%20%20

Станок работает по методу обкатки, т. е. механического воспроизводства зацепления червяка (червячной фре¬зы) с колесом (заготовкой). Червячная фреза соответствующего модуля и диаметра закрепляется на оправке в шпинделе фрезер¬ного суппорта. Обрабатываемая деталь или комплект одновременно обраба¬тываемых деталей устанавливается на оправке в шпинделе стола, а при больших размерах колес непосредственно на столе станка. Червячной фрезе и заготовке принудительно сообщают враща¬тельные движения с такими угловыми скоростями, которые они имели бы, находясь в действительном зацеплении. При нарезании колес с прямыми зубьями ось шпинделя фрезер¬ного суппорта устанавливается под, углом к горизонтальной пло¬скости, равным углу подъема винтовой линии червячной фрезы. Для нарезания колес с косыми зубьями ось шпинделя фрезерной бабки устанавливается под углом, равным сумме или разности углов наклона зубьев колеса и подъема винтовой линии фрезы в зависимости от сочетания направлений винтовых линий зубьев и витков фрезы. Нарезание цилиндрических колес производится с вертикальной подачей фрезерного суппорта. Для обеспечения возможности фрезерования колес попутным методом на станке модели 53А50 предусмотрено нагрузочное гид¬равлическое устройство. Гидравлическое поджимное устройство состоит из неподвижно¬го штока с поршнем и цилиндра, связанного с салазками фрезер¬ного суппорта. При фрезеровании попутным методом масло под¬водится в верхнюю полость цилиндра противовеса и поджимает противовес вместе с фрезерным суппортом вверх, устраняя воз¬можность произвольного перемещения фрезерной бабки под дей¬ствием усилия в пределах зазора между резьбой винта вертикаль¬ной подачи и маточной гайки. При нарезании червячных колес методом радиальной подачи используются цилиндрические червячные фрезы. Движение пода¬чи сообщают подвижной стойке в радиальном направлении до тех нор, пока расстояние между осями фрезы и заготовками не станет равным межцентровому расстоянию передачи. В случае нарезания червячных колес методом тангенциальной подачи применяются червячные фрезы с конической заборной частью, которые при настройке станка устанавливают сразу на заданное межцентровое расстояние; подачу при этом сообщают протяжному суппорту с червячной фрезой вдоль ее оси. Этот метод нарезания является более точным. Зубофрезерный станок модели 53А50 имеет следующие движения. Движение резания – вращение шпин¬деля фрезерного суппорта с червячной фрезой. Движения по¬дач – вертикальное перемещение фрезерного суппорта, ради-альное перемещение подвижной стойки и тангенциальное пере¬мещение протяжного суппорта. Движением обкатки и деления является непрерывное вращение стола с заготовкой. Вспомогательные движе¬ния – быстрые механические и ручные установочные перемещения фрезерного суппорта и подвижной стойки <1>. Назначение и обоснование выбора материала режущего инструмента Обработка поверхности зубчатого колеса из стали 18ХНВА , с твердостью 200 HB, будет производиться на зубофрезерном станке модели 53А50. Нарезание зубьев червячными фрезами благодаря универсальности и высокой точности, а также высокой производительности и низких затратах на инструмент наиболее рационально применять для обработки цилиндрических зубчатых колес с m ≤16 мм из сталей с НВ < 200 и m ≤10 мм из стали с НВ > 350 с откры¬тыми или врезнымн венцами. Точность обработки таких зубчатых колес на стан¬ках классов Н и П с использованием червячных фрез классов АА и AAA не вы¬ше 6 – 7-й степени по ГОСТ 1643 – 81. При фрезеровании давно применяют быстрорежущие вольфрамовые и вольфрамомолибденовые стали нормальной стойкости марок Р9, Р12 и Р18. Разработка новых марок быстрорежущих сталей ведется по пути уменьшения содержания вольфрама и создания многокомпонентных композиций, содержащих значительный процент углерода. Высокая стойкость сталей с пониженным содержанием вольфрама достигается легированием их молибденом, кобальтом, а в некоторых марках также ванадием при значительном содержании углерода. Стали Р6МЗ, Р9М, Р6М5, Р18Ф2К8М характерны повышенным содержанием молибдена, способствующего значительному увеличению теплостойкости, износостойкости; эти стали отличаются также повышенной прочностью и находят применение для фрезерования жаропрочных и высокопрочных сплавов и сталей. Стали Р9К5, Р9К10 с невысоким содержанием вольфрама, легированные кобальтом, целесообразно использовать при обработке конструкционных сталей средней прочности при значительных скоростях резания (50 – 70 м/мин). Эти стали также применяют при фрезеровании жаропрочных сплавов. В этом случае по сравнению со сталью Р18 обеспечивается повышение стойкости фрез в 2 – 2,5 раза. На основании обобщения результатов исследований и опыта отечественной промышленности можно сделать следующие выводы о наиболее рациональном применении современных инструментальных сталей. 1. При обработке конструкционных сталей средней прочности, серого и ковкого чугуна, алюминиевых сплавов при скоростях резания 50 – 70 м/мин торцовыми, цилиндрическими, концевыми и дисковыми острозаточенными фрезами наиболее целесообразно применять стали Р6М5, Р18, Р6М5К5 и Р9М4К8. 2. При фрезеровании тех же материалов фасонными затылованными фрезами рекомендуется использовать стали Р6М5, Р18, Р18К5Ф и Р9К10. 3. Для фрезерования жаропрочных, нержавеющих сталей и сплавов, сталей повышенной прочности с аустенитной структурой наиболее успешно применяют стали Р14Ф4, Р8МЗК6С, Р9К10, Р9М4К8, Р6М5К5, Р9Ф5, Р10Ф5К5, а также Р12Ф2К8МЗ, Р18Ф2М Р6ФК8М5 и им подобные <2>. Для обработки зубчатого колеса, данного в условии курсового проекта, выбираем червячную фрезу 2510 – 4282 по ГОСТ 9324 – 80. Класс точности B выбираем, так как для зубчатых колес с модулем m = 1…10 мм (у обрабатываемого колеса m = 2,5мм) рекомендуют данный класс точности <3>. Так же это выгодно и с экономической точки зрения. Материал фрезы выбираем быстрорежущую сталь Р18, так как твёрдость заготовки составляет 200 HB и данная сталь может применяться для резцов, сверл, фрез, резьбовых фрез, долбяков, разверток, зенкеров, метчиков, протяжек для обработки конструкционных сталей с прочностью до 1000 МПа, от которых требуется сохранение режущих свойств при нагревании во время работы до 600 °С. У таких фрез каждый 2 зуб по винтовой линии режет только вершинной кромкой, а остальные зубья только боковыми кромками и тем самым стойкость данных фрез в 2 раза выше стойкости обычных фрез.
Дата добавления: 23.10.2013

1.4Выбор инструментального материала В соответствии с техническими требованиями ГОСТа 9323-79, режимами резания при зубодолблении, а так же твёрдостью обрабатываемой стали выбираем широко распространённую быстрорежущую сталь Р6М5 по ГОСТ 19265-73. Она обладает высокой твёрдостью 62…65HRC, хорошей стойкостью и может использоваться для инструмента работающего с ударными нагрузками. 1.5Термическая обработка стали Р6М5 Для снижения твёрдости, улучшения обработки резанием и подготовке структуры стали к закалке после ковки быстрорежущую сталь подвергают от-жигу при температуре 800-830 С. Для придания стали теплостойкости, инструмент подвергают закалке и многократному отпуску. Температура закалки стали Р6М5 1200-1230 С. После закалки следует производить многократный отпуск (чаще двух- или трёхкратный) при температуре 560-580 С. Продолжительность каждого отпуска 1час 20 мин. Многократный отпуск повышает прочность быстрорежущей стали и снижает напряжения созданные закалкой. 1.6Технические требования по ГОСТ 9323-79 1. Долбяки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утверждённой в установленном порядке. 2. Долбяк должен изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73. Допускается изготовление долбяков из других марок быстрорежущей стали обеспечивающих работоспособность долбяка в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 3. Твёрдость долбяка должна быть 62…65HRC. 4.Конусность и овальность посадочного отверстия должна быть в пределах половины допуска на диаметр отверстия. Не допускаются завалы краев отверстия , выходящие за пределы допускаемых отклонений, суммарной длиной больше 28% длины ступицы долбяка. 5.Неуказанные предельные отклонения размеров: H14, h14, ±IT14/2.
Дата добавления: 20.11.2013

Содержание Введение 4 1Выбор гидродвигателей по заданным нагрузкам 5 1.1 Выбор номинального давления 5 1.2 Расчет гидроцилиндров 5 1.3 Расчет гидромоторов 8 1.4 Подбор гидронасосов 9 1.5 Выбор гидравлической жидкости 10 2 Расчет потерь давления в гидросистеме 11 2.1 Расчет диаметров трубопроводов 11 2.2 Расчет потерь давления по длине трубопроводов 13 2.2.1 Расчет потерь давления на трение в трубопроводах 13 2.2.2 Расчет потерь давления в местных сопротивлениях трубопроводов 16 3 Проверочный расчет гидросистемы. Определение КПД 20 3.1 Проверочный расчет гидросистемы 20 3.2 Расчет мощности и КПД гидромотора 22 4 Тепловой расчет гидропривода 25 4.1 Расчет требуемой поверхности теплоотдачи 25 Заключение 28 Список использованных источников 29 Приложение 30 Введение Объемный гидропривод, благодаря своим преимуществам, стал неотъемлемой частью подавляющего большинства современных машин: автогидроподъемников, экскаваторов, бульдозеров и др. Более 80% всех СДМ имеют гидропривод. Он применяется для привода рабочего оборудования, колесного или гусеничного движителя, рулевого управления, вспомогательного оборудования и т.д. Преимущества гидросистем: 1. Высокая надежность системы, в условиях правильной эксплуатации. 2. Передача больших усилий, за счет высокого давления. К недостаткам относится: 1. Необходимость обеспечения герметичности, для уменьшения потерь давления. 2. Высокая точность изготовления элементов гидросистем, что приводит к увеличению их стоимости. 1 Выбор гидродвигателей по заданным нагрузкам 1.1 Выбор номинального давления В настоящее время для увеличения производительности и снижения металлоемкости машин, применяемых при производстве строительно-дорожных работ, требуется повышать рабочее давление жидкости в гидросистеме. Мы для расчетов принимаем давление Рном= 20 МПа. Принимаем двухконтурную расчетную схему
Дата добавления: 24.11.2013

1 Назначение и область применения разрабатываемого изделия Высокая производительность, непрерывность и автоматизация управления обусловили широкое применение приводов в различных отраслях промышленности и хозяйства. Механический привод предназначен для передачи и преобразования крутящего момента от электродвигателя к исполнительному механизму технологического оборудования. При решении задач рационального выбора привода, обеспечивающего наибольший технический и экономический эффект, необходимо учитывать следующие факторы: свойства транспортируемых грузов; расположение пунктов загрузки и разгрузки, а также расстояние между ними; необходимую производительность машин; требуемую степень автоматизации производственного процесса, обслуживаемого проектируемой транспортной установкой; характеристику места установки транспортного устройства (на открытой местности, в отапливаемом или неотапливаемом помещении); конфигурацию трассы; особые факторы, вызванные спецификой обслуживаемого установкой производства (недопустимость запыления, шума и др.). 2 Техническая характеристика Основными техническими параметрами спроектированного изделия и его составляющих являются: - КПД привода конвейера – η=86,8%; - двигатель асинхронный 4А100L4У3 с асинхронной частотой вращения, равной частоте вращения на быстроходном валу – nдв = n1=1435 об/мин; - частота вращения на промежуточном валу – n2=287 об/мин; - частота вращения на тихоходном валу – n3=71,66 об/мин; - частота вращения на приводном валу – n4=71,66 об/мин; - крутящий момент на быстроходном валу – T1=25,1 Н∙м; - крутящий момент на промежуточном валу – T2=120,5Н∙м; - крутящий момент на тихоходном валу – T3=464 Н∙м; - крутящий момент на приводном валу – T4=450 Н∙м; - скорость конвейерной ленты – V=0,75 м/с; - диаметр барабана – D=200 мм; - ширина барабана – b=300 мм; - окружное усилие P=450 кг.
Дата добавления: 24.11.2013

1 Разработка схемы электрической принципиальной 1.1 Требования к оборудованию стенда Проектируемый лабораторный стенд должен обеспечить снятие заданных статических характеристик. Компоновка электрооборудования пульта управления выполнена в соответствии с “Правилами установки электроустановок” (ПУЭ), которые распространяются на пульты с электрическими приборами. Согласно требованиям ПУЭ при номинальных напряжениях выше 36В переменного тока и 220В постоянного тока необходимо произвести заземление электроустановки. Требуется обеспечить все необходимые защиты: от токов короткого замыкания, от токов длительных перегрузок. При проведении опытов также необходимо обеспечить удобство работы. 1.2 Расчет и выбор электрооборудования 1.2.1 Расчет и выбор электродвигателей По условию задания задан исследуемый двигатель Д22 (ГОСТ 16921-83) со следующими параметрами : Номинальное напряжение якоря Uя=220 В; Номинальное напряжение обмотки возбуждения Uв=220 В; Номинальный ток якоря Iя=36,5 А; Номинальная частота вращения n.ном=850 /мин Монтажное исполнение IM1081; Исполнение по степени защиты IP44; 1.2.2 Выбор нагрузочного двигателя Условиями выбора нагрузочного двигателя следующие: Pдвигателя=Pдвигателя нагр., где Pдвигателя – мощность исследуемого двигателя; Pдвигателя нагр. – мощность нагрузочного двигателя; nдвигателя = nдвигателя нагр., где nдвигателя - частота вращения двигателя ; nдвигателя нагр. - частота вращения нагрузочного двигателя; Выбираем двигатель 2ПН160LГУХЛ4 со встроенным тахогенератором Параметры двигателя: 2ПН160LГУХЛ4 Мощность двигателя P=6.3 кВт; Номинальное напряжение якоря Uя=220 В; Номинальное напряжение обмотки возбуждения Uв=110 В; Номинальный ток якоря Iя=P/U=28.6 A; Номинальная частота вращения ном=1000 об/мин; Коэффициент полезного действия η =81.5%; Монтажное исполнение IM1001; Исполнение по степени защиты IP22; 1.2.3 Выбор генератора Условиями выбора генератора и вспомогательной машины следующие: Pгенератора Pдвигателя нагр., где Pгенератора - мощность генератора; Pдвигателя нагр. - мощность нагрузочного двигателя; Uгенератора = Uдвигателя нагр., где Uгенератора - напряжение генератора; Uдвигателя нагр. - напряжение нагрузочного двигателя; Выбираем генератор 2ПН160МУХЛ4 Параметры генератора: 2ПН160МУХЛ4 Мощность генератора P2=6кВт; Номинальное напряжение якоря Uя=220 В; Номинальное напряжение обмотки возбуждения Uв=110 В; Номинальная частота вращения n.ном=3000 об/мин; Коэффициент полезного действия ή=83.5%; Монтажное исполнение IM1081; Исполнение по степени защиты IP44; Для приведения генератора во вращения необходим гонный двигатель 1.2.4 Выбор гонного двигателя Условиями выбора гонного двигателя следующие: Pгенератора Pдвигателя, где Pгенератора - мощность генератора; Pдвигателя - мощность двигателя; .генератора = .двигателя ; где .генератора – номинальная частота вращения генератора; .двигателя - номинальная частота вращения двигателя
Дата добавления: 08.12.2013

1. Технологический регламент (карта) на изготовление сборных железобетонных изделий (ТР). Технологическая карта является документом, определяющим технологические процессы складирования и хранения сырьевых материалов, формования, тепловой обработки, распалубки, доводки и хранения изделий при изготовлении плит перекрытий, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых производством изделий. Технологическая карта определяет операции и приемы, связанные с изготовлением изделий, устанавливает правила их перемещения, хранения, методы контроля и испытания, регламентирует требования к складированию. 1.1 Общие положения (составление эскиза, описание конструкции и номенклатура работ). Согласно СТБ EN 1168-2009 для плит перекрытия применяем тяжелый бетон. Класс бетона по прочности С12/15 и выше. Плотность бетона 2500 кг/м3( в результате подбора состава бетона с учетом добавки). Осадка конуса принимается равной 1-4 см. Технологический регламент предусматривает разделы: - общие положения; - складирование и хранение сырьевых материалов; - требования к применяемым материалам; - требования к формам для изготовления плит перекрытий; - подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси; - технологический процесс изготовления закладных изделий; - технологический процесс изготовления арматурных сеток; - технологический процесс изготовления монтажных петель; - технологический процесс изготовления бетонной смеси; - технологический процесс изготовления плит перекрытий; - карта контроля технологических процессов; - приемка готовых изделий; - складирование и хранение изделий. Плиты перекрытий железобетонные должны соответствовать требованиям СТБ EN 1168-2009 “Изделия железобетонные сборные”. Технологический регламент является документом, определяющим технологические процессы при изготовлении плит перекрытий, обязательна для всех служб завода и рабочих, занятых изготовлением изделий. Технологический регламент определяет операции и приемы при изготовлении изделий, устанавливает правила перемещения, хранения, которые необходимо соблюдать при выполнении операций, а также регламентирует требования к складированию. Плиты должны удовлетворять тре¬бованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости, устанавливаемым в проектной документации и выдерживать при испытании их нагружением контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов бетона плит Аэфф. не должна превы¬шать 370 Бк/кг. Предел огнестойкости и класс пожарной опасности плит пере¬крытий должны обеспечивать степень огнестойкости здания, установленную в проектной документации, указываются в рабочих чертежах изделий. Предел огнестойкости плит перекрытий не ниже 1,0 часа. В холодный период года значение нормируемой отпускной прочности тя¬желого бетона составляет не менее 85% от класса по прочности на сжатие. Морозостойкость и водонепроницаемость плит перекрытий должны соответ¬ствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, указан¬ным в проектной документации конкретного здания. На нелицевую торцевую грань изделия должны быть нанесены несмывае¬мой краской темного цвета, следующие маркировочные надписи: ● марка изделия; ● товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя; ● дата изготовления изделия; ● масса изделия; ● штамп технического контроля.
Дата добавления: 16.12.2013

Общетехническое обоснование разработки устройства 1.1 Анализ исходных данных Принципиальная схема разрабатываемого источника питания представлена на рисунке 1. Рисунок 1 – Принципиальная схема разрабатываемого устройства Основные характеристик импульсного источника питания: – максимальная выходная мощность – 20Вт; – напряжение питающей цепи – 220В; – выходное напряжение – 20В; – ток срабатывания защиты – 1,2А; – частота преобразования напряжения – 100кГц; Терморезистор RK1 ограничивает пусковой ток в момент включении. Двухобмоточный дроссель L1 и конденсаторы С2, С4 образуют сетевой помехоподавляющии фильтр, который предотвращает проникновение высокочастотных пульсаций, создаваемых преобразователем в питающую сеть. Диодный мост VD1 и сглаживающий конденсатор С7 выпрямляют сетевое напряжение. Конденсаторы С8 и С9 образуют делитель напряжения для полумостового преобразователя, который содержит высоковольтные БСИТ VT1 и VT2, согласующий разделительный трансформатор Т1, обеспечивающий подачу на затворы транзисторов импульсов возбуждения, и высокочастотный выходной трансформатор Т2. Резисторы R6 и R7 выравнивают напряжение на конденсаторах С8 и С9 во время работы ИИП и разряжают их, а также сглаживающий конденсатор С7, после выключения питания. Генератор импульсов возбуждения с разделительной паузой собран на элементах DD1-DD3, R1-R3, С1, СЗ, С5. Частоту импульсов и длительность паузы регулируют подстроечными резисторами R1 и R3 соответственно Нужно заметить, что если длительность импульса будет чрезмерно мала, источник не выдаст требуемую мощность в нагрузку. так как войдет в режим ограничения тока. Генератор импульсов возбуждения питается напряжением 13 В от маломощного источника, собранного на элементах VD6-VD8-R4-R5-C6-C12-С13. Существенно. что источник питания генератора может быть отключен замыканием стабилитрона VD8. Резистор R5 ограничивает импульс тока при включении. Узел защиты от замыкания на выходе и токовой перегрузки в цепи нагрузки собран на элементах VD7, U1, R8-R10. Резистор R8 – датчик тока – включен в цепь первичной обмотки выходного трансформатора Т2. Напряжение на датчике тока выпрямляется диодным мостом VD7 и через токоограничительный резистор R9 поступает на излучающий диод оптрона U1. Если ток нагрузки превысит порог срабатывания защиты, излучение диода откроет фототиристор оптрона U1, который через резистор R10 замкнет стабилитрон VD8, в результате чего генерация импульсов возбуждения будет прекращена и нагрузка будет обесточена. Поскольку при замыкании стабилитрона VD8 разряжается конденсатор С13, то резистор R10 ограничивает этот ток до значения, безопасного для фототиристора, а также формирует задержку срабатывания защиты. Без этой задержки возможны ложные срабатывания защиты от пускового тока в момент включения нагрузки. Изменением сопротивлений резисторов R8 и R9 можно менять порог срабатывания защиты, ограничивая тем самым выходной ток источника питания на безопасном уровне. Диоды VD2-VD5 и конденсаторы С10, С11 составляют выходной низковольтный выпрямитель высокочастотного напряжения. Светодиод HL1 индикатор работы ИИП. Цепь HL1-R11 устраняет недопустимое повышение напряжения на нагрузке, исключая режим холостого хода и приближая нагрузочную характеристику источника питания к прямой линии. Любой вывод питания может быть соединен с общим проводом питаемого устройства
Дата добавления: 23.12.2013

1. Описание конструкции и назначения детали, качественно-точностные характеристики ее основных поверхностей: химические и физико-механические свойства материала делали. В связи с отсутствием данных о работе детали в механизме описание проводим по чертежу втулки Заданная деталь (втулка) предназначена для передачи крутящего момента от вала к деталям, выполняющим функциональное назначение. Втулка представляет собой тело вращения, у которого отношение длины (85) к среднему диаметру (ø32) менее 6, следовательно втулка имеет достаточную жесткость. Основной поверхностью детали является ø32H7 с предельным отклонением -0,025 мм Шероховатость заданной поверхности Rа=0,63. По этому диаметру втулка «садится» на сопрягаемую деталь. Поверхность с наибольшей точностью ø32H7. Выполнена по 7 квалитету. IT =21 Остальные поверхность выполнены по 14 квалитету. Шероховатость всех поверхностей Ra = 6.3 мкм. Шероховатость поверхности ø22 Ra = 0,63 мкм. Эта поверхность - самая качественная. Материал втулки – ЛС 59-1. Классификация : Латунь, обрабатываемая давлением Применение: для гаек, болтов, шестеренок, зубчатых колес, втулок Химический состав в % материала ЛС59-1 Fe P Cu Pb Zn Sb Bi Примесей до 0.5 до 0.02 57 - 60 0.8 - 1.9 37.35 - 42.2 до 0.01 до 0.003 всего 0.75 Механические свойства при Т=20oС материала ЛС59-1 . Сортамент в, МПа 5, % сплав твердый 600-700 4-6 сплав мягкий 300-400 40-50 Твердость материала ЛС59-1 , сплав твердый HB 10 -1 = 150 - 160 МПа Твердость материала ЛС59-1 , сплав мягкий HB 10 -1 = 70 - 80 МПа Обозначения: sв - Предел кратковременной прочности , <МПа> d5 - Относительное удлинение при разрыве , < % > HB - Твердость по Бринеллю , <МПа> Физические свойства материала ЛС59-1 T, Град E 10- 5, МПа a 10 6, 1/Град l, Вт/(м•град) r, кг/м3 C, Дж/(кг•град) R 10 9, Ом•м 20 1,05 104,7 8500 66 100 20,6 376,8 Коэффициент трения материала ЛС59-1 Коэффициент трения со смазкой : 0.0135 Коэффициент трения без смазки : 0.17 Литейно-технологические свойства материала ЛС59-1 . Температура плавления, °C : 900 Температура горячей обработки,°C : 780 - 820 Температура отжига, °C : 600 - 650 Обозначения: T - Температура, при которой получены данные свойства , <Град> E - Модуль упругости первого рода , <МПа> a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , <1/Град> l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , <Вт/(м•град)> r - Плотность материала , <кг/м3> C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), <Дж/(кг•град)> R - Удельное электросопротивление, <Ом•м>
Дата добавления: 23.12.2013