%20
Найдено совпадений - 1105 за 0.00 сек.
 766. ЭМ ЭО ЭГ Административно-хозяйственное здание | AutoCad
Комплект чертежей силового оборудования марки ЭМ выполнен на основании задания на проектирование, заданий смежных отделов и технических условий на электроснабжение, выданных электросетями
Электроснабжение здания выполняется на напряжении 380/220В от отдельно стоящей ТП N 349.
Напряжение сети силовых токоприемников 380/220В.
По степени надежности электроснабжения проектируемые токоприемники категории за исключением пожарной сигнализации, относятся ко II I категории. относящихся к
Вводно-распределительное устройство (ВРУ) расположено в электрощитовой.
Руст.=87,03кВт
Ррасч.=70,8кВт.,
Iрасч.=134,9А
Wгод = 152928 кВт/ч
Общие данные
ВРУ. Cхема электрическая принципиальная питающей сети.
РП1. Cхема электрическая принципиальная групповой сети
РП2. Cхема электрическая принципиальная групповой сети
ЩК1. Cхема электрическая принципиальная групповой сети.
ЩК2. Cхема электрическая принципиальная групповой сети.
ЩК3. Cхема электрическая принципиальная групповой сети.
ЩК4. Cхема электрическая принципиальная групповой сети.
ЩВ1. Cхема электрическая принципиальная групповой сети.
ЩВ2. Cхема электрическая принципиальная групповой сети.
План на отм. 0,000 с прокладкой электрических сетей.
План на отм. +4,000 с прокладкой электрических сетей.
План на отм. 0,000. Уравнивание потенциалов. Заземление.
План на отм. +4,000. Уравнивание потенциалов. Заземление.
Вентсистемы. План на отм. 0,000 с прокладкой электрических сетей.
Вентсистемы. План на отм. +4,000 с прокладкой электрических сетей.
Вентсистемы. План кровли с прокладкой электрических сетей.
Шина FE функционального заземления компьютеров
Схема подключения АСКУЭ.
Спецификация оборудования, изделий и материалов на 11 листах
Опросный лист для заказа ВРУ.
Технические данные проекта:
Напряжение питающей сети - 380/220В;
Установленная мощность рабочего освещения - 28,197 кВт;
Расчетная мощность освещения - 25,37кВт;
Полезная площадь освещаемых помещений 4105 м2
Количество светильников 489 шт
Коэффициент спроса - Кс=0,9
Общие данные
Принципиальная схема питающей сети электроосвещения ~380/220в
План на отм. 0,000 с прокладкой трасс электроосвещения
План на отм. +3,850 с прокладкой трасс электроосвещения
Спецификация оборудования на 6 листах
В качестве молниеприемника предусмотрена металлическая сетка с размерами ячеек 10х10м. с укладкой на поверхность кровли над котельной и 15х15м.над остальной частью здания из оцинкованной стали диаметром 8мм. По периметру здания от металлической сетки предусмотрены токоотводы.
Общие данные
Молниезащита. План расположения
Узел крепления заземления кровли.
Спецификация оборудования, изделий и материалов на 1 листе
Дата добавления: 14.10.2020
|
|
767. КР Строительство одноквартирного жилого дома Могилевская обл. | Revit Architecture
- чердачные перекрытия - 0,7 кН/м².
Производство работ по монтажу ж.б. конструкций выполнять в соответствии с рабочими чертежами, ТКП 45-1.03-40-2006 «Безопасность труда в строительстве. Общие требования», ТКП 45-1.03-44-2006 «Безопасность труда в строительстве. Строительное производство», ППБ 01-2014 «Правила пожарной безопасности РБ".
Все бетонные работы вести с обязательным уплотнением и вибрированием при положительных температурах наружного воздуха.
Арматурные и бетонные работы вести в соответствии с чертежами проекта, проектом производства работ и требованиями ТКП 45-1.03-314-2018, ТКП 45-1.03-44-2006, СТБ 2174-2011.
Арматурные сетки и каркасы изготовить с применением вязальной проволоки.
Все конструктивные деревянные элементы выполнены из древесины хвойных пород не ниже второго сорта (обрешетка, контробрешетка лаги и ходовой настил из хвойных пород третьего сорта).
Ведомость чертежей основного комплекта
Ведомость расхода материалов
Общие данные
Схема обвязки по фундаменту (низ на отм. -0,200), разрез 1-1, спецификация элементов на обвязку по фундаменту
Схема расположения стен 1-го этажа, 3D вид 1 каркаса стен 1-го этажа, 3D вид 2 каркаса стен 1-го этажа
Стены 1...6
Стена 7...8
Спецификация элементов на каркас 1-го этажа
План перекрытия (низ на отм. + 3,000), узел сопряжения балок, разрез 1-1, спецификация элементов на перекрытие
Схема расположения стен чердака, стена 9...10
План стропильной системы, узлы 2...3
Разрез 1-1, план кровли, узел сращивания прогона по длине, деталь 1, спецификация элементов на стропильную систему
Дата добавления: 01.11.2020
|
 768. Дипломный проект - Совершенствование технологического процесса изготовления червяка с разработкой схемы сборки редуктора РЧЛ-160 0501.02.01.000СБ (ОАО завод «Могилёвлифтмаш») | Компас
Для максимального приближения формы заготовки к форме готовой детали, а соответственно, и снижения расхода материала, предусмотрено получение заготовки на ГКМ вместо проката. Чертежи детали и заготовки представлены на листах Д1 и Д2.
При рассмотрении базового техпроцесса механообработки червяка были выявлены недостатки, которые учтены при проектировании нового техпроцесса, а также определены припуски на поверхность диаметром 96 js 7, режимы резания и нормы времени. Особенности обработки, базирования и закрепления детали по операциям представлены на листах Д3.
Эскизы сборки червячного редуктора на некоторых операциях также представлены на листах Д3.
Также для фрезерной операции 050 спроектировано и рассчитано на точность, прочность и усилие зажима фрезерное приспособление, представленное на листе Д4.
Для настройки приспособления для контроля толщины витка червяка существует червяк –эталон, представленный на листе Д5.
Чертеж сборки червячного редуктора представлен на листе Д6, а разработанная по нему схема сборки на листе Д7.
Головка резцовая для нарезания витков червяка представлена на листе Д8.
В разделе «Оптимизация режимов продольного точения наружных цилиндрических поверхностей» были получены оптимальные режимы резания для продольного чернового точения наружных поверхностей при помощи систем автоматического проектирования (САПР), что позволило на этапе проектирования сократить затраты на изготовление деталей при годовом объеме выпуска 5000 шт.:
– по основному времени – 95,93 часа;
– по технологической себестоимости – 1598 руб.
В разделе «Охрана труда» проведен анализ потенциальных опасностей и вредных факторов на участке изготовления детали «червяк0501.02.01.011».
Были рассмотрены возможные технические, технологические и организационные решения для предупреждения или устранения опасных факторов, а также снижения рисков получения возможных травм и профессиональных заболеваний. Произведен расчет минимально допустимого сечения электрического провода, для обеспечения бесперебойной работы электрического оборудования, избежания перегрузок электрической сети и возникновения пожаров.
Содержание:
Введение 5
1 Исходные данные для разработки проекта 6
1.1 Исходные данные 6
1.2 Определение типа производства 6
2 Методы обработки червяков 7
2.1 Состояние вопроса 7
2.2 Выводы 8
3 Технологическое проектирование 9
3.1 Назначение и конструкция детали 9
3.2 Анализ технологичности конструкции детали 10
3.3 Выбор метода получения заготовки 11
3.4 Анализ базового технологического процесса 16
3.5 Принятый маршрутный технологический процесс 19
3.6 Расчет припусков на обработку 20
3.7 Расчёт режимов резания 29
3.8 Расчет точности операции 40
3.9 Техническое нормирование 41
3.10 Уточнение типа производства 44
3.11 Схема сборки и технологический процесс сборки червячного редуктора 46
3.12 Расчет зазоров и натягов 49
3.13 Расчет режимов сборки соединений с подшипниками качения и скольжения 51
3.13 Оптимизация режимов продольного чернового точения наружных цилиндрических поверхностей червяк на станке с ЧПУ модели CKE6150Z 53
4 Конструирование и расчет приспособлений 63
4.1 Приспособление станочное 63
5 Охрана труда 69
5.1 Идентификация и анализ вредных и опасных факторов на участке изготовления червяка 69
5.2 Технические, технологические, организационные решения по устранению опасных и вредных факторов, разработка защитных средств 71
5.3 Пожарная безопасность 74
5.4 Выводы по разделу 77
6 Организационно-экономическое проектирование 78
6.1 Единичное производство: предпосылки применения и характеристика 78
6.2 Обоснование эффективности технологического процесса 79
7 Энерго- и ресурсобережение 93
Заключение 97
Список литературы 98
Приложение А. Ведомость технического проекта 100
Приложение Б. Программа оптимизации режимов сверления на станке с бесступенчатым регулированием 101
Приложение В. Комплект документов на технологический процесс механической обработки 105
Приложение Г. Комплект документов на технологический процесс сборки редуктора 140
Приложение Д. Инструкция по охране труда 146
Приложение Е. Приспособление фрезерное. Спецификация 149
Приложение Ж. Приспособление для контроля толщины витка червяка. Спецификация 150
Приложение З. Редуктор червячный. Спецификация 152
Приложение И. Головка резцовая. Спецификация 153
Заключение
Внесенные в технологический процесс изготовления детали «червяк0501.02.01.011» изменения, повлекли за собой положительный экономический эффект, который был рассчитан в разделе «организационно-экономическое проектирование» и составил 130731,79 р.. Экономический эффект достигнут благодаря замене устаревших и непроизводительных станков, новыми станками, на которых можно выполнять разные виды обработки. Благодаря использованию принципа концентрации операций и робототехнического комплекса, удалось сократить число рабочих - станочников и исключить затраты на заработную плату.
Из-за уменьшения общего количество станков, удалось минимизировать производственную площадь и сэкономить на капиталовложениях в здания.
Экономический эффект от снижения расхода электроэнергии и тепловой энергии в разделе «Энерго – и ресурсосбережение» составил 15800,44 р.
Дата добавления: 02.11.2020
|
 769. Курсовая работа - Режущие инструменты | Компас
Обрабатываемый материал – Сталь 35ХМ; mn=9,25; угол профиля а=25; z=36; степень точности колеса – 10.
Фреза резьбовая:
Обрабатываемый материал – КЧ40-3;
резьба – М39х3;
разновидность фрезы – гребенчатая;
степень точности – 8Н.
Дополнительные данные: L=30 мм; P=3,0 мм; а=20 градусов.
Проектирование перового сборного сверла:
Обрабатываемый материал – сталь У13.
Диаметр отверстия – 63H12мм.
Длина отверстия – 45мм.
Вид отверстия – глухое.
Хвостовик – конический.
Содержание:
Введение 4
1 Расчет и проектирование фрезы дисковой модульной 5
1.1 Исходные данные 5
1.2 Дополнительные технологические данные 5
1.3 Проектный расчет 6
1.4 Технические требования на изготовление и контроль 10
1.5 Расход инструментального материала 10
2 Расчет и проектирование фрезы резьбовой 11
2.1 Исходные данные 11
2.2 Проектный расчет 11
2.3 Технические требования на изготовление фрезы 14
2.4 Термическая обработка 15
3 Проектирование перового сборного сверла 16
3.1.Исходные данные 16
3.2 Проектный расчет 16
3.3 Расчет режимов резания 18
3.4 Расчёт оптимальных режимов резания 19
3.5 Технические требования на изготовление и контроль 20
4 Расчет инструментального блока на точность позиционирования и податливость 22
Список использованной литературы 26
Дата добавления: 04.11.2020
|
770. Курсовой проект - Разработка шестицилиндрового двигателя | Компас
D 102 мм Диаметр цилиндра
S 120 мм Ход поршня
Ne 132 кВт Номинальная мощность двигателя
ne 2500 мин-1 Номинальная частота вращения коленчатого вала двигателя
Mmax 617 Нм Максимальный крутящий момент двигателя
i 6 Число цилиндров
τ 4 Число тактов двигателя
ε 16,8 Степень сжатия
α 1,7 Коэффициент избытка воздуха
m 411 кг Полная масса
k 1,17647 Коэффициент короткоходности
Содержание:
Введение
1 Расчет и выбор исходных параметров
2 Тепловой расчет проектируемого двигателя
2.1 Топливо
2.2 Параметры рабочего тела
2.4 Расчет параметров в конце процесса впуска
2.5 Процесс сжатия
2.6 Процесс сгорания
2.7 Процесс расширения
2.8 Индикаторные и эффективные параметры рабочего цикла, основные параметры цилиндра и двигателя
2.9 Построение индикаторной диаграммы
3 Расчет и построение внешней скоростной характеристики
4 Динамический расчет КШМ с применением ЭВМ
4.1 Приведение масс частей кривошипно-шатунного механизма
4.2 Расчёт сил инерции
4.3 Расчет суммарных сил, действующих в кривошипно-шатунном механизме
4.4 Расчет сил, действующих на шатунную шейку коленчатого вала
4.5 Построение графиков сил, действующих в кривошипно-шатунном механизме
4.6 Построение диаграммы износа шатунной шейки
5 Патентно-информационный поиск аналогов заданного типа ДВС
6 Обоснование и выбор механизмов систем двигателя
7 Расчет блока цилиндров
8 Техническая характеристика двигателя
Заключение
Список литературы
Приложение А
Заключение:
В результате проведенной работы разработан шестицилиндровый дизельный двигатель объемом 5,94 литра, рабочий объем цилиндра 0,99 литра и номинальной мощностью 132,06 кВт. Также в рамках данной курсовой работы был выполнен тепловой и динамический расчет двигателя 6BTA-5.9-C. Расчетами установлено: давление и температура окружающей среды равны 0,15 МПа и 344,59 К соответственно; давление остаточных газов равно 0,1125 МПа; давление и температура в конце сжатия равны 6,75 МПа и 1001,88 К соответственно; давление и температура теоретические 9,45 МПа и 2133,47 К соответственно; давление и температура в конце процесса расширения 0,48 МПа и 1147,83 К соответственно; теоретическое среднее индикаторное давление 1,33 МПа; среднее эффективное давление 1,07 МПа. Также установлено, что удельный эффективный расход топлива равен 190,3 г/(кВтч), часовой расход топлива 25,13 кг/ч.
Приняты ход поршня 120,4 мм и диаметр цилиндра 102,3 мм.
По полученным данным построена индикаторная диаграмма разработанного двигателя, внешняя скоростная характеристика и графики давления от действующих сил, которые находятся на первом листе графической части.
По результатам динамического расчета КШМ суммарный крутящий момент двигателя составляет 584,68 Нм, погрешность вычислений – 2,91 %.
Также по указанию руководителя был спроектирован блок цилиндров, который расположен на втором листе графической части.
Дата добавления: 04.11.2020
|
771. Курсовой проект - Проектирование привода лебёдки | Компас
Срок службы привода t = 6 лет;
Окружное усилие на барабане Ft = 5,9 кН;
Окружная скорость барабана v = 2,1 м/с;
Диаметр барабана D = 210 мм.
Содержание:
Введение
1 Энерго-кинематический расчёт привода
1.1 Подбор электродвигателя
1.2 Определение частот вращения и крутящих моментов на валах привода
2 Расчёт передач редуктора
2.1 Проектный расчёт тихоходной передачи
2.1.1 Выбор материалов, термообработки и определение допускаемых напряжений для тихоходной передачи
2.2.2 Проектный расчёт тихоходной передачи
2.2 Проверочный расчёт тихоходной передачи
2.2.1 По контактным напряжениям
2.2.2 По напряжениям изгиба
2.3 Проектный расчёт промежуточной передачи
2.3.1 Выбор материалов, термообработки и определение допускаемых напряжений для промежуточной передачи
2.3.2 Проектный расчёт промежуточной передачи
2.4 Проверочный расчёт промежуточной передачи
2.4.1 По контактным напряжениям
2.4.2 По напряжениям изгиба
2.5 Проектный расчёт быстроходной передачи
2.5.1 Выбор материалов, термообработки и определение допускаемых напряжений для быстроходной передачи
2.5.2 Проектный расчёт быстроходной передачи
2.4 Проверочный расчёт быстроходной передачи
2.4.1 По контактным напряжениям
2.4.2 По напряжениям изгиба
3 Проектный расчёт валов привода
3.1 Проектный расчёт промежуточного вала привода
3.2 Определение опасных сечений промежуточного вала
4 Обоснование и расчёт основных размеров корпуса редуктора
5 Проверочный расчёт промежуточного вала редуктора
6 Выбор и расчёт подшипников привода
6.1 Определение нагрузок на подшипники
6.2 Расчёт подшипников по динамической грузоподъёмности
6.3 Расчёт подшипников по статической грузоподъёмности
7 Выбор и расчёт соединений "вал-ступица"
8 Выбор соединительных муфт
9 Обоснование и выбор смазочных материалов
Заключение
Список литературы
Заключение:
При выполнении курсового проекта по “Деталям машин” были закреплены знания, полученные за прошедший период обучения в таких дисциплинах как: теоретическая механика, сопротивление материалов, материаловедение.
В разделе «Энерго-кинематический расчет привода» подобрали электродвигатель 4А160S2У3 (ГОСТ 1952-81) с частотой вращения nДВ = 2920 мин-1 и мощностью PДВ = 15 кВт, а также рассчитали передаточные отношения всех ступеней привода и крутящие моменты, мощность и обороты на всех валах привода.
В разделе «Расчет передач редуктора» произвели расчёт геометрических параметров передач. В разделе «Проектный расчёт валов привода» произвели расчет диаметров шеек всех валов привода.
В разделе «Обоснование и расчёт основных размеров корпуса редуктора» произвели расчет необходимых для построения эскизной компоновки размеров корпуса редуктора. В разделе «Проверочный расчёт вала редуктора» произвели проверку передач по контактным напряжениям и напряжениям изгиба.
В разделе «Проверочный расчет вала редуктора» определили опасное сечение тихоходного вала редуктора, а также проверили вал на усталостную выносливость.
В разделе «Выбор и расчёт подшипников привода» подобрали необходимые подшипники и проверили пару подшипников на втором промежуточном валу на динамическую и статическую выносливость. В разделе «Выбор и расчёт соединений “вал-ступица”» произвели выбор и проверку всех шпоночных соединений привода по напряжениям смятия.
В разделе «Выбор соединительных муфт» подобрали необходимые муфты для соединения концов валов.
В разделе «Обоснование и выбор смазочных материалов» подобрали необходимую марку масла. Опыт и навыки, полученные в ходе выполнения курсового проекта, будут востребованы при выполнении, как курсовых проектов, так и дипломного проекта.
Дата добавления: 04.11.2020
|
772. Курсовой проект (колледж) - Цилиндрический вертикальный косозубый редуктор общего назначения | Компас
Введение 4
1 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт 5
2 Расчёт зубчатой передачи 8
3 Предварительный расчёт валов редуктора 16
4 Конструктивные размеры зубчатой пары 20
5 Размеры элементов корпуса и крышки редуктора 21
6 Подбор подшипников 23
7 Проверка прочности шпоночных соединений 31
8 Уточнённый расчёт валов 32
9 Выбор посадок 36
10 Смазка редуктора 37
11 Описание конструкции и сборки редуктора 38
12 Технико–экономические показатели 39
Список использованных источников 42
Дата добавления: 04.11.2020
|
773. Курсовой проект - Технологическая карта на производство земляных работ и устройство фундаментов | AutoCad
1.Область применения
2.Технология и организация работ
2.1 Определение объемов земляных работ с разработкой схем движения землеройно-транспортных машин при вертикальной планировке строительной площадки.
2.1.1 Определение чёрных отметок
2.1.2 Определение красных отметок
2.1.3 Определение рабочих отметок
2.1.4 Определение положения линии нулевых работ
2.1.5 Определение объёмов грунта
2.1.6 Определение среднего расстояния перемещения грунта из выемки в насыпь
2.2 Выбор комплектов машин и механизмов для вертикальной планировки площадки.
2.2.1 Подбор машины для срезки растительного слоя
2.3 Выбор комплекта машин и механизмов для производства работ по разработке котлована
2.3.1 Определение объёмов земляных работ при разработке котлована.
2.3.2 Определение объёмов земляных работ при устройстве въездных траншей
2.3.3 Подсчёт объёмов грунта обратной засыпки
2.3.4 Выбор комплекта машин для разработки земляного сооружения и способа производства работ по разработке котлована
2.3.5 Подсчёт оптимального количества автосамосвалов
2.4 Выбор иглофильтровой установки и расчёт параметров водопонижения
2.5 Выбор оборудования и машин для устройства ленточного фундамента
2.5.1 Подбор элементов опалубки
2.6 Указания по производству работ
2.6.1 Вертикальная планировка площадки
2.6.2 Разработка котлована
2.6.3 Устройство фундамента
3 Требования к качеству и приёмке работ
3.1 Вертикальная планировка площадки, разработка грунта
3.2 Бетонирование
4 Калькуляция и нормирование затрат труда
5 Календарный график производства работ
6 Материально-технические ресурсы
7 Техника безопасности и охрана труда при производстве работ
8 Технико-экономические показатели
Список используемых источников
1. Технологическая карта на производство вертикальной планировки площадки;
2. Технологическая карта на разработку котлована и выполнения водопонижения
3. Технологическая карта на устройство фундамента и бетонирование опалубки.
Согласно заданию, площадка на которой выполняются работы, имеет следующие исходные размеры 140*175 м и общую площадь 24500 м2. Площадка разбита на квадраты с длиной стороны квадрата – 35 м.
Отрывка котлована производится под фундаменты – ленточного типа. Будущее здание состоит из 2 секций размерами в осях 20*12 м. Дальность отвозки грунта II группы (песка) составляет – 1,9 км.
Режим труда – В 2 смены. Работы ведутся в летом.
Технико-экономические показатели:
Длительность производства работ (согласно календарному графику):
t = 97 дней.
Затраты общего характера машинного времени согласно календарному графику:
T_(ман,-см)= 89,71 (маш.-см.)
Общая трудоёмкость производства работ:
T_(чел,-дн)=265,99 (чел.-дн.)
Трудоёмкость определяется по формуле:
T=(∑▒T)/V
При вертикальной планировке площадки:
T=0.0030 (чел.-дн/м3)
При разработке котлована:
T=0.0024 (чел.-дн/м3)
При устройстве фундамента:
T=0.089 (чел.-дн/м3)
Выработку на 1 чел.-день вычислим по формуле:
При вертикальной планировке площадки:
B=330,55 (м3/чел-дн.)
При разработке котлована:
B=244,15 (м3/чел-дн.)
При устройстве фундамента:
B=12,18 (м3/чел-дн.)
Дата добавления: 06.11.2020
|
774. Курсовой проект - ЖБК Проектирование железобетонных конструкций 4-х этажного здания | AutoCad
Высота этажей, м – 3,9
Кол-во этажей без подвала – 4
Категория использования помещения – С3
Кладка наружных стен – пустотелые бетонные блоки
Конструкция пола – бетон
Район строительства (высота над уровнем моря, м) – г. Могилев(193,0)
Класс среда по условиям эксплуатации – XC3
Класс напрягаемой арматуры – S800
Оглавление:
1. КОМПОНОВКА КОНСТРУКТИВНОЙ СХЕМЫ ПЕРЕКРЫТИЯ 3
2. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПЛИТЫ ПЕРЕКРЫТИЯ 6
2.1. Определение нагрузок 6
2.2. Определение расчетных усилий 7
2.3. Определение высоты сечения плиты 9
2.4. Подбор сечения арматуры 10
2.5. Конструирование плиты 13
3. РАСЧЕТ ВТОРОСТЕПЕННОЙ БАЛКИ 19
3.1. Определение нагрузок 19
3.2. Определение расчетных усилий 20
3.3. Определение размеров сечения второстепенной балки 21
3.4. Подбор сечения арматуры 23
3.5. Назначение количества и диаметров продольной рабочей арматуры 29
3.6. Расчет наклонных сечений 29
3.7. Построение эпюры материалов 33
4. РАСЧЕТ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННОЙ РЕБРИСТОЙ ПЛИТЫ ПЕРЕКРЫТИЯ 36
4.1. Данные для проектирования 36
4.2. Расчетные характеристики материалов 37
4.3. Расчет полки плиты 38
4.4. Расчет поперечного ребра 42
4.4.1. Определение площади продольной арматуры 43
4.4.2. Расчет прочности ребра на действие поперечной силы 46
4.5. Расчет продольного ребра 48
4.5.1. Определение нагрузок 49
4.5.2. Определение усилий в продольном ребре плиты 49
4.5.3. Предварительный подбор продольной напрягаемой арматуры 50
4.5.4. Проверка прочности нормального сечения продольного ребра плиты в стадии эксплуатации 53
4.5.5. Расчет прочности продольного ребра в стадии эксплуатации на действие поперечной силы 53
5. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ МОНОЛИТНОЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННОЙ КОЛОННЫ 58
5.1. Определение действующих нагрузок и усилий 59
5.2. Нагрузки на колонну 60
5.3. Расчет эффектов второго порядка 62
5.4. Подбор сечения арматуры 65
Дата добавления: 09.11.2020
|
775. Курсовой проект - ЖБК Каркас одноэтажного промышленного здания | AutoCad
ОГЛАВЛЕНИЕ:
1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННОЙ ДВУСКАТНОЙ БАЛКИ ПОКРЫТИЯ 5
1.1. ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ 5
1.2. РАСЧЕТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ 6
1.2.1. БЕТОН 6
1.2.2. АРМАТУРА 6
1.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗОК 7
1.4. НАЗНАЧЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ РАЗМЕРОВ БАЛКИ 9
1.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЙ В СЕЧЕНИИ БАЛКИ 10
1.6. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ПОДБОР ПРОДОЛЬНОЙ НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРЫ 12
1.6.1. ВЫБОР РАСЧЕТОГО СЕЧЕНИЯ 12
1.6.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК СЕЧЕНИЙ БАЛКИ 13
1.6.3. НАЗНАЧЕНИЕ ВЕЛИЧИНЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАПРЯЖЕНИЯ В НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРЕ 13
1.6.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРЫ 14
1.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТЕРЬ УСИЛИЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАПРЯЖЕНИЯ 17
1.7.1. ПРЯМЫЕ (ПЕРВЫЕ) ПОТЕРИ 17
1.7.2. ЗАВИСЯЩИЕ ОТ ВРЕМЕНИ ПОТЕРИ 20
1.8. ПРОВЕРКА НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ БАЛКИ ПРИ ДЕЙСТВИИ НАГРУЗОК В СТАДИИ ЭКСПЛУАТАЦИИ 26
1.9. ПРОВЕРКА НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ СЕЧЕНИЯ БАЛКИ В СТАДИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ 29
1.10. РАСЧЕТ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ БАЛКИ В СТАДИИ ЭКСПЛУАТАЦИИ НА ДЕЙСТВИЕ ПОПЕРЕЧНОЙ СИЛЫ 34
1.10.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УСИЛИЙ В СЕЧЕНИЯХ БАЛКИ 34
1.10.2. ПРОВЕРКА НЕОБХОДИМОСТИ ПОСТАНОВКИ ПОПЕРЕЧНОЙ АРМАТУРЫ 34
1.10.3. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ СЕЧЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОЙ АРМАТУРЫ 38
1.11. ПРОВЕРКА НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ БАЛКИ В КОНЬКЕ НА ОТРЫВ ВЕРХНЕЙ ПОЛКИ ОТ СТЕНКИ 52
1.12. РАСЧЕТ ПО ОБРАЗОВАНИЮ ТРЕЩИН, НОРМАЛЬНЫХ К ПРОДОЛЬНОЙ ОСИ ЭЛЕМЕНТА 53
1.13. ПРОВЕРКА ВЫПОЛНЕНИЯ УСЛОВИЯ ДЕКОМПРЕССИИ 54
1.14. ПРОВЕРКА ШИРИНЫ РАСКРЫТИЯ ТРЕЩИН 55
1.15. РАСЧЕТ ДЕФОРМАЦИЙ БАЛКИ 58
2. РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИЙ КАРКАСА ОДНОЭТАЖНОГО ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЗДАНИЯ 61
2.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЕНЕРАЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ПОПЕРЕЧНОЙ РАМЫ 62
2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗОК НА ПОПЕРЕЧНУЮ РАМУ 64
2.2.1. ПОСТОЯННЫЕ НАГРУЗКИ ОТ ВЕСА ПОКРЫТИЯ, СОБСТВЕННОЙ МАССЫ КОНСТРУКЦИЙ И СТЕНОВОГО ОГРАЖДЕНИЯ 64
2.2.2. НАГРУЗКА ОТ КРАНОВЫХ ВОЗДЕЙСТВИЙ 65
2.2.3. НАГРУЗКИ ОТ СНЕГОВОГО ПОКРОВА 68
2.2.4. НАГРУЗКА ОТ ДАВЛЕНИЯ ВЕТРА 68
2.2.5. УЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ НЕСОВЕРШЕНСТВ 72
2.3. СТАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РАМЫ НА ОТДЕЛЬНЫЕ ЗАГРУЖЕНИЯ И ФОРМИРОВАНИЕ СОЧЕТАНИЙ УСИЛИЙ ДЛЯ РАСЧЕТНЫХ СЕЧЕНИЙ КОЛОНН 74
3. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ КРАЙНЕЙ КОЛОНЫ ОПЗ 78
3.1. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ НАДКРАНОВОЙ ЧАСТИ КОЛОННЫ 78
3.1.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК МАТЕРИАЛОВ 78
3.1.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОМЕНТОВ ПЕРВОГО ПОРЯДКА 78
3.1.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ БЕТОНА 79
3.1.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЙ ДЛИНЫ НАДКРАНОВОЙ ЧАСТИ КОЛОННЫ 80
3.1.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ УЧЕТА ЭФФЕКТОВ ВТОРОГО ПОРЯДКА 80
3.1.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОГО ИЗГИБАЮЩЕГО МОМЕНТА ОТНОСИТЕЛЬНО ЦЕНТРА ТЯЖЕСТИ РАСТЯНУТОЙ АРМАТУРЫ 81
3.1.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ СЕЧЕНИЯ ПРОДОЛЬНОЙ РАБОЧЕЙ АРМАТУРЫ 81
3.1.8. КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОПЕРЕЧНОЙ АРМАТУРЫ НАДКРАНОВОЙ ЧАСТИ КОЛОННЫ 82
3.2. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОДКРАНОВОЙ ЧАСТИ КОЛОННЫ 83
3.2.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК МАТЕРИАЛОВ 83
3.2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОМЕНТОВ ПЕРВОГО ПОРЯДКА 84
3.2.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ БЕТОНА 84
3.2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЙ ДЛИНЫ ПОДКРАНОВОЙ ЧАСТИ КОЛОННЫ 85
3.2.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ УЧЕТА ЭФФЕКТОВ ВТОРОГО ПОРЯДКА 85
3.2.6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОГО ИЗГИБАЮЩЕГО МОМЕНТА ОТНОСИТЕЛЬНО ЦЕНТРА ТЯЖЕСТИ РАСТЯНУТОЙ АРМАТУРЫ 87
3.2.7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ СЕЧЕНИЯ ПРОДОЛЬНОЙ РАБОЧЕЙ АРМАТУРЫ 87
3.2.8. КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОПЕРЕЧНОЙ АРМАТУРЫ ПОДКРАНОВОЙ > КОЛОННЫ 88
3.3. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ КОНСОЛИ КОЛОННЫ 89
3.3.1. ПОДБОР ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ КОНСОЛИ 89
3.3.2. ПРОВЕРКА НАПРЯЖЕНИЙ В СЖАТОМ ПОДКОСЕ 89
3.3.3. РАСЧЕТ АРМИРОВАНИЯ КОНСОЛИ 90
4. РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННОГО ФУНДАМЕНТА 92
4.1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ, СБОР НАГРУЗОК, ХАРАКТЕРИСТИКИ МАТЕРИАЛОВ 92
4.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ФУНДАМЕНТА 94
4.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ ПЛИТНОЙ ЧАСТИ ФУНДАМЕНТА 96
4.4. ПРОВЕРКА НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ ОСНОВАНИЯ 96
4.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЙ ПОД ПОДОШВОЙ ФУНДАМЕНТА 97
4.6. ИЗГИБАЮЩИЕ МОМЕНТЫ В СЕЧЕНИЯХ ПОДОШВЫ, ПОДБОР АРМИРОВАНИЯ 98
4.7. РАСЧЕТ ПЛИТНОЙ ЧАСТИ ФУНДАМЕНТА НА ПРОДАВЛИВАНИЕ С УЧЕТОМ АРМИРОВАНИЯ 100
4.8. РАСЧЕТ АРМИРОВАНИЯ СТАКАНА ФУНДАМЕНТА 102
ЛИТЕРАТУРА 105
Дата добавления: 09.11.2020
|
776. Дипломный проект (колледж) - Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа «Вал» с применением станков с ЧПУ | Компас
ВВЕДЕНИЕ
1 Анализ исходных данных
1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали
1.2 Определение характеристикитипа производства
2 Разработка технологии обработки детали
2.1 Составление последовательности обработки детали.
2.2 Анализ технических требований на изготовление детали.
Рекомендации по их обеспечению и контролю
2.3 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
2.3.1 Описание метода получения заготовки
2.3.2 Определение допусков на размеры заготовки, припусков на
механическую обработку поверхностей по переходам, расчет размеров
и массы заготовки.
2.4 Разработка технологического процесса
2.4.1 Выбор и обоснование технологических баз
2.4.2 Выбор оборудования и технологической оснастки
2.5 Разработка операционного технологического процесса
2.5.1 Определение режимов резания на проектируемые операции.
Сводная таблица режимов резания .
2.5.2 Разработка управляющей программы (УП) обработки детали.
2.5.3 Нормирование проектируемой операции.
Сводная таблицанорм времени.
3 Конструкторский раздел.
4 Организация производства на участке
4.1 Определение количества оборудования на участке
4.2 Определение количества производственных рабочих
4.3 Организация труда на участке
4.4 Разработка плана участка и организация рабочих мест
4.5 Средства механизации и автоматизации элементов
технологического процесса.
5 Энергосбережение и экономия материальных ресурсов.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Поверхность 5 (Ø40k6) и поверхность 10 (Ø30h6) предназначены для установки подшипников.
На поверхность 6 (Ø40h9) устанавливается стакан, вращающий момент которому передается при помощи шпонки, устанавливаемой в шпоночный паз 23.
Поверхности 19,20 (12b12) предназначены для установки вала в корпус привода.
Канавка 11, шириной 1,4 мм предназначена для установки стопорного кольца.
Канавки 9 и 22 предназначены для выхода шлифовального круга при шлифовании поверхностей.
Данная деталь изготавливается из углеродистой качественной стали марки Сталь 40 ГОСТ 1050-2013.
Для обработки детали целесообразно применять оборудование с числовым программным управлением, в результате чего повышается производительность труда, повышается точность обработки и снижается время обработки детали. Проанализировав конструкцию обрабатываемой детали предлагаю следующий вариант технологического процесса изготовления детали «Вал привода КИС 0106642А»
Операция 010 - Комплексная с ЧПУ (станок модели SBL-300);
Операция 020 – Горизонтально-протяжная (станок модели 7Б55);
Операция 030 – Круглошлифовальная (станок модели 3М151);
Операция 040 – Промывка;
Операция 050 – Контроль.
Для контроля радиального биения поверхности относительно оси детали используется следующее контрольное приспособление.
Приспособление контрольное состоит из станины 1, базирующих элементов – центров 3 и 4, измерительных средств – микрометра 15 и крепежных элементов.
Для устойчивости станина установлена на ножки 13, которые крепятся к ней винтами. На станине крепятся винтами стойки в которые установлены базирующие элементы. Правая стойка выполнена с окнами для облегчения массы. Левый центр выполнен в виде зажимного элемента, который выдвигается с помощью винтовой пары, и зажимает деталь в центрах.
Деталь устанавливается отверстием на правый центр, затем поджимается левым центром, поворачивая колесо винта по часовой стрелке до упора. Далее индикатор устанавливается в оправку и поджимается винтом. Индикатор настраивается заранее по эталону, и устанавливается на нуль, и при подворачивании детали на один оборот сразу показывает отклонение.
На основании технико-экономических расчетов выполнена следующая планировка: участок расположен в цехе с сеткой колон 24/12м. Для обработки шкива применяют два станка: оборудование расставлено по группам.
На участке предусмотрено место мастера, питьевой фонтанчик, пожарный кран стол для слесарных работ и стол ОТК. Перемещение деталей от станка к станку осуществляется при помощи кран-балки грузоподъемностью 3,2 т.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В дипломном проекте разработан план участка механического цеха для изготовления детали «Вал привода» КИС 0106642А с применением станков с ЧПУ.
В ходе работы над проектом была дана характеристика типа производства, разработана технология обработки детали с применением станков с ЧПУ; сделано обоснование метода получения заготовки и выбора технологического оборудования; разработан комплект документов механической обработки детали и чертежи детали, заготовки, приспособления.
Произведены расчеты: режимов резания и норм времени; необходимого количества оборудования и рабочих для выполнения данного задания; капитальных вложений; фонда оплаты труда и среднемесячной заработной платы; себестоимость изделия и отпускной цены реализации.
Разработанный технологический процесс позволил:
- сократить штучное время изготовления детали, что даст возможность, данную партию изделия выполнить за более короткое время.
- снизить потребность в инструменте и оснастке.
- сократиться количество станков, что позволит высвободить производственную площадь для иных нужд
Дата добавления: 11.11.2020
|
777. Курсовой проект (колледж) - Механический цех | Компас
Введение 4
1. Исходные данные к курсовому проекту 5
2. Характеристика потребителей электроэнергии и определение категории электроснабжения. Анализ электрических нагрузок .6
3. Расчёт электрических нагрузок 10
4. Электрический расчёт осветительных сетей 18
5. Компенсация реактивной мощности 20
6. Обоснование выбора числа и мощности трансформаторов 21
7. Расчёт и обоснование выбора питающих и распределительных сетей напряжением до 1 кВ, защита их от токов перегрузки и токов короткого замыкания 23
8. Расчёт и обоснование питающих и распределительных сетей высокого напряжения 29
9. Расчёт токов короткого замыкания 30
10. Обоснование выбора электрооборудования и проверка его на дей-ствие токов короткого замыкания 35
11. Расчёт заземляющего устройства 38
12. Перечень использованных источников 41
Лист 1. План расположения электрооборудования механического цеха.
Лист 2. Принципиальная однолинейная электрическая схема механического цеха
Механический цех является вспомогательным и выполняет основные заказы предприятия. Он предназначен для выполнения различных операций по обслуживанию, ремонту электротермического и станочного оборудования. Для этой цели в цехе предусмотрены: станочное отделение, сварочный участок, компрессорная, производственные, служебные и бытовые помещения.
Основное оборудование установлено в станочном отделении: станки различного назначения и подъемно-транспортные механизмы.
МЦ получает ЭСН от собственной цеховой трансформаторной подстанции (ТП). ТП находится на расстоянии 1,5 км от ГПП предприятия, напряжение 6 или 10 кВ. От энергосистемы до ГПП 12 км.
Количество рабочих смен-2. Потребители ЭЭ относятся по надёжности и бесперебойности ЭСН ко второй и третьей категории. Грунт в районе цеха супесь с температурой 0ОС, окружающая среда не агрессивная.
Каркас здания сооружён из блоков-секций длиной 8 и 6 м каждый. Размеры цеха АхВхН =48х30х7 м. Все помещения кроме станочного отделения двухэтажные высотой 3,2м.
В курсовом проекте разработан вопрос электроснабжения электромеханического цеха.
По надёжности и бесперебойности электроснабжения оборудование относится ко второй и третьей категории
В проекте дана характеристика объекта электроснабжения, произведён расчёт электрических нагрузок методом упорядоченных диаграмм (эффективного числа электроприемников). Расчётная мощность на вводе объекта составила 381,2 кВА. В качестве щитка освещения принят щиток ОП 9 УХЛ 4 на 9 отходящих линий. В проекте произведен расчёт и выбор установки для компенсации реактивной мощности и определена расчётная мощность силового трансформатора.
Для компенсации реактивной мощности приняты установка мощностью 50 кВар. На цеховой понижающей подстанции установлен один трансформатор типа ТМГСУ мощностью 250 кВА. В проекте произведён расчёт и дано обоснование выбора питающих и распределительных сетей напряжением до 1 кВ, выбраны аппараты защиты от токов перегрузки и токов короткого замыкания. Электроприёмники цеха получают питание от РУ 0,4 кВ от пяти распределительных устройств с автоматическими выключателями ВА51. Силовые сети выполнены кабелями АВВГ различных сечений.
Произведён выбор высоковольтного оборудования и рассчитано сечение кабеля 10 кВ.
Кабельная линия 10 кВ выполнена кабелем АСГУ сечением 25 мм2. Произведён расчёт токов короткого замыкания.
Дата добавления: 11.11.2020
|
778. Курсовой проект - Привод к конвейеру (редуктор с конической передачей) | Компас
Угловая скорость тихоходного вала 8 1/с
Срок службы редуктора 25000 ч
Тип производства: серийное
Режим нагрузки: постоянный
Содержание
Введение 7
1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода 8
1.1 Мощность на выходном валу привода 8
1.2 Рассчитаем коэффициент полезного действия привода(КПД) 8
1.3 Рассчитаем расчетную мощность электродвигателя 8
1.4 Рассчитаем частоту вращения выходного вала 8
1.5 Рассчитаем рекомендуемые min и max величины передаточных чисел u для различных видов механических передач 9
1.6 Рассчитаем расчетную min и max вращения вала электродвигателя 9
1.7 Выбираем по каталогу<1, табл. 17.7.1 и табл. 17.7.2> электродвигатель 9
1.8 Рассчитаем действительное передаточное число привода 9
1.9 Примем и рассчитаем действительные числа передач привода 9
2 Определим мощности и передаваемые крутящие моменты 11
2.1 Рассчитаем силовые и кинематические параметры валов привода 11
3 Прочностные расчеты передач 12
3.1 Рассчитаем клиноременную передачу 12
3.1.1 Рассчитаем основные параметры клиноременной передачи 12
3.2 Рассчитаем конической прямозубой закрытой передачи 16
3.2.1 Выбираем материал шестерни и зубчатого колеса 16
3.2.2 Рассчитаем допускаемые контактные напряжения 16
3.2.3 Рассчитаем допускаемые изгибные напряжения 17
3.2.4 Рассчитаем допускаемые напряжения при действии максимальной нагрузки 18
3.2.5 Рассчитаем диаметр шестерни и выберем основные параметры передачи 18
3.2.6 Проверим расчетные контактные напряжения 21
3.2.7 Проверим расчетные напряжения изгиба 22
3.2.8 Проверим прочность зубьев при перегрузках 24
3.2.9 Рассчитаем силы в зацеплении зубчатых колес 24
4 Проектный и проверочный расчет валов 26
4.1 Рассчитаем диаметры концов валов привода из расчета только на кручение при пониженных допускаемых напряжениях 26
4.2 Выберем диаметры валов в месте посадки валов под подшипники 26
4.3 Выберем диаметры валов в месте посадки ступицы 26
4.4 Проектный расчет вала 1 27
4.4.1 Исходные данные 27
4.4.2 Определим пункты приложения, направления и величины сил, нагружающих вал в плоскости XOZ(рисунок 4.1а) 27
4.4.3 Рассчитаем реакции Rax и Rbx в опорах А и В вала плоскости XOZ (рисунок 4.1а) 27
4.4.4 Рассчитаем изгибающие моменты в характерных точках вала с построением эпюры изгибающих моментов Мих (рисунок 4.1б) 27
4.4.5 Определяем пункты приложения, направления и величины сил, нагружающих вал в плоскости YOZ(рисунок 4.1в) 28
4.4.6 Рассчитаем реакции Ray и Rby в опорах А и В вала плоскости YOZ (рисунок 4.1в) 28
4.4.7 Рассчитаем изгибающие моменты в характерных точках вала с построением эпюры изгибающих моментов Миy (рисунок 4.1г) 28
4.4.8 Рассчитаем полные поперечные реакции Ra и Rb в опорах вала 29
4.4.9 Рассчитаем суммарные изгибающие моменты Ми в характерных участках вала с построением эпюры изгибающих моментов(рисунок 4.1д) 29
4.4.10 Представляем эпюру крутящих моментов Т, передаваемых валом(рисунок 4.1е) 29
4.5 Проверка вала 1 на усталостную прочность 30
4.5.1 Рассчитаем коэффициент запаса прочности вала по нормальным напряжениям 30
4.5.2 Рассчитаем коэффициент запаса по касательным напряжениям для нереверсивной передачи 31
4.5.3 Рассчитаем общий запас сопротивления усталости 32
4.6 Проектный расчет вала 2 33
4.6.1 Исходные данные 33
4.6.2 Определим пункты приложения, направления и величины сил, нагружающих вал в плоскости XOZ(рисунок 4.2а) 33
4.6.3 Рассчитаем реакции Rax и Rbx в опорах А и В вала плоскости XOZ (рисунок 4.2а) 33
4.6.4 Рассчитаем изгибающие моменты в характерных точках вала с построением эпюры изгибающих моментов Мих (рисунок 4.2б) 34
4.6.5 Определяем пункты приложения, направления и величины сил, нагружающих вал в плоскости YOZ(рисунок 4.2в) 34
4.6.6 Рассчитаем реакции Ray и Rby в опорах А и В вала плоскости YOZ (рисунок 4.2в) 34
4.6.7 Рассчитаем изгибающие моменты в характерных точках вала с построением эпюры изгибающих моментов Миy (рисунок 4.2г) 34
4.6.8 Рассчитаем полные поперечные реакции Ra и Rb в опорах вала 35
4.6.9 Рассчитаем суммарные изгибающие моменты Ми в характерных участках вала с построением эпюры изгибающих моментов(рисунок 4.2д) 35
4.6.10 Представляем эпюру крутящих моментов Т, передаваемых валом(рисунок 4.2е) 35
4.7 Проверка вала 2 на усталостную прочность 36
4.7.1 Рассчитаем коэффициент запаса прочности вала по нормальным напряжениям 36
4.7.2 Рассчитаем коэффициент запаса по касательным напряжениям для нереверсивной передачи 37
4.7.3 Рассчитаем общий запас сопротивления усталости 38
5 Геометрические расчеты передач 39
5.1 Рассчитаем геометрию конического колеса 39
5.2 Рассчитаем геометрию шкива клиноременной передачи 40
6 Выбор и проверочный расчет подшипников качения 42
6.1 Выберем подшипник для 1 вала 42
6.1.1 Выберем параметры подшипника и рассчитаем соотношение 42
6.1.2 Рассчитаем осевые составляющие от радиальных нагрузок в опорах А и Б 42
6.1.3 Определим величину и направление результирующей силы 42
6.1.4 ΣFoc направлена от опоры А в опоре Б, то она воспринимается<1, табл. 8.5.1>: 42
6.1.5 Определяем для каждой опоры: 43
6.1.6 Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка 43
6.1.7 Расчетная долговечность работы подшипника 44
6.2 Выберем подшипник для 2 вала 44
6.2.1 Выберем параметры подшипника и рассчитаем соотношение 44
6.2.2 Рассчитаем осевые составляющие от радиальных нагрузок в опорах А и Б 44
6.2.3 Определим величину и направление результирующей силы 44
6.2.4 ΣFoc направлена от опоры А в опоре Б, то она воспринимается<1, табл. 8.5.1>: 45
6.2.5 Определяем для каждой опоры: 45
6.2.6 Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка 45
6.2.7 Расчетная долговечность работы подшипника 46
7 Выбор и проверочный расчет муфт 47
7.1 Рассчитаем упругую втулочно-пальцевую муфту 47
7.1.1 Рассчитаем условие прочности пальца на изгиб 47
7.1.2 Рассчитаем условие прочности втулки на смятие 48
8 Расчет крепления на валах 49
8.1 Подберем шпонку для 1 вала 49
8.1.1 Проверим размер шпонки по допускаемым напряжениям 49
8.2 Подберем шпонку 1 для 2 вала 49
8.2.1 Проверим размер шпонки по допускаемым напряжениям 49
8.3 Подберем шпонку 2 для 2 вала 49
8.3.1 Проверим размер шпонки по допускаемым напряжениям 50
50
9 Выбор системы смазки, смазочный материалов и уплотнений 51
9.1 Рассчитаем объём масляной ванны 51
10 Определим размеры корпусных деталей, кожухов, ограждений и установочной плиты 52
10.1 Рассчитаем толщину стенки редуктора 52
10.2 Рассчитаем расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора 52
10.3 Рассчитаем расстояние между вращающимися частями 52
10.4 Рассчитаем радиальный зазор между зубчатым колесом одной ступени и валом другой ступени 52
10.5 Рассчитаем радиальный зазор от поверхности вершин зубьев 52
10.6 Выберем расстояние от боковых поверхностей элементов, вращающихся вместе с валом, до неподвижных наружных частей редуктора 53
10.7 Рассчитаем ширину фланца, соединяемых болтом 53
10.8 Выберем толщину фланца боковой крышки<1, рис. 12.1.2, табл. 12.1.1> 53
10.9 Рассчитаем рекомендуемые диаметры болтов, соединяющих: 53
10.10 Рассчитаем толщину фланцев редуктора 54
11 Заключение 55
12. Список используемой литературы 56
Рэд=2,2 кВт
nэд= 710 мин-1
uo=9,34
uрем=3,74
Твых=188 Н*м
nвых=76 мин-1
Техническия характеристика редуктора:
Р1=1,63 кВт z1=20
n2=76 мин-1 z2=50
T2=188 Нм и=2.5
_________________________________________
Обьем масляной ванны - 1,2 л.
Заключение
В ходе проведенной работы научился проектировать механический привод. Рассмотрел и усвоил расчеты соединений, передач, валов. Научился подбирать подшипники качения и рассмотрел различные виды существующих подшипников. Произвел расчет муфты. Выбрал систему смазки, смазочный материал и уплотнительные устройства, обеспечивающие наилучшую работу привода. Разработал корпус редуктора.
Также данный курсовой проект ознакомил меня с основными принципами работы инженера-конструктора. Дал понятие о трудностях инженерной работы, научил продумывать разрабатываемый проект от начальной идеи до воплощения ее в чертежах.
Дата добавления: 17.11.2020
|
779. Курсовой проект - Проектирование механической ступенчатой коробки передач легкового автомобиля полной массой 2 т | Компас
1) Обеспечение высоких показателей тягово-скоростных свойств и топливной экономичности автомобиля;
2) Передаточные числа коробки передач: U1=3.67, U2=2.71, U3=2, U4=1.47, U5=1.08, U6=0.8;
3) Передаточное число главной передачи U0=3.88;
4) Схема трансмиссии 4 x 2;
5) Обеспечение минимально возможной массы и габаритов коробки передач.
6) КПД трансмиссии должен быть не менее 0,9.
Содержание:
Введение 4
1 Функциональное проектирование трансмиссии 5
1.1 Разработка технических требований и постановка задачи 5
функционального проектирования трансмиссии 5
1.2 Обзор и анализ существующих конструкций и выбор технических решений 6
1.3 Синтез структуры и разработка кинематической схемы трансмиссии 17
2 Функциональное проектирование механизма трансмиссии 20
2.1 Постановка задач функционального проектирования механизма 20
2.2 Определение и выбор основных параметров механизма 20
3 Конструкторское проектирование 23
3.1 Конструкция механизма трансмиссии 23
3.2 Определение нагрузочных режимов механизма 25
3.3 Анализ долговечности зубчатых зацеплений механизма 32
3.4 Проектирование валов механизма 40
3.5 Анализ шлицевых соединений 44
3.6 Проектирование подшипниковых опор 44
3.7 Расчет параметров синхронизаторов 45
3.8 Обоснование выбора материалов и способов упрочнения основных деталей 49
3.9 Оценка габаритов и КПД механизма 50
Заключение 51
Список использованных источников 52
Приложение А 53
Приложение Б 60
Заключение:
В данном курсовом проекте была спроектирована механическая коробка передач для легкового автомобиля полной массой 2 т.
В соответствии с заданием в курсовом проекте было выполнено функциональное проектирование механизма. Была разработана кинематическая схема данного механизма, а также были определены основные параметры и функциональные характеристики механизма. После расчётов нагрузочных режимов были определены конструктивные параметры разрабатываемого механизма. Был произведён анализ прочности, усталости, надёжности и долговечности основных деталей конструкции, и была разработана сама конструкция. Процесс конструкторского проектирования осуществлен с помощью программного продукта MatLab, в котором был произведен расчет нагрузочного режима и анализ прочности основных деталей.
На заключительном этапе была представлена конструкция механизма с описанием работы и принципом действия.
Спроектированная механическая коробка передач для легкового автомобиля полной массой 2 т соответствует современным требованиям к автомобилям данного класса и может конкурировать со многими отечественными и зарубежными аналогами.
Дата добавления: 17.11.2020
|
780. Курсовой проект - КДиП Одноэтажное каркасное здание | AutoCad
Состав ПЗ:
1. Компоновка каркаса
2. Расчет и конструирование клеефанерной плиты
3. Расчет и конструирование стропильной фермы
4. Расчет клееной колонны
5. Разработка схемы связей по шатру здания и по колоннам
6. Мероприятия по защите деревянных конструкций от гниения и возгорания
Заключение
Литература
Дата добавления: 24.11.2020
|
© Rundex 1.2 |
