856. Курсовой проект - Разработка привода для профилирования заготовок | Компас Введение 4 1 Энерго-кинематический расчет привода 5 1.1 Подбор электродвигателя 7 1.2 Определение частот вращения и вращающих моментов на вала Мощность на валах привода: 8 2 Проектный расчет передач редуктора 10 2.1 Определение материалов и допускаемых напряжений 11 2.2 Проектный расчет планетарной передачи 12 2.3 Проверочные расчеты планетарной передачи 13 2.4 Расчет геометрических параметров и оформление результатов вычислений 14 3 Расчет открытой передачи привода 15 3.1 Проектный расчет 18 3.2 Проверочные расчеты цилиндрической косозубой передачи 21 3.3 Проверочный расчет передачи по напряжениям изгиба 22 4. Расчет валов привода 24 4.1 Проектный расчет всех валов привода 24 4.2 Проверочный расчет тихоходного вала редуктора на усталостную выносливость 25 4.3 Проверочный расчет тихоходного вала на статическую перегрузку и жесткость. 29 5 Подбор подшипников качения 31 5.1 Предварительный выбор подшипников качения для всех валов привода и его обоснование 31 5.2 Проверочный расчет подшипников качения ведомого вала редуктора на статическую и динамическую грузоподьемность 32 6 Выбор и расчет шпоночных соединений 35 7 Смазка редуктора и узлов привода 36 8 Техника безопасности и экологичность проекта 37 Заключение 38 Список используемых источников 39 Вращающий момент на приводном валу Т=0,48 кНм. Диаметр заготовки dз=26 мм Частота вращения приводного вала ν= 34 мин-1 Расстояние между опорами приводного вала L=208 мм. Срок службы привода - 5 лет. Режим работы пятидневный, двухсменный, нормальный. Степень точности колес-7-я. Допускается кратковременная 2-кратная перегрузка Планетарный редуктор спроектирован по схеме 2К-Н с тремя сателлитами, колеса прямозубые; Диаметр барабана D определить после расчета открытых передач 4.
Техническая характеристика привода: 1. Мощность электродвигателя, кВт 4,0 2. Частота вращения входного вала, мин 1430 3. Частота вращения выходного вала, мин 33,9 4. Крутящий момент на выходном валу,Н м 961 1. Передаточное отношение редуктора 5 1. Частота вращения входного вала, мин 679,33 2. Частота вращения выходного вала, мин 135,87 3. Крутящий момент на входном валу, Н*м 53,73 4. Крутящий момент на выходном валу, Н*м 255,33
ВВЕДЕНИЕ 7 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 8 1.1. Геоклиматические и природные условия района реконструкции 8 1.2 Характеристика технологического объекта 9 1.3 Описание технологической схемы 11 1.4 Определение объема резервуарного парка 12 1.4.1 Общие требования 12 1.4.2 Расчет объема резервуарного парка 13 1.5 Гидравлический расчет технологических трубопроводов 14 1.5.1 Исходные данные 15 1.5.2 Обработка исходных данных 15 1.5.3 Определение диаметра труб 16 1.5.4 Механический расчет 16 1.5.5 Гидравлический расчет 18 1.6 Выбор дыхательной аппаратуры 22 1.6.1 Общие требования 22 1.6.2 Расчет пропускной способности дыхательных клапанов 23 2. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ 24 2.1 Обоснование реконструкции резервуара 24 2.2 Основные проектные решения 25 2.3 Основные параметры реконструируемого резервуара 29 2.4 Поверочный расчет и определение остаточного ресурса днища резервуара 29 2.4.1 Результаты технической диагностики днища резервуара 29 2.4.2 Расчет днища резервуара 30 2.5 Поверочный расчет и определение остаточного ресурса стенки резервуара 32 2.5.1 Результаты технической диагностики стенки резервуара 32 2.5.2 Поверочный расчет на прочность стенки резервуара 35 2.5.3 Расчет остаточного ресурса по коррозионному износу 38 2.5.4 Поверочный расчет на устойчивость стенки резервуара 39 2.5.5 Расчет стенки резервуара на малоцикловую прочность 43 2.6 Поверочный расчет и определение остаточного ресурса настила кровли резервуара 45 2.6.1 Результаты технической диагностики настила кровли резервуара 45 2.6.2 Расчет крыши резервуара 46 2.7 Работы при капитальном ремонте 47 2.7.1 Общие сведения 47 2.7.2 Подготовительные работы к ремонту 48 2.7.3 Оборудование, механизмы и материалы для проведения капитального ремонта 48 2.8 Ремонт днища резервуара 49 2.9 Ремонт стенки резервуара 51 2.9.1 Замена окраек и нижней части первого пояса 51 2.9.2 Монтаж люков и патрубков 54 2.9.3 Замена листов стенки резервуара 55 2.10 Ремонт крыши, площадок обслуживания и шахтных лестниц, сварных швов 57 2.11 Контроль качества ремонтных работ 58 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 59 3.1 Общие сведения 59 3.2 Капитальные вложения на производство работ 59 3.3 Определение эксплуатационных затрат 60 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ 63 4.1 Общие положения 63 4.2 Календарное планирование 64 4.2.1 Расчет объемов выполнения работ 64 4.2.2 Определение трудоемкости выполнения работ 67 4.2.3 Расчет потребности в материалах, конструкциях, деталях 72 4.2.4 Сводная ведомость потребности в материалах, конструкциях и деталях 75 4.2.5 Обоснование потребности в машинах и механизмах 76 4.2.6 Определение продолжительности выполнения работ 77 4.2.7 ТЭП календарного планирования 79 4.3 Расчет стройгенплана 80 4.3.1 Расчет численности ремонтно-строительных работников 80 4.3.2 Расчет потребности во временных зданиях и сооружениях на социальные, жилищные, хозяйственно-бытовые и административные нужды 81 4.3.3 Расчет потребности в складских площадях и помещениях 83 4.3.4 Расчет потребности в воде и организация водоснабжения 86 4.3.5 Расчет потребности в освещение площадки производства работ 88 4.3.6 Обоснование размещения рабочей площадки 89 4.3.7 ТЭП стройгенплана 90 5. ОХРАНА ТРУДА 91 5.1 Общие сведения 91 5.2 Промышленная санитария и гигиена труда 93 5.3 Безопасность при проведении работ 94 5.3.1 Безопасность при организации строительной площадки, участков работ и рабочих мест 94 5.3.3 Требования безопасности при выполнении электросварочных и газопламенных работ 98 5.4 Электробезопасность 99 5.5 Пожарная безопасность 102 6. ЗАЩИТА НАСЕЛЕНИЯ И ОБЪЕКТОВ ОТ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЙ 105 6.1 Чрезвычайные ситуации (ЧС), характерные для реконструируемого объекта 105 6.2 Меры по ликвидации чрезвычайных ситуаций 106 6.2.1 Разгерметизация технологического оборудования и загазованность 106 6.2.2 Пожар на объектах 106 6.2.3 Отключение электроэнергии 107 6.2.4 Прекращение подачи технического воздуха 107 6.3 Защита населения и оказание первой помощи пострадавшим 108 6.4 Расчет параметров убежища гражданской обороны 114 7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 118 7.1 Характеристика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу 118 7.2 Определение выбросов загрязняющих веществ из резервуара 118 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 120 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 121 1. Генплан 2. Тех схема 3. Общий вид РВС 10000 4. Дефекты стенки 5. Дефекты днище и крыша 6. ППР Днище 7. ППР Стенка 8. ППР монтаж люков 9. ППР крыша 10. Сетевой график Существующий резервуар №18 – стальной вертикальный цилиндрический, со стационарной крышей, объемом 10000 м3, диаметром 28500мм, высотой стенки 17900 мм (общая высота равна18000 мм), изготовленный по типовому проекту №704-1-68, Казахский филиал центрального института типовых проектов. Класс опасности резервуара по <9] – II. Для выполнения технологических операций резервуар №18 оснащен следующим оборудованием: - приемораздаточным патрубком ППР-400 (с хлопушей, перепускным устройством, устройством управления хлопушей ХПЗ-400) - 2шт.; - предохранительный клапан НДКМ-250; - клапан предохранительный КПГ-250; - замерным люком ЛЗ-150; - пятью световыми люками ЛС-500; - патрубком (DN500) для указателя уровня УДУ-5; - краном сифонным СФ-80; - люками-лазами в первом поясе: круглыми – ЛЛ-500 (3 шт.) и овальным ЛЛ-900х600; - люк световой ЛС- 3 шт. - оборудованием КИПиА (указатель уровня (УДУ-10), сигнализатор максимального уровня (УСУ-1). - малоопасными свойствами веществ, обращающихся в производстве; - наличием мест возможного выделения паров углеводородов за счет неплотности фланцевых соединений; - наличие оборудования, находящегося под напряжением электрического тока; - наличие оборудования с огневым нагревом; - наличие оборудования с высокими температурами обращающейся среды; - возможность падения с высоты при обслуживании оборудования.
В дипломном проекте на тему «Проект реконструкции резервуара РВС 10000 для ЛПДС «Дисна» с целью повышения надежности» разработаны состав и последовательность работ при выполнении ремонта дефектных элементов резервуара. Результаты расчетов стенки резервуара на прочность и устойчивость подтверждают возможность дальнейшей эксплуатации резервуара при условии качественного выполнения ремонтных работ. Расчетный остаточный ресурс по коррозионному износу и условию малоцикловой прочности превышает 20 лет. Общая продолжительность ремонтных и монтажных работ составляет 6 месяцев. Рассмотрены вопросы по охране труда, защите населения в чрезвычайных ситуациях и охране окружающей среды.
Дата добавления: 07.06.2021
-Электроснабжение вентиляционного оборудования; -Электроснабжение помещений системы отопления венткамер; -Электроосвещение помещений венткамер; -Выполнение системы ОСУП. Расчетная мощность составляет 51,87 кВт; Расчетный ток составляет 93,71 А. Электроснабжение системы вентиляции осуществляется от проектируемого щита ВРУ2 на напряжение 380/220В. В проекте принята система заземления типа TN-С-S. Общие данные Схема расчетная ВРУ Схема расчетная ЩСН Схема расчетная ЩО План чердака. Электрооборудование План 3-этажа. Электрооборудование План 2-этажа. Электрооборудование План 1-этажа. Электрооборудование План чердака. Электроосвещение ОСУЭП
Дата добавления: 07.06.2021
Площадь жилая - 83,08 м2 Площадь общая - 144,1 м2 в т. ч. гараж - 28,99 м2 Площадь застройки - 191,96 м2 Объем строительный - 594,5 м3 Фундамент - свайно-ростверковый, сваи-∅200 мм. Наружные и внутренние стены - газосиликатный блок 200-300 мм. Перегородки - каркасные толщ. 150 мм. Двери: входная - стеклопакет ПВХ; межкомнатные - деревянные. Окна - стеклопакеты ПВХ. Кровля - металлочерепица по сплошной деревянной обрешетке, с водоотливными системами. Общие данные. Схема генерального плана. Фасад 1-3. Фасад А -Г Фасад 3-1. Фасад Г -А. Схематический план фундаментов . План этажа на отм .0,000. Экспликация помещений. План первого этажа на отм. 0.000 М 1:100 с расстановкой мебели Разрез А -А План кровли. Требования пожарной безопасности. Цветовое решение фасада 1-3
Дата добавления: 06.07.2021
Введение 4 1 Общая часть 4 2 Технический расчет проектируемого предприятия 9 2.1 Исходные данные для расчета 9 2.2 Расчет годовой производственной программы 9 2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР 9 2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей 11 2.2.3 Расчет годовой производственной программы 12 2.2.4 Расчет суточной производственной программы 13 2.3 Расчет годового объема работ 14 2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР 14 2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР и самообслуживанию 16 2.4 Расчет численности производственных рабочих 20 Техника безопасности 23 3 Проектирование производственного подразделения 25 3.1 Технологический процесс в подразделении 25 3.2 Подбор технологического оборудования 26 3.3 Расчет производственных площадей 28 3.4 Планировка подразделения 28 4 Организация производства 29 4.1 Организация управления предприятием 29 4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам 30 4.3 Составление технологической карты 30 5 Конструкторская часть 31 5.1 Назначение и область применения приспособления 31 5.2 Принцип действия приспособления 31 5.3 Расчет приспособления 31 Заключение 32 Список использованных источников 33 Наименование проектируемого объекта – Аккумуляторный участок Модель автомобиля – МАЗ-53371 Количество автомобилей – 350 Условия эксплуатации: -дорожное покрытие – битумоминеральная смесь -условия движения – малый город -тип рельефа – холмистый Климатические условия – холодный Среднесуточный пробег – 200 км Пробег с начала эксплуатации – 100- 150 тыс. км В ходе выполнения данного курсового проекта был спроектирован аккумуляторный участок, на 350 автомобиль МАЗ-53371. Была рассчитана годовая производственная программа, годовой объем работ, рассчитана численность производственных рабочих, рассчитано подразделение, подобрано оборудование и оснастка, определен способ управления производством, составлена технологическая карта, выполнен расчет и чертеж приспособления и чертеж планировки самого подразделения.
Дата добавления: 01.12.2012
1. Назначение детали. Анализ причин выхода из строя. Применяемые материалы 4 2. Обзор современных технологий восстановления гильзы цилиндров 7 2.1 Химико-термическая обработка 9 2.2 Поверхностное пластическое деформирование 10 2.3 Восстановление с помощью антифрикционных покрытий 11 2.4 Термическая обработка гильз цилиндров токами ВЧ 12 2.4 Лазерное упрочнение 13 3. Технологическая часть 14 4 Производственная структура предприятия 16 4.1 Определение количества оборудования для основных и обслуживающих работ 16 4.2 Определение численности основных и обслуживающих рабочих 20 4.3 Расчет состава и характеристика обслуживающих участков и подразделений предприятия. 25 4.4 Расчет занимаемой площади участков и подразделений предприятия 29 4.5 Проектирование структуры управления предприятием 30 Заключение 35 Литература 36 Сухие гильзы толщиной 2–4 мм запрессовывают или устанавливают с зазором 0,01–0,04 мм. Небольшая толщина сухих гильз обусловливает при их применении экономию качественных материалов, однако повышенное термическое сопротивление контактной поверхности между гильзой и блоком ухудшает теплоотвод от цилиндра в охлаждающую жидкость. Вследствие этого в форсированных двигателях, как правило, применяют мокрые гильзы-втулки, обеспечивающие лучшую теплопередачу и легко заменяемые в случае повреждения. Кроме того, при их использовании упрощается литье блока цилиндров.
Главными задачами работников ремонтной службы предприятий является: максимальное удешевление ремонта; улучшение надзора за техническим состоянием и эксплуатацией оборудования; улучшение экономических показателей предприятия; приближение ремонтной технологии к технологии серийного производства; типизация технологических процессов для групп сходных деталей. Приближение ремонтной технологии к технологии серийного производства позволит применить приспособления и специальное оборудование, повышающие производительность труда. Типизация технологических процессов, сокращение числа типоразмеров деталей и создание упрощенных универсально-сборных приспособлений (состоящих из набора деталей, которые по мере необходимости собираются в приспособления) способствуют внедрению высокопроизводительных способов обработки в ремонтное производство. С развитием техники происходит непрерывное совершенствование машин и многие машины задолго до своего физического износа испытывают «моральный износ», т.е. их технические возможности перестают соответствовать уровню развития производства. Важнейшей задачей ремонта таких машин является совершенствование их путем повышения долговечности и производительности. Кроме ремонта оборудования технику-механику по ремонту приходится осуществлять монтаж оборудования, изготовлять нестандартное оборудование, средства автоматизации и механизации, производить модернизацию и паспортизацию оборудования. Таким образом, механики и ремонтники цехов машиностроительных заводов в своей практической работе решают широкий круг вопросов.
Дата добавления: 09.08.2021
Введение 5 1. Назначение детали. Анализ причин выхода из строя. Применяемые материалы 6 2. Классификация, свойства ионно-плазменного азотирования в тлеющем разряде 8 2.1 Модификация поверхности стали в процессе азотирования 8 2.2 Классификация процессов азотирования 9 2.3 Ионно-плазменное азотирование в тлеющем разряде. 11 3. Технологическая часть 15 4. Производственная структура предприятия 16 4.1 Определение количества оборудования для основных и обслуживающих работ 16 4.2 Определение численности основных и обслуживающих рабочих 20 4.3 Расчет состава и характеристика обслуживающих участков и подразделений предприятия. 25 4.4 Расчет занимаемой площади участков и подразделений предприятия 29 4.5 Проектирование структуры управления предприятием 30 Заключение 36 Литература 37 Как правило, вал-шестрени выполняют по длине до 1000 мм, диаметром внешнего зацепления до 500 мм, модуль как парвило до 30. В зависимости от поверхности зацепления цилиндрические, конические, в зависимости от типа зуба прямозубые, косозубые, криволинейные. Вал шестерня выполняет важную функцию в механизмах и представляет из себя вал с шестерней на котором нарезаны зубья эвольвентной передачи. Эта деталь подвергается высокой нагрузке и требует выполнения правил эксплуатации, своевременной замены или ремонта. К материалам, из которых он изготавливается, относятся различные марки сталей, как углеродистых, так и легированных. Вал-шестерня работает в условиях действия радиальной знакопеременной сосредоточенной нагрузки, осевой нагрузки и крутящего момента. Зубья зубчатого венца испытывают действие изгибающего усилия, контактного давления и сил трения. Под действием последних происходит нагрев и изнашивание зубьев. Вал-шестерню можно отнести к типу деталей “Валы”, для которых разработан типовой Технологический процесс и процесс ремонта. Все поверхности вала-шестерни доступны для контроля. Таким образом, с точки зрения общей компоновки детали, её можно считать технологичной. Основными критериями работоспособности валов и являются жесткость, объемная прочность и износостойкость посадочных поверхностей и зубчатого венца. В качестве материала для вал-шестерен чаще всего применяют углеродистые и легированные стали, так как они обладают высокой прочностью, способностью к поверхностному и объемному упрочнению, легко получаются их заготовки и хорошо обрабатываются на станках и как следствие обладают достаточной ремонтопригодностью. Основным методом получения заготовок является штамповка. Ответственные тяжело нагруженные валы и вал - шестерни изготовляют из легированной стали 40ХНМА, 25ХГТ, 18 ХГТ, 18 ХМЮА и др. Как правило, детали типа « вал-шестерня» подвергают термообработке. Без термической обработки применяют стали 35 и 40, Ст5, 40Х, 40ХН, ЗОХНЗА, с термической обработкой — стали 45, 50 и др. Поверхности, работающие на трение (под подшипники) и поверхности зубчатого зацепления должны иметь более твердую поверхность (НRС=50-60), что может быть достигнуто применением закалки TBЧ или цементации (если сталь цементируется) и закалки. Среди наиболее распространенных дефектов вал-шестерни выделяют: 1)Износ наружных поверхностей под подшипники, 2)Износ шлицев по толщине и их выкрашивание, 3)Износ зубьев зубчатого венца. Организация производства - комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства в пространстве и во времени с целью повышения эффективности, т. е. достижения поставленных задач в кратчайшие сроки, при наилучшем использовании производственных ресурсов. Главными целями организации производства являются: 1) обеспечение производственного задания необходимыми факторами производства (сырьем и материалами, оборудованием, рабочей силой); 2) соблюдение необходимых пропорций между факторами производства (создание экономически обоснованных запасов и резервов, исключение излишков и пр.); 3) обеспечение сбалансированности производственного процесса (последовательности, непрерывности, синхронности и пр.); 4) своевременное выполнение задания, производство продукции соответствующего качества и количества. Отсюда текущими задачами организации производства являются: - создание необходимых пропорций в производственном потенциале предприятия; - установление рационального баланса рабочих мест и работников соответствующих профессий, квалификации; - согласование времени выполнения операций по цехам, участкам, рабочим местам; - распределение трудовых заданий между работниками; - создание стимулов к труду; - организация снабжения рабочих мест факторами производства (оборудованием, инструментами, сырьем и пр.). Как видно из формулировки задач, важнейшим направлением организации производства является организация рабочих мест, выдача работникам заданий, достижение условий для выполнения этих заданий. Эффективная организация труда невозможна без разработки основных принципов организации производственного процесса в целом.
Дата добавления: 10.08.2021
Обзорная часть 3 1.Наиболее распространенные эластомеры, используемые в машинострении. Основные области использования эластомеров. 4 2.Методики повышения износостойкости эластомерных и металлических материалов, работающих в паре трения «металл-эластомер» 8 2.1 Повышение износостойкости засчет нанесения на металлическое контртело антифрикционных твердосмазочных пластичных смазочных материалов. 8 Расчетная часть 11 1 Производственная структура предприятия 11 1.1 Определение количества оборудования для основных и обслуживающих работ. 11 1.2 Определение численности основных и обслуживающих рабочих. 15 1.3 Расчет состава и характеристика обслуживающих участков и подразделений предприятия. 19 1.4 Расчет занимаемой площади участков и подразделений предприятия 23 1.5 Проектирование структуры управления предприятием 24 1.5.1. Расчет численности работников управления 24 1.5.2 Определение подразделений управления предприятием и штатного расписания 25 Список литературы: 30
Максимальная высота здания от уровня планировочной отметки земли до конца конька кровли 10.28 м. 1 этаж: прихожая, холл, общая комната, с\у, кабинет, котельная, кладовая, терраса. 2 этаж: лестница, холл, спальня(1,2,3), ванная комната, балкон (1,2,) Наружная отделка здания: Фасад отделан тремя материалами: Цоколь, выступ под лестницу, выступ на главном фасаде отделаны искусственным камнем; уровень второго этажа - отделка под дерево. Остальные плоскости фасада отделаны штукатуркой. Перемычки - ж\б сборные. Вокруг здания запроектирована отмостка из асфальтобетона, толщиной 30 мм по щебеночной подготовке, шириной 1м. Наружные несущие стены твинблок 400мм, облицовка декоративной штукатуркой, искусственный камень, отделка под дерево.. Внутренние несущие стены - твинблок 400мм. Перегородки внутренные - кирпич 120 мм. Кровля - вальмовая, с наружным организованным водосливом, из металлочерепицы, по стропилам. Перекрытия - ж\б плиты. Утепление кровли базальтовым теплоизоляционным материалом толщиной 200мм. Крыша: кровельный материал металлочерепица по деревянной стропильной конструкции. Водостоки металлические сталь оцинкованная 0.55мм, окрашенная по Ral. Стеклопакеты Ро = не менее 0.76 м2С/Вт. Общие данные. План этажа на отм. 0.000 План этажа на отм. +3.000 Кладочный план на отм 0.000 Кладочный план на отм. +3.000 Фасады Разрез План фундамента Схема перекрытия на отм +3.000 План кровли План стропильной системы Спецификации Узлы
Снабжение строительства водой и электроэнергией осуществляется о существующих сетей. Временные здания размещать на свободной территории на расстоянии не менее 30м от существующих зданий. Рекомендуется использовать существующие на предприятии бытовые помещения. Участок реконструкции в пределах границы проектных работ имеет раз-меры 24.0х18.0м., и соответствует осям "Ж-Г", "5-9». Реконструкция участка включает демонтажные работы: - демонтаж рулонной кровли в осях «5-7; Г-Ж»; - демонтаж ж/б ребристых плит покрытия в осях «5-7; Г-Ж»; - демонтаж наружных стеновых панелей по оси «Ж» в осях 5-8 с демонтажем витража; - демонтаж ж/б балки покрытия по оси «7» между осями «Г-Ж»; - демонтаж ж/б колонны на пересечении осей «7-Ж»; - демонтаж полов на всем участке реконструкции; - демонтаж рулонной кровли в осях «7-9; Г-Ж» (до плит покрытия). Проектом предусматривается: - возведение в осях «5-7, Г-Ж» одноэтажной встройки размером 10,0х17,0х29,0(Н)м (металлический каркас, стены из сэндвич-панелей, кровля рулонная по несущему профнастилу); - возведение внутренних перегородок из кирпича; - устройство полов с покрытием из полимерминерального толстослойного химически стойкого покрытия, разрешенного к применению для молочной промышленности (типа «Цемезит УР69»); Наружные стены: - ось «Ж» в осях «5-8» из кирпича керамического полнотелого КРУ 150/35 СТБ 1160-99, толщиной 250мм с легкой штукатурной системой утепления плитами минераловатными толщиной 80мм; - ось «Ж» в осях «8-9» -существующие стеновые панели с легкой штукатурной системой утепления плитами минераловатными толщиной 80мм; - стены по осям «5.1; 6.1; Г.1; Ж.1» выше отм. +9.000 – сэндвич панели толщиной 100мм по СТБ 1807-2007 с утеплителем из пенополиизоциану-рата; Внутренние стены и перегородки: - из кирпича керамического полнотелого КРУ 150/35 СТБ 1160-99; -перегородки помещения на отм. +2.600 -сэндвич панели толщиной 100мм с заполнением минераловатным. Покрытие и кровля: - в осях «5.1-6.1; Г.1- Ж.1» - малоуклонная двухслойная рулонная кровля по несущему профнастилу с утеплением, с устройством внутреннего водо-стока. -в осях «7-9; Г-Ж» -малоуклонная двухслойная рулонная кровля с утеплением по существующим железобетонным плитам покрытия, с внутренним водостоком. Полы: - производственные помещения - полимерминеральное толстослойное химически стойкое покрытие, применимое для молочной промышленности (типа «Цемезит УР69»); - вспомогательные участки – керамическая плитка. Окна, двери – ПВХ, заводская отделка. Внутренняя отделка: - сэндвич панели - заводская отделка белого цвета; - кирпичные стены и перегородки –облицовка керамической плиткой по улучшенной штукатурке Проектом предусматривается также реконструкция ТП №30, прокладка сетей канализации и сети КЛ=10кв. Инструментальный контроль за качеством возводимых сооружений осуществляется службами заказчика и строительной организацией в соответствии с действующими нормативными документами.
ППР содержит: - Лист замечаний к проекту производства работ - Лист согласований - Лист ознакомления - Перечень ТНПА - Перечень технологических карт привязанных к ППР - Ведомость строительно-монтажных средств и инструмента - Общая часть - Краткая характеристика объекта - Требования к строительной готовности и подготовительные работы - Организационно технологическая схема строительства - Основные требования охраны труда, промышленной и пожарной безопасности - Требования охраны труда при производстве демонтажных, монтажных работ - Охрана труда при производстве работ по устройству свай - Охрана труда при эксплуатации грузоподъемных кранов - Требования к таре - Требования пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ - Электросварочные и газопламенные работы - Электробезопасность при производстве работ - Проведение огневых работ - Требования безопасности при эксплуатации ручного электромеханического инструмента и переносных электрических светильников - Применение средств индивидуальной защиты, смазывающих и обезвреживающих средств - Указания по охране труда при выполнении работ с мобильной подъёмной рабочей платформы, автовышек, люлек - Требования безопасности при монтажных работах на высоте - Требование к качеству работ. Общие требования - Охрана труда при выполнении геодезических работ в строительстве - Охрана окружающей среды - Требования к лесам, подмостям и другим приспособлениям для выполнения работ на высоте - Оказание первой медицинской помощи - Энергетическая эффективность
Дата добавления: 04.09.2021
Введение 5 1 Анализ исходных данных 6 1.1Описание конструкции и служебного назначения детали 6 1.2 Определение типа производства и его характеристика 9 1.3 Анализ детали на технологичность 10 2 Разработка технологии обработки детали 13 2.1 Анализ технических требований на изготовление детали, рекомендации по их обеспечению и контролю13 2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки 13 2.2.1 Описание метода получения заготовки 13 2.2.2 Определение припусков на механическую обработку поверхностей по переходам, расчёт массы заготовки 16 2.3 Разработка проектного технологического процесса 27 2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление последовательности обработки проектного технологического процесса 27 2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз 30 2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки 33 2.4 Разработка операционного технологического процесса 35 2.4.1 Определение режимов резания на проектируемые операции (переходы). Сводная таблица режимов резания 35 2.4.2 Нормирование проектируемой операции, сводная таблица норм времени 43 3 Конструкторский раздел 47 3.1 Расчётно-конструкторский анализ станочного приспособления 47 3.1.1 Описание конструкции и принципа действия приспособления 47 3.1.2 Расчёт приспособления на точность 47 3.1.3 Расчёт усилия зажима заготовки в приспособлении 49 3.2 Расчётно-конструкторский анализ режущего инструмента 50 3.3 Расчётно-конструкторский анализ измерительного приспособления 52 4 Сравнительная характеристика базового и проектируемого вариантов технологического процесса 54 5 Организация производства на участке 56 5.1 Определение количества оборудования на участке 56 5.2 Определение количества производственных рабочих 56 5.3 Организация труда на участке 57 5.4 Разработка плана участка и организации рабочих мест 58 5.5 Средства механизации и автоматизации элементов технологического процесса 59 6 Экономические показатели проект 60 6.1 Расчёт стоимости основных средств и суммы амортизационных отчислений 60 6.2 Расчёт стоимости материалов, энергии, инструмента 60 6.3 Расчёт оплаты труда 62 6.4 Прогнозирование финансово-хозяйственной деятельности 64 6.4.1 Расчёт косвенных расходов 64 6.4.2 Калькуляция себестоимости изделия 66 6.5 Показатели эффективности 67 6.5.1 Расчёт экономической эффективности 67 6.5.2 Основные технико-экономические показатели участка 68 7 Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению 69 8 Охрана труда 70 8.1 Характеристика проектируемого объекта по опасности и вредности 70 8.2 Мероприятия и технические средства, рациональные и технические решения по обеспечению безопасных условий труда 70 8.3 Мероприятия по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда 71 717 8.4 Технические решения обеспечивающие взрыво- и пожаробезопасность производства 72 8.5 Охрана окружающей среды 73 Заключение 74 Список литературы 75 Вал имеет цилиндрическую ступенчатую форму. Габаритные размеры: наибольший диаметр – 168,3 миллиметров, длина – 1009. Масса детали – 112 килограмм. Поверхность (1) получена механической обработкой – нарезанием резьбы резцом выдерживая размеры М100х2-6q, на длину 22 миллиметра. Поверхность (2) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 100■(-0,036@-0,058) миллиметра, длину 98,4 миллиметра R3. Поверхность (3) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 110■(-0,036@-0,058) миллиметра, длину 50,5 миллиметра R3. Поверхность (4) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 114,3-0,022 миллиметра, длину 16 миллиметра R3. Поверхность (5) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 133,4-0,025 миллиметра, длину 165,1 миллиметра R50. Поверхность (6) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом резцом выдерживая размеры: диаметр 168,3-0,063 миллиметра, длину 378 миллиметра. Поверхность (7) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 133,4-0,025 миллиметра, длину 184,1 миллиметра. Поверхность (8) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 114,3-0,022 миллиметра, длину 19 миллиметра. Поверхность (9) получена механической обработкой – наружным шлифованием абразивным кругом выдерживая размеры: диаметр 110■(-0,036@-0,058) миллиметра, длину 44 миллиметра. Поверхность (10) получена механической обработкой – нарезанием резьбы резцом выдерживая размеры М100х2-6q левая, на длину 22 миллиметра. Поверхность (11) получена механической обработкой – поперечным точением проходным отогнутым резцом выдерживая 2х45°. Поверхность (12) получена механической обработкой – фрезерованием паза концевой фрезой выдерживая размеры: ширина 38■(-0,032@-0,102) миллиметра, длина 124 миллиметра, высотой 159,4-0,4 мм. Поверхность (13) получена механической обработкой – сверлением выдерживая размеры диаметр Ø13+0,11 миллиметров, длина 9 миллиметров. Поверхность (14) получена механической обработкой – нарезанием резьбы метчиком выдерживая размеры М20-7H, на длину 40 миллиметра. Поверхность (15) получена механической обработкой – сверлением выдерживая размеры диаметр Ø21 миллиметров, длина 12,5 миллиметров. Поверхность (16) получена механической обработкой – зенкованием выдерживая размеры диаметр Ø28 миллиметров, длина 6 миллиметров. Поверхность (17) получена механической обработкой – поперечным точением канавочным резцом выдерживая d-3 миллиметра, ширина 5 миллиметра, R0,5,R1,6, углом 45°. Поверхность (18) получена механической обработкой – сверлением выдерживая размеры диаметр Ø27 миллиметров, длина 7,5 миллиметров. Поверхность (19) получена механической обработкой – зенкованием выдерживая размеры диаметр Ø33 миллиметров. Поверхность (20) получена механической обработкой – нарезанием резьбы метчиком выдерживая размеры М20-7H, на длину 46 миллиметра. В процессе выполнения дипломного проекта в технологию изготовления детали «вал ведомый» были внесены следующие изменения: - Замена токарно-винторезного станка 1К62 на более современный аналог ГС526У для обработки деталей типа тел вращения; - Замена размера заготовки на меньшую - Сокращение времени затрачиваемого на обработку; - Применение оптимальных режимов резания; - Проведены мероприятия по энерго- и ресурсосбережению. Внесенные изменения в базовый технологический процесс направлены на: повышение степени механизации, применение более современного технологического оборудования, увеличение производительности труда, повышение качества изготовляемой продукции, улучшение условий труда рабочих, снижение энергоемкости и себестоимости изготовления детали.
1.Техническое описание и особенности объекта проектирования 4 2.Определение состава процессов 7 3.Подсчет объемов работ 12 4.Выбор методов производства работ и подбор средств механизации 20 5.Определение трудоёмкости работ, состава звеньев бригады 29 6.Контроль качества и приемка работ 36 7.Безопасность труда и охрана окружающей среды 41 8.Технико-экономические показатели 44 9.Список использованных источников 47
ВВЕДЕНИЕ И ОПИСАНИЕ ТЕПЛОТЕХНОЛОГИИ НАГРЕВА 4 1.РАЗРАБОТКА ТЕМПЕРАТУРНОГО ГРАФИКА 6 2.РАСЧЁТ ТОПЛИВА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕЙСТВИТЕЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ В ЗОНАХ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА ПЕЧИ 8 3.РАСЧЕТ ПРОЦЕССА ТЕПЛООБМЕНА 13 4.РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ ПРЕБЫВАНИЯ САДКИ В РАБОЧЕМ ПРОСТРАНСТВЕ ПЕЧИ 19 5.РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА ПЕЧИ 23 6.ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС ЗОН РАБОЧЕГО ПРОСТРАНСТВА ПЕЧИ 24 7.ВЫБОР ГОРЕЛОЧНЫХ УСТРОЙСТВ 37 8.РАСЧЕТ РЕКУПЕРАТИВНОГО ТЕПЛООБМЕННОГО АППАРАТА 39 9.АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССОМ 46 10.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 51 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 53 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 54 Операция - нагрев под отжиг; Производительность - 40 т/ч; Температура операции - 820 °С; Топливо - природный газ; Теплота сгорания топлива - 35647 кДж/м3/; Размеры нагреваемых заготовок - 150x150x3000 мм; Рекуператор - металлический петлевой; Температура подогрева воздуха - 150 °С; Количество температурных зон - 2; Количество отсеков горения - 2. Цель данного курсового проекта состояла в тепловом конструкторском расчете толкательной методической нагревательной печи под прокатку. В связи с конструктивными особенностями заготовок нагрев осуществлялся по трехзонному графику. Лучистый теплообмен в рабочей камере значительно преобладал над конвективным, из-за большой толщины излучающего слоя и высокой температуры в пространстве печи. Во всех трех зонах значения эффективных коэффициентов теплоотдачи укладываются в допустимые пределы для соответствующих зон и составляют: αэфф1 = 131,9 Вт/(м2.К), αэфф2 = 288,96 Вт/(м2.К). Время нахождения заготовок в зонах печи составляет: τ1=0,944 ч, τ2=0,009 ч. Время нахождения заготовок в зонах печи влияет на расчетную длину каждой из зон печи. Согласно расчету: L1 = 36,22 м, L2 = 0,35 м, L = 36,57 м. В результате выполнения теплового баланса был определен необходимый расход топлива для нагрева садки. Расходы топлива по зонам и суммарный расход составили: B1 = 816 м3/ч, B2 = 293 м3/ч, B = 1109 м3/ч, На основании необходимого расхода топлива были выбраны горелочные устройства для обогрева рабочей камеры: для первой зоны – 14 горелок MG3,1 455-1310kW, для второй зоны – 2 горелок MG3,2 530-2100kW. Для подогрева воздуха-окислителя расчетная площадь теплообмена составила F=49 м2. Для автоматического регулирования в каждой зоне установлены 3 блока: блок регулирования температуры теплового агрегата, блок соотношения «топливо – воздух», блок регулирования давления в печи. Технический КПД печи составил 44,2 %. Фактический технический КПД составил 48,58%. Экономия теплоты топлива за счет использования рекуператора – 0,07, топливный эквивалент подогрева –1,29, снижение расхода топлива за счет использования рекуператора составил 100,1 м3/ч.
Смолы карбамидоформальдегидные изготавливают в соответствии с требованиями следующих ТНПА: марки КФ-МТ-15 – ТУ РБ 200100328.003-2004; марок КФ-НП, КФ-НП-2 –ТУ РБ 00276267-390-94. Смолы меламиноформальдегидные марок СМФ-1,СМФ-2,СМФ-3 по ТУ BY 200100328.005-2009. Смола КФ-НП применяется в производстве древесностружечных плит пониженной токсичности, используемых в производстве мебели и в строительстве. Смола КФБ применяется в производстве фанеры, теплоизоляционных материалов, при склеивании деталей мебели. Смола КФ-МТ-15 предназначена для использования в качестве связующего при производстве древесностружечных плит, фанеры и других изделий из древесины. Смола соответствует требованиям ТУ РБ 200100328.003-2004. Смола КФПС предназначена для пропитки декоративных бумаг, применяемых для облицовки мебельных деталей с последующей отделкой или без отделки лаками.
ОГЛАВЛЕНИЕ: РЕФЕРАТ 2 1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И ПАТЕНТНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 11 1.1 Основная область применения 11 1.2 Обзор патентной литературы 11 2 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ПОЛУЧАЕМЫХ ПРОДУКТОВ 24 2.1. Характеристика сырья 24 2.2 Общая характеристика производимой продукции 25 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 27 3.1 Химизм реакции 27 3.2 Технологическая схема цеха 28 3.3 Описание технологической схемы процесса 31 4 КОНТРОЛЬ ЗА ХОДОМ ПРОЦЕССА И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ 37 4.1 Правила отбора пробы смолы 42 4.2 Правила хранения смолы 42 5 ОПИСАНИЕ ОСНОВНОЙ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЙ АППАРАТУРЫ И РЕЖИМЫ ЕЕ РАБОТЫ 44 5.1 Реакторный узел 44 6 ЭКОНОМИКА ПРЕДПРИЯТИЯ 46 7 УДЕЛЬНЫЕ И РАСХОДНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ 48 8 МАТЕРИАЛЬНЫЕ И ТЕПЛОВЫЕ БАЛАНСЫ ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ 49 8.1 Материальный баланс 49 8.2 Тепловой расчет 51 9 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И УТИЛИЗАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ВЫБРОСОВ 63 9.1 Система управления окружающей средой на предприятии (СУОС), ее основные элементы 63 9.2 Экологическая политика предприятия 64 10 ШТАТЫ УСТАНОВКИ И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЯЗАННОСТЕЙ 68 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 69 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 70
ЗАКЛЮЧЕНИЕ: В отчете выполнен аналитический обзор с элементами патентной проработки. Представлена технологическая схема процесса полимеризации этилена высокого давления в автоклаве с мешалкой. Произведен расчет материального и теплового балансов полимеризации этилена высокого давления в автоклаве с мешалкой. Рассмотрены факторы, наносящие вред окружающей среде, на основании чего разработаны мероприятия по охране атмосферного воздуха, поверхностных и подземных вод, почвы и растительности от загрязнения.
Дата добавления: 02.10.2021
Введение. постановка задачи 5 1 Анализ задачи. Функциональная спецификация системы 6 2 Предварительное проектирование системы 7 2.1 Разбиение системы на модули 7 2.2 Выбор соотношения между аппаратными программными средствами 10 2.3 Построение структурной схемы аппаратной части системы 11 2.4 Описание структурной схемы 11 3 Проектирование аппаратных средств системы 13 3.1 Выбор типа микроконтроллера 13 3.2 Разработка принципиальной схемы системы 14 3.2.1 Управление диодом с помощью ATmega328P 14 3.2.2 Управление кнопкой с помощью ATmega328P 15 3.2.3 Управление ключом с помощью ATmega328P 16 3.2.4 Управление датчиком температуры с помощью ATmega328P 17 3.2.5 Управление таймером с помощью ATmega328P 18 3.2.6 Управление динамиком с помощью ATmega328P 19 3.2.7 Управление семи сегментным индикатором с помощью ATmega328P 20 3.3 Описание работы системы по принципиальной схеме 21 4 Проектирование программного обеспечения 22 4.1 Разработка схемы алгоритма работы системы и программы 22 4.2 Описание алгоритма работы системы и программы 22 5 Моделирование работы системы 25 5.1 Выбор системы моделирования 25 5.2 Описание процесса моделирования 25 Заключение 26 Список использованных источников 27
ЗАКЛЮЧЕНИЕ: С каждым днём спрос на цифровые устройства увеличивается. Количество задач по проектированию цифровых устройств растёт с каждым днём. Соответственно, спрос на высококвалифицированных специалистов в области проектирования тоже растёт. Данный курсовой проект включал в себя разработку системы управления холодильником на основе микропроцессора ATmega328. В ходе написания проекта, были разобраны этапы проектирования вычислительных средств, такие как разделение на функциональные блоки, разделение на аппаратные модули, распределение нагрузки на эти блоки и модули, программирование системы и выбор периферийных устройств для реализации аппаратной части системы. В результате работы над данным курсовым проектом, были получены навыки работы в САПР proteus, улучшены навыки работы с САПР Altium Designer, и навыки работы с Arduino IDE.
Дата добавления: 04.10.2021
856. Курсовой проект - Разработка привода для профилирования заготовок | 
857. Дипломный проект - Реконструкция резервуара РВС 10000 для ЛПДС "Дисна" | 
858. ЭМО Капитальный ремонт с элементами модернизации системы вентиляции в здании учебного корпуса №2 |