931. Курсовая работа - Дифференциал крана мобильного козлового | Компас Введение 4 Общее описание конструкции и работы сборочной единицы 5 Назначение посадок на гладкие цилиндрические соединения и обозначение их на выданном узле 6 Расчёт и выбор посадок подшипника качения 9 Выбор параметров резьбового соединения 14 Выбор допусков и посадок шпоночного соединения 20 Выбор степени точности и вида сопряжения зубчатой передачи 22 Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь 25 Глубиномеры 33 Вывод 42 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 43 Вывод: В результате проделанной работы были изучены теоретический материал, выданный чертёж конструкции, а также выполнены практические задания по темам: 1. Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. 2. Назначение посадки шлицевого соединения. 3. Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь, двумя способами. 4. Расчёт и выбор посадок подшипников качения. 5. Выбор полей допусков, установление основных параметров, предельных отклонений и допусков резьбового соединения. 6. Нормирование точности детали, входящей в сборочный узел. В результате выполнения заданий научился работать со стандартами, мной были изучены теоретические сведения по темам, которые затрагивает данная курсовая работа, что, в результате, позволит мне применять полученные знания на практике.
Дата добавления: 27.04.2022
Коровник представляет собой железобетонную конструкцию длиной 78 м, шириной 21 м. Стены выполнены из железобетонных панелей. Стены отштукатурены. Окна с двойным остеклением. Кровля чердачная двух-скатная из асбоцементных листов по деревянной обрешетке по стропилам. Полы с покрытием из бетона.
Для размещения животных в коровнике предусмотрено 4 секции, которые оборудованы боксами для отдыха животных. Между рядами боксов установлена кормушка с двухсторонним подходом с ленточным кормораз-датчиком КВД–Ф–150. Коровы в зависимости от продуктивности получают нормировано комбикорм из автоматических кормушек, установленных в секциях для содержания животных. Комбикорм в кормушки подается транс-портерами из бункеров, установленных вне помещения. Приготовление кормосмеси предусмотрено в кормоцехе фермы и готовая смесь из бункера БСК–10 по центральному транспортеру подается на ленточный кормораздатчик кормушки. Доение коров производится в доильном блоке. Поение - из автопоилок ПА-1А, уборка навоза – скреперными установками УС–Ф–170, которые сбрасывают навоз в поперечные каналы на сборные транспортерами КНП – 10, вентиляция обеспечивается двумя системами «Климат 47» (ПВ1, ПВ2, ПВ5, ПВ6 и ПВЗ, ПВ4, ПВ7, ПВ8).
Содержание: Введение 7 1 Характеристика проектируемого объекта 8 1.1 Технологический процесс 8 1.2 Архитектурно-планировочные и строительные решения 8 1.3 Характеристика помещений по условиям окружающей среды и по электробезопасности 9 2 Разработка схемы электрических сетей здания 10 2.1 Характеристика электроприемников. Определение категории надежности электроснабжения электроприемников 10 2.2 Выбор системы заземления 11 2.3 Разработка плана силового электрооборудования. Определение места электрического ввода в здание. Предварительный выбор ВРУ 11 2.4 Разработка структурной схемы электрических сетей здания 12 3 Расчет электрических нагрузок 15 Определения основных параметров на вводе в здание: расчетной мощности, коэффициента мощности, полной мощности, расчетного тока 15 4 Выбор оборудования, аппаратов управления и защиты 20 4.1 Расчет и выбор пускозащитной аппаратуры 20 4.2 Окончательный выбор ВРУ и РП 26 5 Расчет проводов и кабелей 28 6 Выбор вида электропроводок здания. Обоснование конструктивного исполнения 35 Выполнение принципиальных схем питающей и распределительной сети 35 7 Разработка принципиальной электрической схемы управления и сигнализации 37 7.1 Анализ технологического процесса и требования к управлению 37 7.2 Выбор элементов схемы 37 7.3 Описание работы принципиальной электрической схемы управления 42 7.4 Разработка шкафа управления 43 7.5 Разработка схемы соединения 45 8 Спецификация оборудования, изделий и материалов 47 Список использованных источников 48
Дата добавления: 29.04.2022
Введение 4 1. Назначение и конструкция детали 5 2. Анализ технологичности конструкции детали 6 3. Выбор метода получения заготовки 8 4. Разработка и анализ двух вариантов маршрутных технологических процессов изготовления детали 12 5. Расчет припусков на механическую обработку 16 6. Расчет режимов резания 23 6.1 Расчет режимов резания аналитическим методом 23 7. Расчет норм штучного или штучно–калькуляционного времени на выполнение операций 31 8. Сравнение и экономический анализ маршрутов обработки 34 9. Расчет контрольного приспособления 37 10. Расчет наладочных размеров маршрута обработки 38 Заключение 41 Список использованной литературы 42 Деталь имеет центральное гладкое отверстие. Это отверстие является основной конструкторской базой. Деталь имеет зубчатый венец с модулем m = 2,25 и числом зубьев z = 36, степень точности 8 – D. Левый и правый торец играет важную роль, поэтому к нему предъявляются требования – Ra 1,6 и торцовое биение 0,02 мм. Согласно техническим требованиям зубчатый венец данной детали подвергаются закалке до твердости HRC 48…55. Закалка требуется в целях уменьшения коробления и уменьшение деформации зубчатого колеса. Осуществляется закалка в специальных штампах на закалочных прессах. Зубчатые колеса должны иметь стабильность размеров, поэтому при изготовлении их предъявляются высокие требования однородности материала и равновесия внутренних напряжений. Наиболее целесообразно использовать при изготовлении легированные стали. Для обеспечения необходимых рабочих параметров в качестве материала для колеса выбрана Сталь 40Х ГОСТ 4543–2016. В данной работе выполнены задачи, определяющие цель курсового проекта. Выполнены все разделы содержания курсового проекта. Произведены все необходимые расчеты по определению типа производства, выбору заготовки, разработаны два варианта маршрутного технологического процесса механической обработки детали «Вал», рассчитаны режимы резания на все операции, произведено техническое нормирование принятого технологического процесса. За каждой операцией закреплено соответствующее оборудование, приспособления, режущий инструмент.
Введение 1 Конструкция и принцип действия машины 2 Аналитический обзор 2.1 Конструкции машины 2.2 Вибровкладыши 2.3 Подведение итогов 3 Эксплуатационный расчет 3.1 Расчет мощности привода вибровкладышей 3.2 Расчет мощности механизма извлечения каретки 3.3 Габаритные размеры машины 4 Прочностной расчет 4.1 Расчет вала вибровозбудителей 4.2 Расчет ходовых колес каретки Заключение Список использованных источников 1. Габариты изготовляемых панелей: а) длина (наибольшая) - 3800 мм; б) ширина - 1190 мм; в) высота - 220 мм. 2. Форма и размер пустот - круглые d=159 мм 3. Максимальное усилие при извлечении вибровкладышей - 42.8 кН. 4. Скорость извлечения вибровкладышей - 140 мм/с. 5. Кинетический момент одного вибровкладыша - 22,6 кгс·см. 6. Установленная мощность - 24 кВт.
Дата добавления: 10.05.2022
Введение Исходные данные 1. Компановка элементов сборного перекрытия 2. Подбор плиты перекрытия 2.1 Сбор нагрузок 2.2 Назначение марки плиты 3 Расчет ригеля 3.1 Сбор нагрузок и подбор сечения 3.2. Статический расчет 3.3 Огибающие эпюры изгибающих моментов и поперечных сил 3.4 Конструктивный расчет 3.4.1 Подбор продольной арматуры и расчет несущей способности 3.4.2 Подбор поперечной арматуры 4. Расчет колонны и ее элементов 4.1. Расчетно-конструктивная схема 4.2. Конструирование колонны 4.3. Расчет колонны 5 Проектирование фундаментов 5.1 Определение размеров подошвы 5.2 Расчет тела фундамента 5.2.1 Определение высоты 5.2.2 Расчет на раскалывание 5.2.3 Проверка прочности нижней ступени 5.2.4 Расчет арматуры 5.3 Конструирование фундаментов Литература
1. Введение 4 2.Выбор прототипа технологического оборудования 5 2.1. Назначение, конструкция и принцип действия выбранного прототипа автомобильного подъёмника 5 3.Расчет силовых механизмов и привода подъёмника 7 3.1. Кинематическая схема подъёмника 7 3.2. Расчет основных параметров подъёмника 8 3.2.1. Определение нагрузки на подъёмник 8 3.2.2. Определение параметров резьбы в соединении «ходовой винт-один ддгайка» 8 3.2.3. Мощность привода и выбор электродвигателя 9 3.2.4. Расчет цепной передачи. 10 4.Расчет параметров механизма подъёма 12 4.1. Выбор материала и термообработки ходовых гаек 12 4.2. Расчет гайки 12 4.3. Проверка ходового винта на устойчивость 13 4.4. Определение параметров подхватов и элементов каретки 13 Заключение 16 В соответствии с исходными данными производим выбор прототипа подъёмника. Наиболее подходящим (погрешность по сравнению с заданными характеристиками не более 15-20 %) является подъёмник WERTHER 254BF (OMA507). Тип подъёмника - электромеханический Тип привода - клиноременная передача Тип синхронизации - цепная Грузоподъёмность - 3500 кг Высота подъёма - 1940 мм Время подъёма - 110 с Мощность электродвигателя - 5,5 кВт Масса - 680 кг В результате выполнения курсовой работы был произведён расчёт автомобильного подъёмника. В соответствии с исходными данными, полученными при выдаче задания для курсовой работы, был произведён подбор реально существующего прототипа подъёмника — Werther 254 BF (OMA 507). По результатам полученных вычислений и сравнении их с техническими характеристиками прототипа, можно сделать вывод о том, что расчёты произведены корректно, поскольку вычисления полностью или частично совпадают с характеристиками прототипа. За время работы над курсовым проектом были спроектированы структурная и кинематическая схемы подъёмника, произведён расчёт силовых механизмов и привода, а также непосредственно произведён расчёт параметров механизма подъёма.
Дата добавления: 13.05.2022
ОГЛАВЛЕНИЕ: 1 Технологическая карта (регламент) на изготовление сборных железобетонных изделий (трехслойной стеновой панели) 4 1.1 Общие положения 4 1.2 Требования к применяемым материалам 6 1.2.1. Выбор применяемых материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, (наименование, требование в соответствии с ТНПА) 8 1.2.2 Подбор и корректировка состава бетона 10 1.3. Технологическая схема производства трехслойных наружных стеновых панелей 13 1.4. Производственный процесс изготовления продукции 14 1.4.1. Описание технологических и элементных процессов изготовление продукции в установленной технологической последовательности, с указанием переходов и технологических режимов (расчет режимов ТО и последующего выдерживания изделий) 14 1.4.2 Расчет производства с определением количества формовочных постов 18 1.4.3 Расчет технологических параметров изготовления железобетонных изделий 20 1.4.4 Циклограмма работы машин технологической линии 20 1.5 Доставка, внутризаводское транспортирование, складирование и хранение сырьевых материалов, комплектующих 21 1.6 Определение технологических параметров изготовления бетонных изделий с применением методов математической статистики 23 2. Ведомость оборудования и оснастки (ВОО) 26 3. Безопасность труда при изготовлении железобетонных изделий 31 4. Список литературы 33
Дата добавления: 13.05.2022
Введение 1. Технологическая часть. 1.1. Характеристика и номенклатура продукции 1.2. Сырье и полуфабрикаты 1.3. Технология производства 1.4. Подбор оборудования 1.5. Режим работы цеха и производственная программа 2. Карта контроля технологического процесса 3. Технико-экономическая часть 4. Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды. 4.1. Техника безопасности и охрана труда 4.2. Мероприятия по улучшению условий труда 4.3. Мероприятия по охране окружающей среды Список используемой литературы Кирпич и камни керамические подразделяются на рядовые и лицевые. Рядовые применяют для кладки каменных наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений. Лицевые, в том числе и профильные – для облицовки наружных и внутренних стен. Их изготавливают в виде параллелепипеда. 1. Добыча сырья; 2. Его подготовка, которая заключается в очистке от посторонних включений, измельчении, смешивании с необходимыми добавками; 3. Формирование кирпича; 4. Сушка; 5. Обжиг. Природный песок, добываемый в карьере, транспортируется самосва-лами на площадку складирования песка на территории производства и хра-нится в конусах высотой до 10 м. Объем песка в конусах должен обеспечи-вать бесперебойную работу производства в течение не менее 6 месяцев. Ко-нус разрабатывается экскаватором и транспортируется в отделение глино-приемки самосвалом. При неблагоприятных погодных условиях, для обеспе-чения производства песком влажностью не более 12 %, песок завозится в крытый, не отапливаемый склад. Со склада песок транспортируется отделе-ние глиноприемки самосвалом. Первичная обработка сырья состоит из одной линии, в состав которой входят: зубчатая дробилка, ящичный питатель. Питатели установлены и закреплены анкерными болтами к фундамен-ту, оснащены загрузочным ковшом с шибером, заполняется самосвалом. Сырье ленточным транспортером подается в бегуны мокрого помола обра-ботки шихты, влажность не более 20 – 30 % , для измельчения более круп-ных и твердых частиц с одновременным истиранием и выдавливанием мате-риала через отверстия рабочих плит, имеющих размеры: 16 х 50, 20 х 50, 25 х 60 мм. Транспортером сырье подается в вальцы грубого помола для дальнейшей обработки сырья. Сырье продавливается через устанавливае-мый зазор 0 – 4 мм между валками. Длина валков 1000 мм, диаметр 750мм. Оба валка оснащены автоматическим шлифовальным станком. Ленточным транспортером сырье подается в двухосную фильтр – ме-шалку типа для перемешивания и увлажнения с целью достижения гомогени-зации сырья. После двухосной фильтр – мешалки сырье транспортируется ленточным транспортером в шихтозапасник, а движущейся лентой загружа-ется по оси склада. Шихтозапасник условно разделен на две части, в одной части сырье складируется для вылеживания не менее 3- х суток, из другой части направляется для дальнейшей обработки и формовки изделий. Из шихтозапасника многоковшовым экскаватором, ленточным транспортером шихта подается в питатель для дальнейшей обработки и формовки. В случае поломки оборудования в шихтозапасник, допускается транспортировка сырья транспортером от двухосной мешалки в питатель для дальнейшей обра-ботки и формовки изделий. После питателя сырье подается пластинчатым транспортером в необходимом количестве в вальцы среднего помола. Шихта продавливается через установленный зазор 0 –3 мм между валками. Затем шихта подается в вальцы тонкого помола с величиной зазора между валками 0,5-1 мм, для лучшей гомогенизации массы, что позволит уменьшить растрескивание сырца в период сушки.
1.Введение. Технико-экономическое обоснование строительства или реконструкции предприятия 1.1. Характеристика проектируемого предприятия и внешних условий 1.2. Номенклатура продукции предприятия и мощность 1.3 Технологическая схема производства. Сырьевая база и транспорт; состав и режим работы предприятия 2. Проектирование генерального плана предприятия 2.1. Разработка схемы генерального плана 2.2. Проектирование производственных зданий с учетом местных условий (инсоляции и аэрации) и по санитарно-техническим требованиям 3. Проектирование технологии производства ж/б изделия (базового) и формовочного цеха 3.1. Проектные решения конструкции изделия (арматурно-опалубочный чертеж изделия, спецификация арматуры), обоснование принятого способа производства 3.2 Проектирование состава бетона (выбор материалов, расчет состава) 3.3 Проектирование технологической линии; определение основного и вспомогательного оборудования; разработка циклограммы (графика) работы машин и механизмов 3.4. Проектирование формовочного цеха. 3.5.Строительные решения формовочного цеха 4. Проектирование арматурного цеха. 6.Проектирование складов цемента, заполнителей и готовой продукции 7.Технико-экономические показатели проекта 8.Охрана и безопасность труда при производстве сборных ЖБИ на технологической линии Литература
Введение 7 1 Исходные данные 8 2 Теплотехнический расчет ограждающих конструкций 10 3 Определение теплопотерь помещения 13 4 Расчет тепловоздушного режима и воздухообмена 15 5 Выбор конструкции ОВС 20 6 Расчет и выбор калориферов 22 7 Аэродинамический расчет воздуховодов 24 8 Подбор приточного вентилятора 28 9 Энергосбережение 30 Список используемых источников 31
Дата добавления: 17.05.2022
Рычажный механизм: Средняя скорость поршня, м/с. 3,0 Отношение длин 1/4,6 Частота вращения кривошипа n1, об/мин. 660 Максимальное давление воздуха Рmax, МПа 18 Диаметр поршня d, мм. 100 Коэффициент неравномерности 1/120 Положение кривошипа 1 при силовом расчете механизма φ1, град. 60
Содержание: ВВЕДЕНИЕ 4 1. Описание работы машины и исходные данные 5 для проектирования 5 2. ОПИСАНИЕ СТРУКТУРЫ МАШИНЫ 7 3. РАСЧЕТ ПРИВОДА 8 4. синтез кулачкового механизма 10 4.1 Расчет передаточных функций 10 4.2 Определение основных размеров 11 4.3 Профилирование кулачка 12 5. СИНТЕЗ КРИВОШИПНО-ПОЛЗУННОГО МЕХАНИЗМА 13 5.1 Структурный анализ кривошипно-ползунного механизма 13 5.2 Определение размеров и построение планов положений механизма 14 6. ДИНАМИЧЕСКИЙ СИНТЕЗ двигателя 16 6.1 Движущие силы и силы сопротивления 16 6.2 Приведенный момент инерции 21 6.3. Расчет маховых масс 26 7. СИЛОВОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ РЫЧАЖНОГО МЕХАНИЗМА 30 7.1 Исследование установившегося движения мотосаней 30 7.2 Определение реакций в кинематических парах рычажного механизма 31 7.2.1 Определение скоростей и ускорений 31 8.Заключение 42 9.Литература 43
Заключение: В курсовом проекте выполнено: - динамический синтез рычажного механизма с целью обеспечения заданного коэффициента неравномерности вращения кривошипа, для чего вычислены приведенные моменты инерции и сил сопротивления; - построены графики работ сил и диаграмма энергомасс; - рассчитаны маховые массы; - определена действительная скорость вращения кривошипа; - силовой анализ рычажного механизма в заданном положении с определением реакций во всех кинематических парах и уравновешивающей силы, для чего определено угловое ускорение кривошипа и построены планы скоростей и ускорений, вычислены силы инерции; - определен мгновенный к.п.д. механизма; - спроектирован кулачковый механизм для осуществления привода масляного насоса, для чего определены основные размеры механизма по заданным условиям работы; - построены теоретический и рабочий профили кулачка; - подобраны числа зубьев планетарного редуктора.
Дата добавления: 17.05.2022
Введение 3 1 Технические описания 4 1.1 Описание принципа работы гидравлической схемы 6 1.2 Описание принципа работы проектируемого нагнетательного устройства 8 2 Технические расчеты 9 2.1 Расчет диаметров трубопровода 9 3/Гидравлический расчет трубопровода 11 3.1/Расчет линии всасывания 11 3.2/Расчет линии нагнетания 15 4/Подбор насоса 29 5/Расчет эксплуатационных характеристик насоса 31 6/Конструктивный расчет 32 6.1/Расчет вала и рабочего колеса 34 7/Охрана труда и требования техники безопасности 37 Заключение 40 Список использованных источников 41 Приложение А. Спецификация
Исходные данные для расчетов
1. Подача, м/ч - 20 2. Напор развиваемый насосом, м.вод.ст. - 18 3. Количество лопаток,шт - 8 4. Мощность электродвигателя, кВт - 1,45 5. КПД насоса - 0,67 В ходе выполнения курсовой работы был произведен гидравлический расчет всасывающего и нагнетательного трубопроводов, рассчитано сопротивление испарителя типа «труба в трубе». Рассчитаны и изображены напорные характеристики трубопроводов. Был подобран насос по результирующей линии и напорной характеристики насоса в рабочей точке. Был произведен конструктивный расчет, найден КПД насоса и КПД привода. Рассчитан вал и шпонка к нему, которая проходит проверку на смятие. Также было рассчитано рабочее колесо насоса, его параметры и количество лопаток.
Дата добавления: 27.05.2022
Введение 4 1 Технологический раздел 5 1.1 Назначение конструкции обрабатываемой детали 5 1.2 Определение типа производства 7 1.3 Анализ технологичности конструкции детали 10 1.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки 11 1.5 Анализ и технико-экономическое обоснование предлагаемого варианта технологического процесса обработки детали 13 1.6 Расчёт режимов резания 19 1.7 Техническое нормирование 23 2 Конструкторский раздел 26 2.1 Назначение и описание работы приспособления 26 2.2 Расчёт необходимого усилия зажима 27 2.3 Расчёт элемента приспособления на прочность 28 11 Индивидуальное задание 30 Заключение 35 Список использованных источников 36 Является ограничетелем хода золотника. А так же выступает в роле кол-лектора. Крепится крышка к корпусу припомощи 5 винтов.Так как внутри крышки циркулирует жидкость, с целью исключить протечки жидкости поверхность по которой происходит сопряжение крышки с корпусом должна быть выполнена с жесткими требованиями по плоскосности и ше-раховатости , а также к данной поверхности предъявляется требование по отклоненению от перпендикулярности относительно конструкторской базы диаметра 32 отклонние 0.05.Остальные поверхности детали не имеют столь жестких требований. Следуют отметить как не технологичную по-верхность кольцевую конавку на диметре 32 и 20.Для обработки данной конавки нужен специальный инструмент. - годовая программа N = 100 штук в год; - режим работы – односменный; - годовой фонд времени работы оборудования Fд=2050 час В курсовом проекте разработан технологический процесс механической обработки детали «крышка левая». Деталь изготавливается стали 45 ГОСТ 1051-73. Тип производства базового технологического процесса – единичный, количество деталей в партии при для одновременного запуска – 100 шт. Является ограничетелем хода золотника. А так же выступает в роле коллектора. Крепится крышка к корпусу при помощи 5 винтов.Так как внутри крышки циркулирует жидкость, с целью исключить протечки жидкости поверхность по которой происходит сопряжение крышки с корпусом должна быть выполнена с жесткими требованиями по плоскосности и шераховатости , а также к данной поверхности предъявляется требование по отклоненению от перпендикулярности относительно конструкторской базы диаметра 32 отклонние 0.05.Остальные поверхности детали не имеют столь жестких требований. Следуют отметить как не технологичную поверхность кольцевую конавку на диметре 32 и 20.Для обработки данной конавки нужен специальный инструмент.
931. Курсовая работа - Дифференциал крана мобильного козлового | 
945. КМ Навес |