7%20%20%20
Найдено совпадений - 3251 за 0.00 сек.
 1336. Курсовой проект (колледж) - Электрооборудование участка токарного цеха | Компас
Введение 5
1 Общая часть
1.1 Краткая характеристика производства и потребителей электроэнергии
1.2 Технические характеристики основного оборудования
1.3 Категорийность электроприемников на предприятии
2 Расчетная часть
2.1 Расчет и выбор электродвигателей для технологического оборудования
2.2 Выбор сечения кабелей и проводов питающих и распределительных сетей
2.3 Выбор электроаппаратуры для защиты электродвигателей
2.3.1 Выбор автоматических выключателей
2.3.2 Выбор магнитных пускателей и тепловых реле
2.4 Расчет осветительной сети
2.4.1 Проектирование электрического освещения
2.4.2 Расчет эвакуационного освещения
3. Меры электробезопасности
3.1 При обслуживании производственных осветительных установок
3.2 При ремонте электропривода
Заключение
Литература
ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное)
Участок токарного цеха (УТЦ) предназначен для обеспечения производимой продукции всего цеха. Он является составной частью цеха металлоизделий машиностроительного завода. УТЦ имеет станочное отделение, где размещен станочный парк, вспомогательные (склады, инструментальная, мастерская и др.) и бытовые (раздевалка, комната отдыха) помещения.
Транспортные операции выполняются с помощью кран-балок и наземных электротележек. Участок получает электроснабжение (ЭСН) от цеховой трансформаторной подстанции(ТП) 10/0,4 кВт; cos φ = 0,9; Ки = 0,9. Все электроприемники по безопасности-2 категории. Количество рабочих смен-2. Грунт в районе здания-супесь с температурой +8 оС.
Каркас здания сооружения из блоков-секций длиной 6 и 4 м каждый.
Размеры цеха А × В × Н = 48 × 28 × 8 м.
Все помещения, кроме станочного отделения, двухэтажные высотой 3,6 м.
Мощность энергопотребления (Рэп) указана для одного электроприемника.
Перечень ЭО участка токарного цеха:
Темой курсового проекта является разработка проекта электрооборудования участка токарного цеха. В процессе проектирования выполнены следующие задачи: -на плане с расположением технологического оборудования нанесены электрооборудование, силовые и осветительные сети; -выбраны электродвигатели для привода оборудования; -выбрана аппаратуру управления и защиты электроприемников; -произведен расчет осветительной сети: рабочего и аварийного освещения. При проектировании курсового проекта применено новое электротехническое оборудование, как отечественных, так и зарубежных производителей, а также выбрано современное комплектное оборудование и проводниковые материалы. Новизна при решении оптимизационных задач предполагает управление качеством электроэнергии, направленное на уменьшение ее потерь в системах промышленного электроснабжения, а также на повышение производительности механизмов и качество выпускаемой продукции. Комплексное решение этой проблемы обеспечивает всемирное повышение эффективности народного хозяйства.
Дата добавления: 06.05.2019
|
|
1337. Курсовой проект - Технологическое проектирование эксплуатационного предприятия | Компас
Введение
1. Содержание и методика выполнения основных разделов 8
1.1 Планирование технического обслуживания и ремонта машин 8
1.1.1 Исходные данные 8
1.1.2 Корректировка нормативов периодичности, трудоёмкости и продолжительности ТО и ремонта машин 8
1.1.3 Определение коэффициента технического использования и плановой годовой наработки машин 10
1.1.4 Расчёт производственной программы по ТО и ремонту машин 11
1.1.5 Определение годового объёма работ эксплуатационного предприятия 14
1.1.6. Распределение трудоемкости работ по ТО и ремонту машин и самообслуживанию предприятия 18
1.1.7. Режимы производства и расчет фондов рабочего времени 21
1.1.8. Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и обслуживающего персонала 23
1.1.9. Расчет количества постов ТО и ремонта машин 25
1.1.10 Определение потребности в передвижных средствах технического обслуживания и ремонта машин 26
2. Расчет производственных площадей 27
2.1. Определение площадей зон ТО и ремонта машин 27
2.2. Определение площадей производственных отделений 28
2.3. Расчет площадей складских помещений 29
2.4. Расчет площадей стоянок машин 30
Заключение 31
Список используемых источников 32
Исходные данные
Основные исходные данные, необходимые для планирования технического обслуживания и ремонта следующие:
Парк машин:
Экскаваторы ЭО 3322Б – 10шт.;
Погрузчики одноковшовые ТО-18;
Режим работы: 9 месяцев в году, 1 смена;
Режим работы технической службы: 12 мес. в 1 смену;
Коэффициент использования: Кисп = 0,8 для экскаватора и 0,85 для погрузчика;
Планировочное решение: зона ТО.
Нормативы
В результате расчетов было получено: – Объём работ для всего парка машин эксплуатационного предприятия 47438,1 чел-ч; – Номинальный годовой фонд времени рабочего 2070 ч; – Действительный годовой фонд времени рабочего 1860 ч; – Эффективный годовой фонд рабочего времени оборудования 2070 ч; – Эффективный годовой фонд рабочего времени рабочих постов 2070ч; – Количество постов зоны ТО П = 2; – Количество постов зоны ТР П = 6; – Площадь зоны ТО 375 м2; – Площади стоянок 666 м2;
Дата добавления: 07.05.2019
|
1338. Курсовой проект (колледж) - Монтаж наладка осветительных установок автоматизированного цеха | Компас
1 Светотехнический расчет производственных помещений цеха
1.1 Характеристика помещения, оценка зрительных работ
1.2 Выбор освещенности, систем освещения и источников света
1.3. выбор типа осветительных приборов, их размещение и высота подвеса
1.4 расчет мощности и выбор ламп
1.5 Выбор схем питания, типа осветительных щитков
1.6 Выбор сечения проводов, кабелей, их марки и мпособы прокладки
1.7 Расчет аварийного освещения
2 Монтажные работы
2.1 Требуемая документация для выполнения электромонтажа
2.2 Определение потребности в материалах, аппаратах и электрооборудовании
2.3 определение потребности в инструментах
2.4 Порядок выполнения монтажа электропроводок, щитов, шинопроводов
2.5 Техника безопасности при выполнении монтажных работ
2.6 Проверка качества выполненных работ
3 Пусконаладочные работы
3.1 Требуемая документация для выполнения наладочных работ
3.2 Определение потребности в инструментах и приборах
3.3 Порядок выполнения наладочных работ электрических сетей
3.4 Требуемая документация для сдачи электрической сети в эксплуатацию
3.5 Список применяемой литературы
Заключение
Графическая часть:
План сети освещения автоматизированного цеха
По степени поражения электрическим током цех относится к помещению с повышенной опасностью.
С целью защиты персонала от порождения электрическим током в цехе выполнено устройство защиты заземления, состоящий из двух контуров наружного за приделами цеха и внутреннего.
Автоматизированный цех (АЦ) предназначен для выпуска металлоизделий.
Автоматизированный цех представляет собой здание высотой 9 м, длиной 36м, шириной 30 м.
Цех имеет производственные, вспомогательные, служебные и бытовые помещения. В цехе бетонный потолок и бетонные стены с окнами.
Согластно таблице 5-1 (Л) принимаем коэфициент отражения стен и потолка 503010.
Разряд длительной работы IV - средней точности 0,5...1 мм.
Для помещения станочного отделения выбираем комбинированную систему освещения. При этом местное освещение осуществляется светильниками местного освещения на рабочих местах, а общее освещение осуществляется светильниками общего освещения для всего станочного отделения.
В системе общего освещения светильники распределяются под потолком равномерно на всей площади помещения.
По таблице 4-1 (Л) выбираем нормируемое освещение Е= 200 Лк.
Заключение.
Таким образом, в результате выполнения данной курсовой мы рассчитали рабочее освещение и аварийное. Выбрали источники света для рабочего освещения в виде светильников типа РСП38МТ-700 с лампами ДРЛ, аварийного освещения – УПД типа Б-300Вт с лампами накаливания.
Лампы накаливания аварийного освещения поместили на те же тросы, что и лампы ДРЛ для рабочего освещения для экономии материалов.
Расположение щитков выбиралось с точки зрения экономии материалов прокладку проводов.
Дата добавления: 07.05.2019
|
1339. Курсовой проект - Проектирование редуктора к приводу механизма передвижения мостового крана | Компас
Введение 5
1. Выбор электродвигателя. Кинематический и силовой расчет привода. 6
2. Расчет зубчатых колес редуктора: 7
3. Расчет открытой цилиндрической передачи 11
4. Расчет первого вала редуктора 15
5. Расчет второго вала редуктора 19
6. Расчет подшипников первого вала по динамической грузоподъемности 23
7. Расчет подшипников второго вала по динамической грузоподъемности 24
8. Конструктивные размеры корпуса и крышки редуктора 24
9. Расчет шпоночных соединений на валах редуктор 25
10. Расчет ведомого вала на усталостную прочность в сечении под зубчатым колесом 26
11. Смазка зацепления и подшипников 28
12. Выбор муфт 28
13. Сборка редуктора 29
Заключение 30
Библиографический список 31
Приложения
Исходные данные:
Сопротивление движению моста F, кН -2
Скорость V1, м/с -1,35
Диаметр колеса D1, мм- 200
Срок службы Lr , час- 15000
Целью курсовой работы является проектирование редуктора. Охарактеризуем его:
1) Закрытая понижающая передача
2) Редуктор цилиндрический, так как оси параллельны.
3) Редуктор косозубый (шестерня с левым наклоном, колесо- с правым).
4) Одноступенчатый, так как имеем одно зацепление.
5) Горизонтальный редуктор.
Привод механизма передвижения мостового крана состоит из двигателя, одной муфты, двух механических передач (закрытая цилиндрическая передача, то есть редуктор и открытая цилиндрическая).
1.1. Вращающийся момент на тихоходном валу, Н м 75,97
1.2. Частота вращения тихоходного вала, с 36,91
1.3. Общее передаточное число 4
1.4. Степень точности изготовления передачи 9
1.5. Коэффициент полезного действия 0.87
Заключение
a_w=200 мм, значит редуктор средний.
В редукторе использовались такие стандартные изделия, как шайбы, болты, винты, манжеты, штифты.
Произведены следующие проверочные расчеты:
σ_н=362,1 Мпа<<〖 σ〗_H ]=452,9 МПа
σ_F2=26,15 МПа< <〖 σ〗_F2 ]= 255,81 МПа
σ_F1=25,29 Мпа < <〖 σ〗_F1 ]=333,08 МПа
Для обоих валов построены эпюры, второй вал проверен на усталостную прочность в сечении под колесом, S=4,8
Подшипники на валах проверены по динамической грузоподъемности
L_h1=281000 час>L_h2=11517 час>Шпоночные соединения рассчитаны на смятие:
σ_см1=22,4 МПа <〖<σ〗_см]; шпонка 8х7х32 ГОСТ 23360-78
σ_см2=64,57 МПа <〖<σ〗_см]; шпонка 8х7х36 ГОСТ 23360-78
σ_см3=75,37 МПа <〖<σ〗_см]; шпонка 8х7х32 ГОСТ 23360-78
Область применения: Цилиндрические редукторы являются одним из наиболее распространенных типов редукторов. Они применяются начиная от строительства и машиностроения, заканчивая робототехникой и военно-промышленным комплексом. Во многом такая распространенность объясняется тем, что цилиндрические редукторы чаще всего используются в электроприводах машин или входят в состав моторов-редукторов. Одной из основных причин такого распространения является высокий КПД цилиндрических редукторов, что делает его использование наиболее экономически выгодным.
Дата добавления: 07.05.2019
|
1340. Курсовой проект - Расчет устойчивости башенного крана | AutoCad
1. Задание на проектирование 3
2. Описание башенного крана, принципа действия заданного крана и технологии производства работ 4
3. Построение грузовой характеристики стрелового крана 7
а) Построение схемы заданного стрелового крана 7
б) Статический расчет на рабочую устойчивость и определение грузоподъемности крана 8
в) Статический расчет на собственную устойчивость крана 12
г) Построение грузовой характеристики и её анализ 14
4. Выбор каната грузоподъемного механизма крана 15
5. Выбор двигателя грузоподъемного механизма 16
6. Техника безопасности при эксплуатации кранов 17
Заключение 20
Список использованной литературы 20
Исходные данные:
В данной работе был произведен расчет устойчивости башенного рельсового крана, определены основные характеристики и выбраны элементы грузоподъемного механизма.
В соответствии с расчетами максимальная грузоподъемность крана составляет 14,6 т при вылете стрелы 17,5 м. Максимальный вылет стрелы составляет 32,05 м, грузоподъемность при этом – 7,03 т.
Расчет собственной устойчивости показал, что устойчивость крана обеспечена и дополнительных мероприятий по её обеспечению не требуется. Ку = 16,1.
В качестве каната грузоподъемного механизма расчетом определен канат 19,5 – Г – В – Н 1570 ГОСТ 2688 – 80 с разрывным усилием не менее 191 кН.
Для вращения лебедки расчетом определен электродвигатель МТН 711 – 10 мощностью 100 кВт.
Дата добавления: 07.05.2019
|
1341. Курсовой проект - Одноэтажное каркасное промышленное бесфонарное здание 72 х 36 м в г. Самара | AutoCad
1. Исходные данные для проектирования 2
2. Компоновка каркаса здания и установление геометрических размеров 2
3. Определение нагрузок на раму 3
4. Расчет и конструирование стропильной фермы 6
5.Определение усилий в колонне рамы 15
5. Расчет прочности сплошной колонны 16
6. Расчет и конструирование фундаментов 23
8. Литература 31
Одноэтажное каркасное промышленное бесфонарное здание имеет размер в плане 72 36 м (два пролета по 18 метров) и сетку колонн 6 6 м. Длина температурного блока 36 м. Место строительства г. Самара. Стены – навесные панели. Здание отапливаемое, имеет по два мостовых крана в каждом пролете грузоподъемностью 20 тонн. Шаг колонн и шаг стропильных конструкций совпадает. Отметка низа стропильных конструкций 12 м (от уровня планировки). Здание относится ко II – му классу ответственности.
Требуется выполнить расчет и конструирование следующих сборных элементов:
• Стропильные конструкции
• Крайние колонны
• Фундамент под крайнюю колонну
Дата добавления: 07.05.2019
|
1342. Курсовой проект (колледж) - Технология ручной дуговой сварки фермы РТ | Компас
Введение 4
1. Выбор и характеристика основных и сварочных материалов 6
1.1. Общая характеристика конструкции и материалов для ее изготовления 6
1. 2. Характеристика стали 10
1.3 Выбор и характеристика сварочных материалов 13
1.4 Определение расхода сварочных материалов 16
2 Выбор сварочного оборудования, инструментов и приспособлений 17
2.1 Выбор сварочного оборудования 17
2.2 Инструменты, приспособления, их назначение 21
3 Технология сборки и сварки конструкции 24
3.1 Технологическая карта 24
3.2 Подготовка металла к сборке под сварку 27
3.3 Выбор режимов сварки 29
3.4Техника выполнения швов 30
3.5 Дефекты и контроль швов 32
4 Техника безопасности при выполнении сварочных работ 36
Заключение 40
Список используемой литературы 41
Выборка металлопроката на конструкцию:
1. деталь 2136-1 деталь, общая длина = 1940мм;
2. деталь 2091-2 детали, общая длина = 228мм;
3. деталь 2092-2 детали, общая длина = 480мм;
4. деталь 2116 – 4 детали, общая длина = 560 мм
5.общая длина сварных швов = 3208мм = 32,08 см.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Целью данной письменной экзаменационной работы являлось разработка технологии изготовления Связи РТ-1188.
В результате разработки технологии были решены следующие задачи:
1) описаны требования, предъявляемые к сварной конструкции;
2) произведен выбор вида заготовки и способы получения, дана характеристика основного металла;
3) определена свариваемость применяемой стали;
4) определены основные операции технологического процесса;
5) произведен выбор способа сварки с учетом свойств основного металла;
6) проведен выбор оборудования и сварочных материалов с учетом способа сварки;
7) описана техника сварки;
8) рассмотрены основные дефекты сварных швов и виды контроля качества сварки;
9) предложена рациональная организация рабочих мест с учетом разработанных мероприятий безопасного ведения технологического процесса изготовления сварной конструкции.
Цель письменной экзаменационной работы достигнута, задачи выполнены.
Дата добавления: 09.05.2019
|
1343. Курсовой проект - Цех 36 х 18 м в г. Улан - Уде | AutoCad
1 ВВЕДЕНИЕ 5
2 РАСЧЕТ КЛЕЕФАНЕРНОЙ ПЛИТЫ ПОКРЫТИЯ 6
2.1 Исходные данные 6
2.2 Расчетные характеристики материалов 6
2.3 Выбор конструктивной схемы, компоновка сечения 7
2.4 Нагрузки и воздействия 10
2.5 Статический расчет плиты покрытия 13
2.6 Расчет геометрических характеристик приведенного сечения 13
2.7 Расчет по первой группе предельных состояний 15
2.8 Расчет по второй группе предельных состояний 17
3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ БАЛКИ 18
3.1 Исходные данные 18
3.2 Расчетные характеристики материалов 18
3.3 Сбор нагрузок 19
3.4 Статический расчет 21
3.5 Геометрические характеристики балки 21
3.6 Расчет по предельным состояниям 1 группы 22
3.7 Расчет по предельным состояниям 2 группы 26
4 КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ДОЩАТОКЛЕЕНОЙ КОЛОННЫ 27
4.1 Исходные данные 27
4.2 Расчётные характеристики материалов 28
4.3 Сбор нагрузок на раму 28
4.4 Статический расчет поперечной рамы 31
4.5 Конструктивный расчет колонны по 1 группе предельных состояний 31
4.6 Расчет узла защемления колонны в фундаменте. 33
5 ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОСТРАНСТВЕННОЙ ЖЕСТКОСТИ И ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ НЕИЗМЕНЯЕМОСТИ ЗДАНИЯ 35
6 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЗАЩИТЕ КОНСТРУКЦИИ ОТ ВОЗГОРАНИЯ И БИОЛОГИЧЕСКОГО ПОВРЕЖДЕНИЯ 35
6.1 Защита конструкций от возгорания 36
6.2 Защита конструкций от биологических повреждений. 37
7 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 39
Номинальные размеры плиты в плане 1,5×6 м. Обшивки плиты приняты из фанеры повышенной водостойкости марки ФСФ по ГОСТ 3916.1-96
(нижняя толщиной 6,5 мм, верхняя толщиной 9 мм) из берёзы; ребра из досок 2 (К24) сорта (класса) породы сосна. Теплоизоляция выполнена из минераловатных плит в 2 слоя, общей толщиной 220 мм (верхний слой утеплитель марки ТЕХНОРУФ 45 толщиной , нижний слой утеплитель марки ТЕХНОРУФ В60 ) по ТУ 5762-010-74182181-2012 на синтетическом связующем.
Пароизоляция из пароизоляционной пленки (пароизоляционный барьер) марки ЮТАФОЛ Н-96 ( ). Над утеплителем выполнена воздушная прослойка толщиной 40мм, вентилируемая вдоль панели. Район строительства – г.Улан-Уде, относится к I снеговому району и к III ветровому району со скоростью ветра vср = 1.9 м/с, согласно СП 131.13330.2012 «Строительная климатология» <6]. Температура наиболее холодной пятидневки -35°С. Здание не защищено соседними строениями.
Уклон кровли принят 15°.
По степени ответственности одноэтажное промышленное здание относиться ко 2 уровню – нормальный уровень ответственности, соответственно коэффициент надёжности от ответственности γn=1,0,. Срок службы конструкции не менее 50 лет, согласно табл. Г.1 СП 64.13330.2011 <2], коэффициент надёжности по сроку службы γн(сс) = 0,9 в соответствии с табл. 12 <4] . Класс условия эксплуатации принят 2, подкласс 2.2 – нормальный режим помещений, согласно табл. Г.2 <4]. Здание отапливаемое.
Деревянные элементы (продольные и поперечные ребра) имеют глубокую пропитку комбинированным составом марки БИОДЕКОР осуществляющую огнезащиту (антипирен) и биологическую защиту (антисептик).
Материалы: для поясов - сосновые доски сечением 194 ´ 33 мм(4 штук). (после калибровки и фрезерования пиломатериала с сечением 200 ´ 40 мм) с пропилами. Уклон 20°.
В растянутых поясах используется древесина 2-го сорта, в сжатых - 2-го сорта, в нейтральном – 3-го сорта. Для стенок используется фанера клееная, березовая, марки ФСФ В/ВВ толщиной 12 мм. Доски поясов стыкуются по длине на зубчатый шип, фанерные стенки - «на ус».
Подсчет нагрузок на 1 п.м. плиты покрытия:
Принимаем что для изготовления колонн используются доски шириной 200 мм, склеиваемые по кромке, толщина 40 мм. Ширина колонны после фрезерования (острожки) согласно заготовочных блоков будет 200-6=194 мм, толщина 40-7=33 мм. С учетом принятой толщины досок после острожки высота сечения колонн будет
Высота стоек 9 м; шаг рам 6 м; ригель пролетом 18 м; l=17,8м. Сэндвич панели длиной 6000 мм, шириной 1200 мм, толщиной 150 мм.
Дата добавления: 10.05.2019
|
1344. Курсовой проект - Разработка технологической карты на монтаж каркаса одноэтажного промышленного здания из сборных железобетонных конструкций | AutoCad
Картой предусмотрено выполнение следующих технологических процессов:
- монтаж колонн;
- монтаж подкрановых балок;
- монтаж ферм;
- монтаж плит покрытия;
а также совмещённых процессов, связанных с электросваркой и анти-коррозионной защитой монтажных соединений, замоноличиванием монтажных стыков бетонным раствором.
Характеристика условий производства работ
Монтаж каркаса здания ведется на основании рабочих чертежей (технического задания) в соответствии с правилами производства и приемки монтажных работ (СП 70.13330.2012) и правилами техники безопасности в строительстве (СП 49.13330.2012). Работы ведутся в летнее время года при средней температуре наружного воздуха +20°С в две смены.
Оглавление:
1. Область применения технологической карты 4
1.1 Характеристика здания и его конструктивных элементов 4
1.2 Состав работ вошедших в технологическую карту (ТК) 4
1.3 Характеристика условий производства работ 4
2.Технология и организация выполнения работ 4
2.1 Требования законченности подготовительных и предшествующих работ 4
2.2 Характеристика условий производства работ 6
2.3 Указания по продолжительности хранения и запасу конструкций, изделий и материалов 6
2.5 Методы и последовательность выполнения работ 9
2.6 Состав работ (в порядке их выполнения) 10
2.7 График выполнения строительных процессов 11
2.8 Численно-квалификационный состав звеньев 11
2.9 Рациональная организация, методы и приемы труда рабочих 12
2.10 Требования к качеству и приемке работ 19
2.11 Техника безопасности 19
3. Технико-экономические показатели 26
4. Потребность в ресурсах 26
5.Технологические расчеты и обоснования 27
6. Обоснование выбора метода работ 29
7. Расчет графика строительных процессов 29
8. Подбор оснастки монтажного крана 29
Список использованной литературы 37
Дата добавления: 10.05.2019
|
1345. Курсовой проект - Бетоносмесительный цех завода ЖБИ производительностью 30 тыс. м куб. в год | Компас
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ 6
2 РАСЧЕТ СОСТАВОВ БЕТОНОВ 7
2.1 Расчет состава БСТ В15 П3 7
2.2 Расчет состава БСМ В20 П2 9
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 11
3.1. Выбор технологической схемы производства 11
3.2 Режим работы и фонд рабочего времени, часовая производительность 13
3.3 Определение потребности в заполнителях и вяжущих. Материальный баланс производства 14
3.4 Смесительное отделение 17
3.5 Дозаторное отделение 19
3.6 Бункерное отделение 22
3.7 Склады сырьевых материалов 29
3.7.1 Склады цемента 29
3.7.2 Склады заполнителей 31
3.8 Конвейерное оборудование 33
3.9 Бетонораздаточное отделение 36
4 ОСНОВНЫЕ ТЕХНЕХНЕКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНОГО ЦЕХА 37
4.1 Расход основных и вспомогательных материалов 37
4.2 Список оборудования цеха 37
4.3 Список электродвигателей и расчет расхода электроэнергии 38
4.4 Штаты цеха 38
5 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 41
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 42
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 43
Целью данного курсового проекта является разработка бетоносмесительного цеха (БСУ) завода железобетонных изделий производительностью 30 тыс. м куб. смесей в год.
Задачи:
- выбор материалов для приготовления бетонных смесей;
- расчет составов тяжелого и мелкозернистого бетонов;
- разработка технологической линии;
- выбор режима работы и фонда рабочего времени;
- составление ведомости расхода материалов и месячного материального
баланса;
- разработка компоновки оборудования и оформление графической части.
Для бетонов БСТ В15 П3 и БСМ В20 П2 допускается использовать цемент класса 32,5. Плотность цемента принимаем равной 3,1 г/см3 (3100 кг/м3).
В качестве крупного заполнителя будет использоваться серпентинитовый щебень (щебень-змеевик) фракции 20-40 мм, средней плотностью 2500 кг/м3, насыпной плотностью 1376 кг/м3.
В качестве мелкого заполнителя для бетона принимаем серпентинитовый отсев. Содержание зерен менее 0,14 мм не более 10 %, содержание илистых, гли-нистых и пылевидных примесей, определяется отмучиванием, не должно превы-шать 3 %. Содержание комков глины не допускается. Ограничивается содержа-ние органических примесей, аморфного кремнезема, сернистых и сернокислых соединений. Истинная плотность мелкого заполнителя 2500 кг/м3. Модуль крупности 2,5. Насыпная плотность 1500 кг/м3. Крупный и мелкий заполнитель соот-ветствует ГОСТ 26633-2015 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия» <2].
Вода соответствует ГОСТ 23732-2011 «Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия» <3]. Для затворения бетонной смеси может быть использована природная или водопроводная вода, не содержащая солей, кислот и органических примесей выше допустимых норм.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При выполнении данного курсового проекта был запроектирован бетоносмесительный цех завода железобетонных изделий производительностью 30 тыс. м3 смесей в год.
На основании полученного задания, учитывая заданные сырьевые материалы, были рассчитаны составы производимых бетонных смесей, определен часовой, суточный и годовой расходы материалов. На основании анализа изученной литературы была выбрана горизонтальная компоновка БСУ. Горизонтальная БСУ была запроектирована таким образом, чтобы обеспечивать производство двух марок бетонных смесей в установленном заданием соотношении. Для выполнения поставленной задачи были выбран бетоносмесител. СБ-146А, рассчитанный на необходимую часовую производительность.
Для дозирования компонентов в бетоносмеситель были подобраны современные тензодатчики, учитывая пределы их измерения и расход компонентов. Бункерное отделение было запроектировано таким образом, что инертные материалы дозируются и транспортируются на скиповый подъемник при помощи конвейера-дозатора. Скиповый подъемник доставляет материалы к разделительной воронке, которая направляет их в бетоносмеситель для получения нужной бетонной смеси. Конвейер был рассчитан для обеспечения необходимой производительности по транспортировке материалов.
Кроме того, был подобран режим работы предприятия, который будет обеспечивать выполнение производственной программы. В заключение также были подобраны штаты цеха, которые будут задействованы в процессе производства.
Дата добавления: 12.05.2019
|
1346. Курсовой проект - Проект системы водяного отопления в детском ясли - саду на 140 мест в г. Псков | AutoCad
Исходные данные 3
Глава 1. Выбор системы отопления. 7
1.1. Описание схемы стояков 7
Глава 2. Расчет отопительных приборов 10
2.1 Расчет поверхности нагрева отопительного прибора 10
Глава 3. Гидравлический расчет системы отопления 19
Заключение 25
Список использованной литературы 26
1. По назначению детский ясли-сад относится к зданиям сети здраво-охранения. В здании два этажа, основные конструктивные особенности наружных стен следующие:
-глиняный кирпич (толщина 125 мм, плотность 1800 кг/м3);
-стеклянное штапельное волокно (толщина 150 мм);
-глиняный кирпич (толщина 250 мм ,плотность 1800 кг/м3);
-известково-песчаная штукатурка (толщина 20 мм, плотность 1800 кг/м3).
В здании имеется подвал. Район строительства – город Псков. Ори-ентация здания по фасаду – южная.
Расчетные параметры наружного микроклимата для г. Псков
Скорость ветра:
ТП: V=3,5 м/c;
ХП: V=4,0 м/с.
Средняя суточная амплитуда температуры наружного воздуха:
ХП: А= -1,3 °С
ТП: А= 10,5 °С
2. Проектная характеристика запроектированных устройств:
- источник теплоснабжения - ТЭЦ;
- в качестве теплоносителя вода, температура воды на входе в здание 95°С.
В деловых, жилых и промышленных районах городов умеренного и холодного климата экономически выгодно использовать тепло от централизованного источника тепла (ТЭЦ). В таких районах прокладывается сеть трубопроводов (тепловая сеть) и устанавливаются снабженные счетчиками распределительные тепловые пункты, которые снабжают индивидуальных потребителей паром или горячей водой. Централизованные системы более экономичны и имеют то преимущество, что освобождают место для производственных целей, которое в противном случае потребовалось бы для размещения собственной котельной и хранения топлива; для небольших зданий центральное отопление имеет дополнительное преимущество стабильного теплоснабжения без необходимости постоянного контроля за работой собственной отопительной системы.
Заключение
Была спроектирована однотрубная тупиковая система отопления с нижней разводкой для детского ясли-сада на 140 мест в г. Псков. Произведены тепловой и гидравлический расчеты системы, подобраны радиаторы, трубы, дроссельные шайбы. Система подобрана с учетом всех требуемых качеств (экономичность, простота монтажа) в соответствии с СП 60.13330.2016 и СанПиН2.4.1.3049-13. Приобретены навыки по проектированию систем отопления зданий.
Дата добавления: 12.05.2019
|
 1347. ИТСЗ Насосно-перекачивающая станция | AutoCad
2. Рабочая документация разработана на основании следующих исходных данных :
- Технического задания на проектирование инженерно-технических средств охраны (ИТСО);
- Отчета об обследовании объекта НПС, выполненного 29.04.15;
- Дополнительного обследования, выполненного 29.02.2016г.
3. Согласно Техническому заданию на проектирование инженерно-технических средств охраны в части конструктивных решений входит разработка:
- Демонтаж и замена существующих ж.б. 6-ти панелей основного ограждения на участке №3;
- Устройство нижнего дополнительного ограждения под основным ограждением на участках №№1 ... 4;
- Увеличение высоты основного ограждения, до 4.0м на участках №№ 2, 3 и 4;
- Устройство ограждения досмотровой площадки (ДП) из сборной металлической решетки;
- Установка противотаранных устройств (ПТУ) с внутренней стороны объекта на въезде и на досмотровой площадке;
4. Планировочные и конструктивные решения разработаны с учетом требований:
- Федерального закона от 21.07.2011 №256-ФЗ «О безопасности объектов топливно-энергетического комплекса»;
- Постановления Правительства РФ от 5 мая 2012 г. № 458 «Об утверждении правил по обеспечению безопасности и антитеррористической защищенности объектов топливно-энергетического комплекса";
- Приказа Минпромэнерго России от «04» мая 2007 г. № 150 «Рекомендации по антитеррористической защищенности объектов промышленности и энергетики Российской Федерации»;
- СП 20.13330.2011 «Нагрузки и воздействия. Актуализированная редакция СНиП 2.0107-85"»;
- СП 63.13330.2012 "Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения. Актуализированная редакция СНиП 52-01-2003";
- СП 50-101-2004 "Проектирование и устройство основании и фундаментов зданий и сооружений";
- СП 16.13330.2011 "Стальные конструкции. Актуализированная редакция СНиП II-23-8Г";
- СП 28.13330.2012 "Зашита строительных конструкций от коррозии. Актуализированная редакция СНиП 2.03.11-85".
5. Все работы по рабочей документации должны производиться в соответствии с
- СП 48.13330.2011 "Организация строительства. Актуализированная редакция СНиП 12-01-2004";
- СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1 Общие требования";
- СНиП 12-04-2002"Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство";
- Организационно-технологической документацией исполнителя работ (ППР).
Дата добавления: 12.05.2019
|
 1348. Дипломный проект - Модернизация дисковых тормозов Лада Калина (ВАЗ - 1118) | Компас
1 СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ КОНСТРУКТОРСКИХ СХЕМ РАЗРАБАТЫВАЕМОГО УЗЛА 2
1.1 Анализ конструкции тормозной системы 2
1.2 Анализ существующих решений 4
1.3 Разработка решений, направленных на оптимизацию работы тормозной системы 9
2 ТЯГОВО-ДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОМОБИЛЯ 15
2.1 Исходные данные для расчета 15
2.2 Расчет внешней скоростной характеристики двигателя 17
2.3 Тяговый баланс автомобиля 19
2.4 Динамический паспорт автомобиля 24
2.5 Характеристика ускорений автомобиля 26
2.6 Характеристика разгона автомобиля по времени 27
2.7 Характеристика разгона автомобиля по пути 29
2.8 Мощностной баланс автомобиля 31
2.9 Топливно-экономическая характеристика автомобиля 33
3 Расчет показателей тормозной динамики автомобиля 37
3.1 Расчет нормальных реакций дороги 37
3.2 Расчет тормозных сил и моментов 39
3.3 Определение коэффициента распределения тормозных сил 44
4 Расчет тормозных механизмов 45
4.1 Уточнение диаметров d1 и d2 тормозных цилиндров и необходимого давления в тормозном гидроприводе 45
4.2 Расчет хода педали дискового тормоза 46
4.3 Определение среднего удельного давления на фрикционную накладку тормозного механизма 47
4.4 Удельная работа трения 48
4.5 Повышение температуры при однократном торможении 48
5 Расчет деталей тормозного механизма на прочность 49
5.1 Расчет скобы дискового тормозного механизма 49
5.2 Раскрытие скобы 50
5.3 Срез болтов крепления тормозного диска: 50
6 Технологическая часть 52
6.1. Анализ исходных данных 52
6.2 Расчет такта и ритма сборки 53
6.3 Составление технологического маршрута сборки изделия 54
6.4 Разработка технологических операций сборки 56
7 Экономическая часть 59
7.1 Исходные данные для расчета себестоимости тормозной системы 60
7.2 Расчет статьи затрат «Покупные изделия и полуфабрикаты» 61
7.3 Расчет точки безубыточности проекта 64
Первая, оснащенная гидравлическим приводом, обеспечивает торможение при движении автомобиля, вторая затормаживает автомобиль на стоянке. Рабочая система двухконтурная, с диагональным соединением тормозных механизмов передних и задних колес. Первый контур гидропривода обеспечивает работу правого перед-него и левого заднего тормозных механизмов, второй – левого переднего и правого заднего.
При отказе одного из контуров рабочей тормозной системы используется другой контур, обеспечивающий остановку автомобиля с достаточной эффективностью.
В гидравлический привод включены главный тормозной цилиндр, вакуумный усилитель, гидроэлектронный модуль антиблокировочной системы тормозов, тормозные механизмы передних и задних колес вместе с рабочими цилиндрами, трубопроводы.
Стояночная тормозная система - с тросовым приводом на тормозные механизмы задних колес.
Если в рабочей тормозной системе отказывает один из контуров, используется другой контур, обеспечивающий остановку автомобиля с достаточной эффективностью.
Дисковые тормоза различаются в зависимости от конструкции суп-порта (плавающий, жесткозакрепленный), количеством поршней действу-ющих на колодку, тормозным диском (вентилируемый, цельнолитые).
Дисковый тормоз состоит из плоского диска, который вращается вместе с колесом, и жестко закрепленной скобы, охватывающей диск. На скобе может находиться от одного до четырех гидравлических цилиндров с поршнями, которые прижимают колодки из фрикционного материала к диску. Дисковые тормоза рассеивают тепло намного лучше, чем барабанные. Сам диск открыт для доступа атмосферного воздуха; скоба тоже открыта и легко охлаждается. Снижения тормозящего действия практически не происходит. Недостатки дисковых тормозов – высокая стоимость, необходимость в усилителе того или иного типа, чтобы восполнить отсутствие самоусиления, и потенциально более быстрый износ фрикционных накладок из-за большего давления при торможении.
На сегодняшний день среди производителей дисковых тормозных механизмов лидирующее положение занимают такие фирмы как Knorr и Haldex.
Разрабатываемый автомобиль – легковой переднеприводный автомобиль малого класса с двигателем, расположенным поперек продольной оси автомобиля.
При оптимизации тормозной системы автомобиля необходимо решить три задачи:
1. Определить оптимальное значение коэффициента сцепления из условия максимального использования сцепного веса автомобиля при торможении (диапазон изменения коэффициента сцепления по требованиям Правил 13 ЕЭК ООН находится в пределах 0,15...0,80).
2. Определить комплексные параметры тормозных механизмов осей В1 и В2 при оптимальном коэффициенте сцепления и выбранных значениях коэффициентов трения тормозных накладок (желательно иметь экспериментальные скоростные и температурные характеристики накладок).
3. Выбрать основные параметры тормозных механизмов (площадь накладок, площадь поверхности трения, площадь поверхности охлаждения, передаточное число механической части привода, тип тормозной камеры).
Для расчета внешней скоростной характеристики двигателя необходимо взять технические характеристики значения ключевых точек.
1. Максимальная мощность двигателя: Nmax = 59,5 кВт. Частота вращения вала, соответствующая максимальной мощности: nN = 5200 об/мин.
2. Максимальный крутящий момент двигателя: Меmах = 120 Н·м. Частота вращения вала, соответствующая максимальному крутящему моменту: nM = 3000 об/мин.
3. Номинальный удельный эффективный расход топлива geN = 272 г/кВт·ч.
Технические данные автомобиля ВАЗ-1118:
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
Дата добавления: 13.05.2019
1349. Дипломный проект (техникум) - Проект агрегатного участка для АТП на 23 автомобиля ГАЗ-3202 «Газель» с разработкой приспособления для снятия подшипника первичного вала КПП | Компас
Введение 5
1 Исследовательская часть 8
1.1 Характеристика автотранспортного предприятия 8
1.2 Характеристика агрегатного участка 9
1.3 Исследование коробок передач 9
1.4 Характеристика коробки передач ГАЗ-3202 «Газель» 16
1.5 Технико-экономическое обоснование проекта 20
2 Расчетно-технологическая часть 23
2.1 Расчет годовой производственной программы 23
2.1.1 Выбор исходных данных 23
2.1.2 Корректирование периодичности ТО и ТР 24
2.1.3 Корректирование пробега до ТО и ТР 25
2.1.4 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте 27
2.1.5 Корректирование удельной трудоемкости ТР 27
2.1.6 Расчет количества ТО на 1 автомобиль за цикл 28
2.1.7 Коэффициент технической готовности 29
2.1.8 Коэффициент использования автомобилей 30
2.1.9 Годовой пробег 31
2.1.10 Общая годовая трудоемкость ТР 32
2.1.11 Годовая трудоемкость работ по агрегатному участку 33
2.2 Расчет численности производственных рабочих 33
2.3 Подбор технологического оборудования 34
2.4 Расчет производственной площади 35
2.5 ТО коробки передач 36
2.6 Основные неисправности коробки передач и методы их устранения 37
2.7 Мойка и очистка коробки передач 40
2.8 Снятие и разборка коробки передач 41
2.9 Восстановление основных деталей коробки передач 49
2.9.1 Картер 49
2.9.2 Валы и шестерни коробки передач 51
2.9.3 Синхронизаторы коробки передач 53
2.10 Сборка коробки передач 54
2.11 Испытание коробки передач 57
2.12 Схема технологического процесса 59
3 Организационная часть 60
3.1 Организация АТП 60
3.2 Организация агрегатного участка 61
3.3 Организация рабочего места 62
3.4 Организация технического контроля 63
3.5 Организация материально – технического снабжения 64
3.6 Схема управления агрегатным участком на АТП 65
4 Техника безопасности и мероприятия по охране труда и окружающей среды 66
4.1 Техника безопасности при выполнении работ 66
4.2 Меры пожарной безопасности 68
4.3 Производственная санитария и промышленная гигиена 68
4.4 Охрана окружающей среды 69
4.5 Расчет освещения на участке 70
4.6 Экология 71
4.7 Расчет вентиляции 72
5 Конструкторская часть 73
5.1 Общее устройство и принцип действия приспособления 73
5.2 Расчет на прочность 73
6 Экономическая часть 76
6.1 Расчет себестоимости приспособления 76
6.2 Расчет экономической эффективности 80
Заключение 82
Список используемой литературы 83
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Данное АТП находится в г. Рубцовске, занимается перевозкой пассажиров.
Это предприятие содержит 23 автомобилей марки ГАЗ-3202 «Газель». В предприятии проводятся все виды ТО и ремонта.
Автомобиль «Волга» снабжен четырехступенчатой коробкой переменных передач (коробкой передач). Она обеспечивает четыре ступени передач переднего хода и одну заднего, при этом все передачи переднего хода снабжены инерционными синхронизаторами.
Передачи переднего хода включаются соединением двух скользящих муфт со шлицевыми венцами на зубчатых колесах (шестернях) соответствующих передач. При включении передачи заднего хода в зацепление с прямозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым венцом на муфте включения первой и второй передач вводится промежуточная шестерня заднего хода.
Передачи переднего хода включаются соединением двух скользящих муфт со шлицевыми венцами на шестернях соответствующих передач. Включе¬ние заднего хода производится введением промежуточной шестерни заднего хода в зацепление с прямозубой шестерней промежуточного вала и с зубчатым венцом на муфте включения первой и второй передач. Осевое перемещение шестерни второй передачи ограничено буртиком на валу и шлицованной упорной шайбой, которая устанавливается в проточке ведомого вала таким образом, что ее шлицы располагаются против шлиц вторичного вала. Упорную шайбу от поворота фиксирует штифт с пружинкой, расположенный во впадине шлиц ведомого вала. Осевые перемещения шарикового подшипника, с которым жестко соединен ведомый вал, ограничиваются внутренним буртиком удлинителя и стопорным кольцом, которое заходит в канавку на шариковом подшипнике и в канавку на удлинителе. Опорой скользящей вилки и карданного вала, надетой на эвольвентные шлицы в задней части вторичного вала, служит сталебаббитовый подшипник в конце фланца удлинителя.
Целью данного проекта является:
а) централизация работ по ремонту;
б) повышение качества капитального и текущего ремонта КПП;
в) снижение трудозатрат на снятие шарикового подшипника первичного вала КПП;
г) снижения расхода материальных ресурсов;
д) повышение производительности труда;
е) максимальная механизация производственного процесса.
Исходные данные и задания для проектирования:
1) тип подвижного состава – ГАЗ-3202 «Газель»
2) списочное количество автомобилей Аспис. = 23
3) пробег автомобиля с начала эксплуатации Ln = 150 тыс.км
4) среднесуточный пробег автомобиля Lcc = 270 км
5) категория условий эксплуатации – 3
6) природно-климатические условия – умерено-холодный климат
7) количество рабочих дней в году Дрг = 247 дня
8) время в наряде – 8 часа.
Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:
1. исходный норматив режим дней простоя в ТО и ТР:dнтр=0,35 дн/1000 км
2. исходный норматив удельной трудоемкости ТР: tнтр= 3,5 чел/час на 1000 км
3. исходная норма межремонтного пробега: Lнкр = 300000 км
4. норма дней простоя в КР: dкр = 18 дн
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
При дипломном проектировании я изучил структуру и методы работы АТП и в частности агрегатного участка. Изучил устройство и методы ремонта и обслуживания коробки передач автомобилей ГАЗ-3202 «Газель». Разработал приспособление для снятия шарикового подшипника первичного вала КПП, которое способствует облегчению условий труда слесарю, снижает трудоемкость ремонтных а в частности разборочных работ при ремонте коробки передач. При использовании приспособления обеспечиваются в настоящее время наиболее высокие показатели.
В данном дипломном проекте была рассмотрена коробка передач автомобиля ГАЗ-3202 «Газель», а в частности были рассмотрены особенности устройст¬ва, основные неисправности и способы их устранения, также мы рассмотрели способы ремонта основных деталей и узлов коробки передач.
Так же я разработал технологический процесс ремонта коробки передач, по которому легче сориентироваться в последовательности ремонта, и которые все чаще находят применение в авторемонтных предприятиях.
Акцентируется внимание на технику безопасности, производственную санитарию, экологию и другие технологические показатели.
Количество автомобилей -23 штуки
Затраты на материалы -176,45 руб.
Годовая экономия- 5781,86 руб.
Рост производительности труда- 28 %
Стоимость приспособления -1641,37 руб.
Дата добавления: 13.05.2019
|
1350. Курсовой проект - Электропривод ленточного конвейера сушильной машины (цилиндрическо - червячный двухступенчатый редуктор) | Компас
Введение 4
1.Выбор электродвигателя 5
2.Кинематический расчёт редуктора 7
3. Расчёт клиноременной передачи .9
4.Проектировочный расчёт геометрических параметров передач 12
5. Проектировочный расчёт валов. 25
6. Конструирование колёс и корпуса редуктора .28
7.Выбор подшипников и расчёт на долговечность 30
8.Проверочный расчёт валов 38
9.Расчёт шпоночных соединений 44
10. Подбор и расчёт муфты 46
11. Выбор посадок 48
12. Смазка редуктора 50
Заключение 52
Литература. 53
Исходные данные:
Тяговое усилие Ft = 1.2 кН
Скорость ленты V = 0.12 м/с
Диаметр барабана D = 160 мм
Срок службы привода LГ = 6 лет
Коэффициент суточного использования Кс = 0.25
Коэффициент суточного использования КГ = 0.8
Угол наклона ременной передачи θ = 00
Техническая характеристика привода:
1. Мощность электродвигателя, кВт - 0.25
2. Частота вращения вала электродвигателя, об/мин - 680
3. Модель электродвигателя - 4А71В8
4. Передаточное число редуктора - 20
Технические характеристики редуктора:
- передаточное число U=20
- частота вращения быстроходного вала n1=285.7 об/мин
- крутящий момент на тихоходном валу Т3=98.67 Нм
Заключение.
В ходе курсового проекта был спроектирован цилиндрическо-червячный двухступенчатый редуктор.
В ходе проектирования были выполнены кинематический расчет с выбором электродвигателя, расчет передач. После выполнения компоновочных чертежей были выполнены проверочные расчеты подшипников качения, вала, шпонок. Были выполнены подбор муфты, подбор посадок, выбор смазки и уплотнений.
В ходе расчета было выяснено, что зубчатая и червячная передачи недогружены, что гарантирует надежную работу привода в течение всего срока службы.
Основные характеристики редуктора:
. электродвигатель 4А71В8
. вращающий момент на ведущем валу, Н·м ТБ = 6.52;
. вращающий момент на ведомом валу, Н·м ТТ = 98.67;
. частота вращения ведомого вала, об/мин nТ = 14.3;
. передаточное число u = 20;
. межосевое расстояние, awБ = 50 мм; awТ = 100 мм;
. степень точности изготовления передачи 9-В;
Дата добавления: 13.05.2019
|
© Rundex 1.2 |
| |
