між верхнім виробом і кришкою – 50 мм (для циркуляції теплоносія). Кришки ямних камер паропрогріву являють собою тверду металеву конструкцію товщиною 150...200 мм, паро- і гідроізольовану стосовно парового середовища камери і теплоізольовану зовні. З внутрішньої сторони кришки мають невеликий ухил (до 5 %) до гідрозатвора для стоку конденсату, що осаджується, тим самим охороняючи верхній бетонний виріб від порушення поверхні падаючими краплями. Для видалення повітря в період підйому температури в камерах ПДК-КІБІ передбачена зворотна труба з гідрозатвором або клапаном, що дозволяє в міру наповнення камери паром видаляти повітря з камери і перешкоджає зворотному припливові повітря в камеру. Для організації керованого зниження температури виробів у період остигання і видалення пароповітряної суміші з камери застосовуються системи вентиляції, у яких витяжний вентилятор приєднаний до магістрального вентиляційного каналу, що поєднує блок з 4...6 камер. Камери ізольовані від каналу герметичними вентиляційними клапанами, що відкриваються тільки в період охолодження камери.
1.-ограждение камеры. 2.-коллектор с паровыпускными соплами. 3-исполнительный механизм системы автоматического регулирования. 4- гидрозатвор 5-теплоизолированная крышка камеры. 6-вентиляционные окна. 7-конденсатопровод. 8-гидрозатвор клапана.
Дата добавления: 19.05.2013
Розділ 1.Архітектурно-будівельна частина 1.1.Вихідні дані та характеристика будівлі 1.2. Генплан 1.3. Об’ємно – планувальне та архітектурно – конструктивне рішення 1.4. Внутрішнє і зовнішнє опорядження 1.5. Інженерні мережі. Санітарно-технічне обладнання 1.6. Техніко – економічні показники Література
Вихідні дані та характеристика будівлі: 1. Тема: ″ 4-х кімнатний котедж ″ 2. Район будівництва: Волинська область. 3. Ґрунти відносяться до ІІ категорії із терміном стиснення, яких завершується із закінченням будівництва. 4. Температура найбільш холодної п’ятиденки -20 0С. 5. Стінове навантаження: 50 кг/м2. 6. Вітрове навантаження: 38 кг/м2. 7. Глибина промерзання ґрунту 0,9 м.
Характеристика будівлі Висота поверху – 3,0; Степінь вогнестійкості – ІІ; Степінь довговічності – ІІ; Кількість поверхів –1(з мансардою) Фундаменти: – стрічкові монолітні бетонні; Стіни: цегляні з облицювальною цеглою та з внутрішнім утеплювачем ( пінополістирол ПСБ – 25 товщиною 50 мм ) загальна товщина 560 мм. Перегородки: – 120 мм ( керамічна цегла ). Перекриття 1-го поверху: – металічні балки 260х160мм Покрівля: – шатрова, бітумна черепиця. Підлоги: – керамічна плитка, ламінат, паркет. Внутрішнє оздоблення: – поліпшена штукатурка, шпаклівка, фарбування водо- емульсійними фарбами, керамічна плитка. Стеля облицьована гіпсокартоном і пофарбована водоемульсійною фарбою. Зовнішнє оздоблення: керамічна облицьована цегла, стіни цоколя облицьовуються колотим каменем.
ТЕП будівлі Площа забудови... 107 м Житлова площа... 52.15 м Загальна площа... 153.71 м Будівельний об’єм... 715.55 м
Дата добавления: 24.05.2013
Вихідні дані: Приймаєм: Бетон важкий класу В20. З врахуванням коефіцієнта умов роботи бетону = 0,9 розрахункові опори бетону R = 11,5 • 0,9 = 10,35 МПа, R = 0,9 •0,9 = 0,81 МПа. Полиця плити армується зварною сіткою із арматурного дроту діаметром 3 мм класу Вр – І, Rs = 375 МПа. Робоча арматура поперечних ребер із сталі діаметром 6–8 мм класу А400С, Rs = 355 МПа. Напружена арматура повздовжніх ребер із сталі класу А600, Rs = 510 МПа. Монтажні і поперечні стержні каркасів із арматурного дроту діаметром 4 мм класу Вр – І, Rsw = 265 МПа. Покрівля рулонна. Утеплювач – пінобетон = 500 товщиною 18 см. Будівля зводиться в м. Херсон (1 район по вазі снігового покриву).
Дата добавления: 29.05.2013
Завдання Вступ 1.Кінематичний і силовий розрахунок привода 2.Розрахунок ланцюгової передачі 3.Розрахунок конічної тихохідної передачі 4.Розрахунок циліндричної швидкохідної передачі 5.Умовний розрахунок валів редуктора 6.Розрахунок конструктивних розмірів зубчатих коліс 7. Розрахунок конструктивних розмірів корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, які діють на вали привода 11. Розрахунок вала на статичну несучу здатність та витривалість 12. Розрахунок підшипників кочення 13. Вибір та розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчатих коліс, зірочок підшипників, муфти 15. Вибір і обґрунтування способу мащення… 16. Порядок збирання і розбирання редуктора 17. Порядок збирання привода на загальній рамі 18. Вибір опор приводного вала робочої машини 19. Охорона праці при експлуатації привода Література Специфікація
721. Курсовий проект - Пластинчастий конвеєр | 
734. Дипломний проект - Плита ребриста |