%20

В зависимости от требований, предъявляемых к смазочным материалам, узлы детали крановых механизмов делятся на следующие основные группы: редукторы и зубчатые муфты, открытые передачи, подшипники качения и скольжения, реборды ходовых колес, рельсы и направляющие, канаты. Для редуктора применимы трансмиссионные масла. Существенные особенности трансмиссионных масел по ГОСТ 23652-79 – их всесезонность, длительные сроки службы и высокая нагрузочная способность. Для подшипников качения предпочтительны всесезонные смазки из числа обладающих хорошим антикоррозионным действием и длительным сроком службы. Рельсы кранов смазывают в зависимости от температуры воздуха солидолами или графитной смазкой. Реборды ходовых колес смазывают с помощью графитных стержней (ТУ 32ЦТ 558-74). Пресс солидол С. ГОСТ 4366-76 - смазка для подшипников, открытых передач, направляющих. Графитная смазка ГОСТ 333-80 применяется для смазки рельс, реборд ходовых колёс и канатов. 6 Приборы безопасности К управлению краном допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие соответствующее удостоверение и прошедшие медицинский осмотр для пригодности работы на кране. Перед началом работы машинист обязан проверить техническое состояние основных механизмов и узлов крана (тормозов, крюка, канатов, блоков, металлоконструкции крана) и исправной работы приборов безопасности. Правилами ГГТН, а также стандартом СЭВ 725-77 на грузоподъёмных кранах с электрическим приводом предусмотрена установка концевых выключателей для автоматической остановки: крана, если его скорость может превышать 0,533 м/с (по стандарту СЭВ–0,5 м/с); при опасном сближении кранов; механизма подъёма грузозахватного устройства перед подходом к упору. Концевой выключатель механизма передвижения устанавливают таким образом, чтобы в момент выключения тока расстояние от буфера до упоров составляло не менее половины пути торможения. Концевые выключатели устанавливают в электрической цепи так, чтобы при их размыкании сохранилась цепь для обратного движения механизма. Для данного крана применяем концевой выключатель КУ 704, который предназначен для механизма горизонтального перемещения, имеющего привод фиксированного положения. Концевой выключатель механизма подъёма устанавливают так, чтобы после остановки грузозахватного устройства зазор между ним и упором на тележке составлял не менее 200 мм. Для этой цели применяют выключатели типа КУ 703, имеющий двухплечий рычаг.
Дата добавления: 19.10.2013

Станок работает по методу обкатки, т. е. механического воспроизводства зацепления червяка (червячной фре¬зы) с колесом (заготовкой). Червячная фреза соответствующего модуля и диаметра закрепляется на оправке в шпинделе фрезер¬ного суппорта. Обрабатываемая деталь или комплект одновременно обраба¬тываемых деталей устанавливается на оправке в шпинделе стола, а при больших размерах колес непосредственно на столе станка. Червячной фрезе и заготовке принудительно сообщают враща¬тельные движения с такими угловыми скоростями, которые они имели бы, находясь в действительном зацеплении. При нарезании колес с прямыми зубьями ось шпинделя фрезер¬ного суппорта устанавливается под, углом к горизонтальной пло¬скости, равным углу подъема винтовой линии червячной фрезы. Для нарезания колес с косыми зубьями ось шпинделя фрезерной бабки устанавливается под углом, равным сумме или разности углов наклона зубьев колеса и подъема винтовой линии фрезы в зависимости от сочетания направлений винтовых линий зубьев и витков фрезы. Нарезание цилиндрических колес производится с вертикальной подачей фрезерного суппорта. Для обеспечения возможности фрезерования колес попутным методом на станке модели 53А50 предусмотрено нагрузочное гид¬равлическое устройство. Гидравлическое поджимное устройство состоит из неподвижно¬го штока с поршнем и цилиндра, связанного с салазками фрезер¬ного суппорта. При фрезеровании попутным методом масло под¬водится в верхнюю полость цилиндра противовеса и поджимает противовес вместе с фрезерным суппортом вверх, устраняя воз¬можность произвольного перемещения фрезерной бабки под дей¬ствием усилия в пределах зазора между резьбой винта вертикаль¬ной подачи и маточной гайки. При нарезании червячных колес методом радиальной подачи используются цилиндрические червячные фрезы. Движение пода¬чи сообщают подвижной стойке в радиальном направлении до тех нор, пока расстояние между осями фрезы и заготовками не станет равным межцентровому расстоянию передачи. В случае нарезания червячных колес методом тангенциальной подачи применяются червячные фрезы с конической заборной частью, которые при настройке станка устанавливают сразу на заданное межцентровое расстояние; подачу при этом сообщают протяжному суппорту с червячной фрезой вдоль ее оси. Этот метод нарезания является более точным. Зубофрезерный станок модели 53А50 имеет следующие движения. Движение резания – вращение шпин¬деля фрезерного суппорта с червячной фрезой. Движения по¬дач – вертикальное перемещение фрезерного суппорта, ради-альное перемещение подвижной стойки и тангенциальное пере¬мещение протяжного суппорта. Движением обкатки и деления является непрерывное вращение стола с заготовкой. Вспомогательные движе¬ния – быстрые механические и ручные установочные перемещения фрезерного суппорта и подвижной стойки <1>. Назначение и обоснование выбора материала режущего инструмента Обработка поверхности зубчатого колеса из стали 18ХНВА , с твердостью 200 HB, будет производиться на зубофрезерном станке модели 53А50. Нарезание зубьев червячными фрезами благодаря универсальности и высокой точности, а также высокой производительности и низких затратах на инструмент наиболее рационально применять для обработки цилиндрических зубчатых колес с m ≤16 мм из сталей с НВ < 200 и m ≤10 мм из стали с НВ > 350 с откры¬тыми или врезнымн венцами. Точность обработки таких зубчатых колес на стан¬ках классов Н и П с использованием червячных фрез классов АА и AAA не вы¬ше 6 – 7-й степени по ГОСТ 1643 – 81. При фрезеровании давно применяют быстрорежущие вольфрамовые и вольфрамомолибденовые стали нормальной стойкости марок Р9, Р12 и Р18. Разработка новых марок быстрорежущих сталей ведется по пути уменьшения содержания вольфрама и создания многокомпонентных композиций, содержащих значительный процент углерода. Высокая стойкость сталей с пониженным содержанием вольфрама достигается легированием их молибденом, кобальтом, а в некоторых марках также ванадием при значительном содержании углерода. Стали Р6МЗ, Р9М, Р6М5, Р18Ф2К8М характерны повышенным содержанием молибдена, способствующего значительному увеличению теплостойкости, износостойкости; эти стали отличаются также повышенной прочностью и находят применение для фрезерования жаропрочных и высокопрочных сплавов и сталей. Стали Р9К5, Р9К10 с невысоким содержанием вольфрама, легированные кобальтом, целесообразно использовать при обработке конструкционных сталей средней прочности при значительных скоростях резания (50 – 70 м/мин). Эти стали также применяют при фрезеровании жаропрочных сплавов. В этом случае по сравнению со сталью Р18 обеспечивается повышение стойкости фрез в 2 – 2,5 раза. На основании обобщения результатов исследований и опыта отечественной промышленности можно сделать следующие выводы о наиболее рациональном применении современных инструментальных сталей. 1. При обработке конструкционных сталей средней прочности, серого и ковкого чугуна, алюминиевых сплавов при скоростях резания 50 – 70 м/мин торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми острозаточенными фрезами наиболее целесообразно применять стали Р6М5, Р18, Р6М5К5 и Р9М4К8. 2. При фрезеровании тех же материалов фасонными затылованными фрезами рекомендуется использовать стали Р6М5, Р18, Р18К5Ф и Р9К10. 3. Для фрезерования жаропрочных, нержавеющих сталей и сплавов, сталей повышенной прочности с аустенитной структурой наиболее успешно применяют стали Р14Ф4, Р8МЗК6С, Р9К10, Р9М4К8, Р6М5К5, Р9Ф5, Р10Ф5К5, а также Р12Ф2К8МЗ, Р18Ф2М Р6ФК8М5 и им подобные <2>. Для обработки зубчатого колеса, данного в условии курсового проекта, выбираем червячную фрезу 2510 – 4282 по ГОСТ 9324 – 80. Класс точности B выбираем, так как для зубчатых колес с модулем m = 1…10 мм (у обрабатываемого колеса m = 2,5мм) рекомендуют данный класс точности <3>. Так же это выгодно и с экономической точки зрения. Материал фрезы выбираем быстрорежущую сталь Р18, так как твёрдость заготовки составляет 200 HB и данная сталь может применяться для резцов, сверл, фрез, резьбовых фрез, долбяков, разверток, зенкеров, метчиков, протяжек для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С. У таких фрез каждый 2 зуб по винтовой линии режет только вершинной кромкой, а остальные зубья только боковыми кромками и тем самым стойкость данных фрез в 2 раза выше стойкости обычных фрез.
Дата добавления: 23.10.2013

3. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение 3.1. Требование к материалам для приготовления бетонной смеси. Цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия», марок 400 и выше, который приготавливается на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8% по массе. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее не ранее 2 ч 15 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения. Крупный заполнитель - щебень, полученный дроблением прочных горных пород или щебень из гравия, удовлетворяющий требованиям ГОСТ8267-82, ГОСТ 10260-82. Содержание зерен пластинчатой и игольчатой формы не должно превышать 25% по массе, содержание пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 1% по массе. Для приготовления бетонной смеси щебень следует применять фракций: от 5 до 10 мм, от 5 до 15 мм, св.10 до 20 мм. Мелкий заполнитель - песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 “Песок для строительных работ. Технические условия”. Модуль крупности - 2,5–3,0. Содержание пыле-видных, глинистых и илистых частиц в природном песке должно быть не более 3% по массе, а в песке из отсевов дробления не более 10% .песок из отсевов дробления и обогащенный песок из отсевов дробления должны иметь марку по прочности исходной горной породы или гравия не ниже 600. Песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента и не должен содержать органических примесей. Влажность должна быть в пределах 2,5-4,0%. Вода должна соответствовать ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Тех-нические условия». При применении технической воды один раз в год проводятся испытания на её соответствие техническим требованиям. Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л. Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л Форма и размеры арматурных и закладных изделий для труб должны соответство-вать приведенным в ГОСТ 12586.1-83 Арматурная проволока должна удовлетворять требованиям: - классов В-II и Вр-II по ГОСТ 7348; - классов В-I и Вр-I по ГОСТ 6727. Стальная холоднокатаная лента из низкоуглеродистой стали (для разделительных полос) должна удовлетворять требованиям ГОСТ 503 Смазка эмульсионная ОЭ-2 для смазки раструбных и втулочных торцевых шаблон-ных колец в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению эмульсионной смазки ОЭ-2 для форм при производстве железобетонных изделий; Краска маркировочная ФЛ-59 по ТУ 1043-79 для маркировки труб; Бетонная смесь должна соответствовать требованиям СТБ 1035-96 «Смеси бетон-ные. Технические условия». 3.2Складирование и хранение сырьевых материалов. 3.2.1 Цемент. Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа. Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех типов и в саморазгру-жающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой. Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмо-сферной и грунтовой влаги. Цемент хранят по видам, классам и маркам раздельно в силосах. Чтобы цемент не слёживался, его периодически перекачивают из силоса в силос. Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах, на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов, выделяющих аммиак. Цемент, при длительном хранении (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять на изменение его активности перед применением, для приготовления бетонной смеси. 3.2.2. Заполнители – щебень, песок. При поступлении на склад заполнители загружаются в специальные отсеки. При разгрузке не допускается смешивание различных видов заполнителей. На складе заполнители принимают по массе или по объёму в состоянии естествен-ной влажности. Складирование и хранение заполнителей осуществляется отдельно по фракциям. Не допускается смешивание различных фракций заполнителя при его складировании и хране-нии.
Дата добавления: 07.11.2013

1.4Выбор инструментального материала В соответствии с техническими требованиями ГОСТа 9323-79, режимами резания при зубодолблении, а так же твёрдостью обрабатываемой стали выбираем широко распространённую быстрорежущую сталь Р6М5 по ГОСТ 19265-73. Она обладает высокой твёрдостью 62…65HRC, хорошей стойкостью и может использоваться для инструмента работающего с ударными нагрузками. 1.5Термическая обработка стали Р6М5 Для снижения твёрдости, улучшения обработки резанием и подготовке структуры стали к закалке после ковки быстрорежущую сталь подвергают от-жигу при температуре 800-830 С. Для придания стали теплостойкости, инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температура закалки стали Р6М5 1200-1230 С. После закалки следует производить многократный отпуск (чаще двух- или трёхкратный) при температуре 560-580 С. Продолжительность каждого отпуска 1час 20 мин. Многократный отпуск повышает прочность быстрорежущей стали и снижает напряжения созданные закалкой. 1.6Технические требования по ГОСТ 9323-79 1. Долбяки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утверждённой в установленном порядке. 2. Долбяк должен изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73. Допускается изготовление долбяков из других марок быстрорежущей стали обеспечивающих работоспособность долбяка в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 3. Твёрдость долбяка должна быть 62…65HRC. 4.Конусность и овальность посадочного отверстия должна быть в пределах половины допуска на диаметр отверстия. Не допускаются завалы краев отверстия , выходящие за пределы допускаемых отклонений, суммарной длиной больше 28% длины ступицы долбяка. 5.Неуказанные предельные отклонения размеров: H14, h14, ±IT14/2.
Дата добавления: 20.11.2013

Содержание Введение 4 1Выбор гидродвигателей по заданным нагрузкам 5 1.1 Выбор номинального давления 5 1.2 Расчет гидроцилиндров 5 1.3 Расчет гидромоторов 8 1.4 Подбор гидронасосов 9 1.5 Выбор гидравлической жидкости 10 2 Расчет потерь давления в гидросистеме 11 2.1 Расчет диаметров трубопроводов 11 2.2 Расчет потерь давления по длине трубопроводов 13 2.2.1 Расчет потерь давления на трение в трубопроводах 13 2.2.2 Расчет потерь давления в местных сопротивлениях трубопроводов 16 3 Проверочный расчет гидросистемы. Определение КПД 20 3.1 Проверочный расчет гидросистемы 20 3.2 Расчет мощности и КПД гидромотора 22 4 Тепловой расчет гидропривода 25 4.1 Расчет требуемой поверхности теплоотдачи 25 Заключение 28 Список использованных источников 29 Приложение 30 Введение Объемный гидропривод, благодаря своим преимуществам, стал неотъемлемой частью подавляющего большинства современных машин: автогидроподъемников, экскаваторов, бульдозеров и др. Более 80% всех СДМ имеют гидропривод. Он применяется для привода рабочего оборудования, колесного или гусеничного движителя, рулевого управления, вспомогательного оборудования и т.д. Преимущества гидросистем: 1. Высокая надежность системы, в условиях правильной эксплуатации. 2. Передача больших усилий, за счет высокого давления. К недостаткам относится: 1. Необходимость обеспечения герметичности, для уменьшения потерь давления. 2. Высокая точность изготовления элементов гидросистем, что приводит к увеличению их стоимости. 1 Выбор гидродвигателей по заданным нагрузкам 1.1 Выбор номинального давления В настоящее время для увеличения производительности и снижения металлоемкости машин, применяемых при производстве строительно-дорожных работ, требуется повышать рабочее давление жидкости в гидросистеме. Мы для расчетов принимаем давление Рном= 20 МПа. Принимаем двухконтурную расчетную схему
Дата добавления: 24.11.2013

1 Назначение и область применения разрабатываемого изделия Высокая производительность, непрерывность и автоматизация управления обусловили широкое применение приводов в различных отраслях промышленности и хозяйства. Механический привод предназначен для передачи и преобразования крутящего момента от электродвигателя к исполнительному механизму технологического оборудования. При решении задач рационального выбора привода, обеспечивающего наибольший технический и экономический эффект, необходимо учитывать следующие факторы: свойства транспортируемых грузов; расположение пунктов загрузки и разгрузки, а также расстояние между ними; необходимую производительность машин; требуемую степень автоматизации производственного процесса, обслуживаемого проектируемой транспортной установкой; характеристику места установки транспортного устройства (на открытой местности, в отапливаемом или неотапливаемом помещении); конфигурацию трассы; особые факторы, вызванные спецификой обслуживаемого установкой производства (недопустимость запыления, шума и др.). 2 Техническая характеристика Основными техническими параметрами спроектированного изделия и его составляющих являются: - КПД привода конвейера – η=86,8%; - двигатель асинхронный 4А100L4У3 с асинхронной частотой вращения, равной частоте вращения на быстроходном валу – nдв = n1=1435 об/мин; - частота вращения на промежуточном валу – n2=287 об/мин; - частота вращения на тихоходном валу – n3=71,66 об/мин; - частота вращения на приводном валу – n4=71,66 об/мин; - крутящий момент на быстроходном валу – T1=25,1 Н∙м; - крутящий момент на промежуточном валу – T2=120,5Н∙м; - крутящий момент на тихоходном валу – T3=464 Н∙м; - крутящий момент на приводном валу – T4=450 Н∙м; - скорость конвейерной ленты – V=0,75 м/с; - диаметр барабана – D=200 мм; - ширина барабана – b=300 мм; - окружное усилие P=450 кг.
Дата добавления: 24.11.2013