571. Дипломный проект - Модернизация системы теплоснабжения деревообрабатывающего предприятия | AutoCad В процессе работы рассмотрены различные варианты внедрения теплового насоса и теплообменника. На основании выполненных исследований (расчета тепловой схемы, энергетического баланса) выбран один тепловой насос единичной тепловой мощностью 11,3 МВт, а также один контактный теплообменный аппарата единичной тепловой мощностью 3,88 МВт. В проекте произведен расчет энергетического парового котла КЕ-25-2,4-370МТД и контактного теплообменного аппарата, расчет выбросов продуктов сгорания, а также расчет технико-экономических показателей и рассмотрен вопрос охраны труда и пожарной безопасности. Оборудование, а также технологии, рассматриваемые в проекте, находят широкое применение в промышленности, и оптимизация схем их сопряжения, обеспечивает увеличение тепловой составляющей без увеличения себестоимости продукции и способствует улучшению финансового положения предприятия. ВВЕДЕНИЕ 6 1 АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 7 1.1 Краткая характеристика объекта проектирования 7 1.2 Расчет тепловых нагрузок 8 1.3 Технико-экономическое обоснование выбора технического решения и требования к проектируемому объекту 9 1.4 Краткая характеристика проектных решений 12 2 ПРОЕКТНАЯ ЧАСТЬ 13 2.1 Технологические решения 13 2.1.1 Расчет производительности контактного теплообменного аппарата дымовых газов 13 2.1.2 Расчет тепловой (технологической) схемы и выбор основного теплоэнергетического оборудования 17 2.1.3 Основные решения по компоновке оборудования 26 2.1.4 Тепловой и аэродинамический расчет теплотехнического оборудования 26 2.2 Инженерное оборудование, сети и системы 41 2.2.1 Электроснабжение 41 2.2.2 Автоматизация 56 2.3 Организация и условия труда работников 60 2.4 Охрана окружающей среды 72 2.5 Энергетическая эффективность 79 3 ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИНВЕСТИЦИЙ 81 3.1 Расчёт технико-экономических показателей ТЭЦ 81 3.2 Расчет NPV и рентабельности производства 89 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 94 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 96 1.Генеральный план ОАО «Мостовдрев» 2.План и разрез мини-ТЭЦ 3.Схема теплоснабжения 4.КТАН-4,5УГ 5.Паровой котел КЕ-25-2,4-370МТД 6.Схема электроснабжения 7.Функциональная схема КИП и А котла КЕ-25-2,4-370МТД 8.Технико-экономические показатели 1.Физического износа оборудования; 2.Неудовлетворительного состояния рабочих систем; 3.Большого количества регистрируемых аварий и отказов в работе; 4.Неоправданных потерь тепловой энергии; 5.Других издержек производства. <2] Целью данного дипломного проекта является разработка оптимальной схемы модернизации мини-ТЭЦ с применением технологии утилизации теплоты дымовых газов. Результатом является частичное покрытие тепловой нагрузки потребителя на ТЭЦ. Мини-ТЭЦ расположена в г. Мосты Гродненской области. Принадлежит деревообрабатывающему предприятию «Мостовдрев». Назначение мини-ТЭЦ – сжигание отходов производства, обеспечение отпуска теплоты в виде горячего пара на производственные технологии и для выработки электроэнергии на тепловом потреблении. Отпуск теплоты с паром производится по закрытой схеме теплоснабжения. Расчётная тепловая мощность потребителей по горячему пару- 12,69 МВт (10,91 Гкал/ч). Количество отпускаемой теплоты и соответственно количество вырабатываемой энергии не зависит от отопительного периода, так как отопительные нагрузки относятся к другому котлоагрегату, не относящемуся к мини-ТЭЦ. Источником производственного водоснабжения является река Нёман. Основное топливо – коро-древесные отходы (КДО); резервное – природный газ. Мини-ТЭЦ располагает следующим основным оборудованием: 1.Один паровой котел КЕ 24-2,4-370 МТД с топкой «кипящего слоя», спроектированный для сжигания коро-древесных отходов (КДО). Допускается совместное сжигание основного и резервного топлива. Котёл имеет номинальную паропроизводительность 25 т/ч перегретого пара при работе на газе и смеси газа и КДО и 22 т/ч при работе на КДО. Номинальное давление пара за котлом 2,4 МПа, температура 370 °С. Котёл работает на существующую кирпичную дымовую трубу Н-45 м, диаметр устья 2,1 м; 2.Паровая турбина Р-2,5-2,1/0,3 с номинальной активной мощностью 2,5 МВт, при расходе свежего пара 28 т/ч, его давлении 2,1 МПа и температуре 370 °С, давление отработавшего пара 0,3 МПа (на предприятии противодавление отрегулировано на 0,4 МПа); Максимальная установленная электрическая мощность турбоагрегата – 1,83 МВт, тепловая – 18,95 Гкал/ч. Удельные расходы топлива на отпуск электроэнергии достаточно стабильны и небольшие колебания их среднегодовых значений объясняются преимущественно изменениями состава рабочего топлива. Поставку природного газа на «Мостовдрев» осуществляет ОАО «Газпром трансгаз Беларусь» в соответствии с заключённым договором. Природный газ направляется к котлу через газораспределительный пункт, где он редуцируется до необходимого для сжигания в котлах уровня. КДО поступает от нескольких цехов на открытый склад автотранспортом. Обычно топливо выгружается на открытом складе древесного топлива, где может накапливаться 10-суточный его запас. В расходный склад топливо подаётся погрузчиком, откуда с помощью складских модулей «живое дно» поступает на ленточный конвейер и попадает на сортировку, после которой скребковым транспортёром направляется к топливным бункерам котлов. Как правило, 90–100% нагрузки котла обеспечивает напрямую фанерный цех с помощью скребкового конвейера. Сырая вода из реки Нёман с береговой насосной поступает на станцию первого подъёма, откуда большая часть идёт на станцию второго подъёма для грубой очистки и далее подаётся в ХВО. Основная часть химочищенной воды после ХВО направляется через атмосферный деаэратор на подпитку теплосети и питательной воды, восполняя внутристанционные потери пара, питательной воды и конденсата. В деаэраторы питательной воды поступает конденсат от подогревателей сетевой воды и теплообменных установок. Из деаэратора питательными насосами часть воды направляется к энергетическому котлу, а другая часть в линию обратной сетевой воды. Выработанный котлом перегретый пар поступает в турбину, где расширяется до 0,4 МПа и поступает в паровой коллектор для распределения между потребителями пара. Вырабатываемая турбогенератором электрическая мощность выдаётся через ЗРУ-10 кВ на шины 110 кВ подстанции «Мосты» для собственных нужд. При остановке котла все тепловые нагрузки переходят на энергетическую установку Dieffenbacher с тепловой мощностью 62,8 МВт. На предприятии за июль 2022 года удельный вес древесных отходов в котельно-печном топливе составил 99,5 %. Вариант 0 (существующий): установлен энергетический паровой котёл КЕ-25-24-370. Тепловая нагрузка составляет 12,06 Гкал/ч. Выработка электроэнергии составляет 1071 МВт·ч. Рассмотрим варианты по модернизации мини-ТЭЦ. Вариант 1 предусматривает установку теплообменного аппарата для охлаждения дымовых газов с температурой после котла равной 154 °С до 85 °С и подогрева обратной сетевой воды. Вариант 2 представляет собой установку теплообменного аппарата для охлаждения дымовых газов с температурой после котла равной 154 °С до 85 °С и подогрева обратной сетевой воды и установку абсорбционного теплового насоса для охлаждения дымовых газов до 50 °С с конденсацией водяных паров и последующим подогревом обратной сетевой воды. Вариант 3: предусматривает установку абсорбционного теплового насоса для охлаждения дымовых газов до 50 °С с конденсацией водяных паров и последующим подогревом обратной сетевой воды. В данном дипломном проекте рассмотрены вопросы, связанные с модернизацией мини-ТЭЦ: Выбрано основное оборудование и экономически обоснован его выбор; Рассчитана принципиальная тепловая схема; Выбраны и описаны основные системы автоматического регулирования устанавливаемого оборудования; Спроектирована электрическая часть станции в объёме схемы главных электрических соединений; В разделе охрана окружающей среды выполнены расчёты вредных выбросов при работе станции на основном топливе. В качестве основного оборудования выбран один контактный теплообменный аппарат мощностью 3,88 МВт, один бромисто-литиевый тепловой насос BROAD BDS 8000 установленной тепловой мощностью 11,3 МВт. В качестве топлива используется коро-древесные отходы с низшей теплотой сгорания Q_н^р=7100 "кДж/" "м" ^3. Тепловая мощность мини-ТЭЦ составляет 15,94 Гкал/ч. Тепловая энергия, вырабатываемая АБТН, покрывает часть тепловой мощности производства, а недостающая мощность обеспечиваются за счет свежего пара. Произведен тепловой и аэродинамический расчет энергетического парового котла КЕ-25-2,4-370МТД. По итогу, расход КДО при номинальном режиме составило B = 4536 кг/ч и расчетная производительность дымососа составило Qр = 63719 м3/ч. Исходя из теплового и аэродинамического расчета КТО, поверхность активной насадки равна F =316 м2 и необходимая мощность привода дымососа равна Nд = 35,02 кВт. В качестве пускозащитных устройств были выбраны: магнитные пускатели типа ПМЛ 621002 с Iн.п = 100 А, ПМЛ 121002 с Iн.п = 10 А, ПМЛ 321002 с Iн.п = 36 А, ПМЛ 221002 с Iн.п = 22 А, ПМЛ 421002 с Iн.п = 60 А, NXC-400 с Iн.п = 400 А, ПМЛ 721002 с Iн.п = 160 А; автоматические выключатели типа ВА 51-31-1, ВА 51-31/50, ВА 51-29, ВА 51-33 и ВА 51-35; предохранители типа ППН-33-160/16, ППН-33-160/100, ППН-33-160/32, ППН-33-160/50, ППН-37-400/400, ППН-39-630/630. Распределительные шкафы были выбраны следующих типов: ШР11-73711, ШР11-73708 и ШР11-73707. В качестве линейных панелей используется панели типа ЩО70-09 с номинальным током и количеством присоединений 630х2, ЩО70-01 с номинальным током и количеством присоединений 100х2+250х2. В качестве вводной панели используется панель типа ЩО-70-лег1-78УЗ с номинальным током 3500 А с разъединителем и автоматическим выключателем ВА75-47. Схема автоматизации регулирования и контроля АБТН предусматривают следующие системы: система автоматического регулирования и контроля тепловой нагрузки АБТН, которая осуществляется с помощью регулирования расхода пара в зависимости от температуры прямой сетевой воды; система автоматического контроля давления, которая осуществляется с помощью измерения давлений воды и пара манометрами; система автоматического контроля температуры, которая осуществляется с помощью измерения температуры воды и пара термометрами. Одновременно применение АСУ ТП приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции, уменьшает численность обслуживающего персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и техники безопасности, а, следовательно уменьшить срок окупаемости ТЭЦ на значительный период. При сжигании на ТЭЦ природного газа с основными продуктами сгорания (углекислого газа, пары воды) в атмосферу поступают окись углерода и окислы азота. Массовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу составляют: MCO = 29,95 г/с, MNOx = 4,43 г/с, MSO2 = 1,16 г/с, Mзолы = 0,32 г/с. Приземные концентрации загрязняющих веществ при их рассеивании СNOx = 0,08 мг/м3, СCO = 0,54 мг/м3, СSO2 = 0,50 мг/м3, Сзолы = 0,006 мг/м3. Сравнение приземных концентраций с их ПДК показало, что приземные концентрации ниже их пределов. Годовые налоговые выплаты за выбросы оксидов азота, оксидов углерода, оксидов серы и твёрдых частиц составили 256,5 тыс. руб. Для установки основного оборудования необходимы капитальные вложения в размере 1,99 млн у.е. Модернизация мини-ТЭЦ с применением теплового насоса экономически целесообразно. Годовой отпуск тепловой энергии мини-ТЭЦ составит порядка 123,93 тыс. Гкал при удельном расходе условного топлива 106 кг у.т./Гкал, годовая выработка ЭЭ составит 7898 МВт·ч при удельном расходе условного топлива 0,143 кг у.т./кВт·ч. При этом себестоимость тепловой и электрической энергии составляет 22,3 у.е./Гкал и 0,005 у.е./ кВт·ч. Простой срок окупаемости составил 2,37 года, динамический 2,90 лет. Чистый дисконтированный денежный поток, при сроке службе устанавливаемого оборудования 30 лет, составил 5,92 млн у.е. Данный проект доказывает неоспоримые экономические и технические преимущества модернизации мини-ТЭЦ на базе относительно недорогой и высокоэффективной установки, так как это является наиболее приемлемым решением для развивающегося предприятия.
Дата добавления: 02.02.2024
1. Объемно-планировочное решение здания 4 2. Теплотехнический расчет наружной стены в зимних условиях 5 3. Конструктивное решение здания 7 4. Спецификации 9 5. Расчет технико-экономических показателей проектируемого здания 15 Список литературы 16 Секция состоит из трех квартир: одна двухкомнатная (общей площадью 63,76 м2 , жилой 40,19 м2, одна трехкомнатная квартира (общей площадью 79,71 м2 , жилой 51,99 м2), и одна че-тырехкомнатная квартира (общей площадью 108,49 м2 , жилой 81,82 м2). Во всех квартирах сан. узлы из объемных блоков. Вертикальная связь между этажами осуществляется с помощью лест-ницы, которая расположена в лестничной клетке, а так же лифта. В здании запроектирован подвал с высотой – 2,2 м. В подвале размещаются хоз.кладовая, узел ввода и элетрощитовая. Так же имеется холодный чердак. Предусмотрено центральное отопление и водоснабжение, вентиляция, электроосвеще-ние, электроплиты. В здании имеются лоджии с ограждением из бетонных декоративных экранов, обогаща-ющие архитектурно-композиционное решение здания и создающие дополнительные удобства людям. Фундамент: запроектирован ленточный из фундаментных плит. Плиты ленточных фундаментов укладывают на тщательно спланированную и уплотнённую поверхность основа-ния толщиной 100мм. Монолитные участки выполняют из бетона C16/20. Ширина фундаментных плит принята следующая: под несущие наружные стены 800 мм, 1000 мм, под несущие внутренние стены 1000 мм, 1200 мм. Стены: наружные стены запроектированы из трехслойных панелей толщиной 350 мм и состоят из внутреннего железобетонного слоя толщиной 100 мм, теплоизоляции из минераловатных плит плотностью 175 кг/м3 и толщиной 170 мм, наружного слоя из керамзитобетона толщиной 80 мм. Снаружи панели окрашены полимерными составами. Внутренние стены запроектированы из железобетонных панелей, толщина межквартирных 200 мм, внутриквартирные несущие 160 мм, перегородки из гипсобетонных панелей толщиной 80 мм, обеспечивающие нормативный уровень звукоизоляции помещений. Перекрытия: в данном здании запроектированы из железобетонных плит толщиной 160 мм. Плиты опираются по трем или четырем сторонам на наружные стены 100 мм, а на внутренние несущие стены в зависимости от расположения стены. Лестница: в здании запроектирована из железобетонных площадок и маршей плитной конструкции. Ширина площадок 1300 и 2100 мм , маршей 1350 мм. Укладка лестничных маршей производится по выровненному слою свежеуложенного цементного раствора М100. Крыша: здание имеет плоскую рулонную крышу с холодным чердаком. В состав крыши входит ребристые плиты покрытия и лотковые плиты, и чердачные железобетонные перекрытия толщиной 160 мм, а так же опорные конструкции для лотковых плит. 1.Жилая площадь, Пж м2 1566 2.Вспомогательная пло-щадь м2 701,64 3.Общая площадь, По м2 2267,64 4.Площадь застройки, Пз м2 407,2 5.Строительный объём наземной части здания м3 12444,03 6.Планировочный коэффициент 0,69
Введение 3 1. Анализ инженерно-геологических и гидрогеологических условий площадки строительства 4 1.1 Выбор варианта задания для курсового проекта 4 1.2 Инженерно-геологические и гидрогеологические условия площадки строительства 5 1.2.1 Общие требования 5 1.2.2 Определение нормативных значений характеристик физического состояния грунта и полного названия грунта 5 1.3 Характеристики проектируемого здания 12 1.3.1 Общие положения 12 1.3.2 Расчетные значения нагрузок, действующих на фундамент 12 1.3.3 Выбор основных несущих конструкций надземной части здания 13 2. Проектирование фундаментов мелкого заложения 14 2.1 Назначение глубины заложения фундамента 14 2.2 Определение размеров подошвы фундамента 15 2.2.1 Назначение предварительных размеров подошвы фундамента 15 2.2.2 Определение расчетного сопротивления грунта 16 2.2.3 Проверка давления под подошвой фундамента 18 2.2.4 Проверка несущей способности кровли слабого подстилающего слоя 20 2.2.5 Расчет на продавливание плитной части 20 2.2.6 Определение величины осадки фундамента 22 3. Проектирование свайных фундаментов 26 3.1 Выбор типа сваи и глубины заложения ростверка 26 3.2 Определение несущей способности сваи 27 3.3 Определение количества свай в ростверке, конструирование ростверка 28 3.4 Проверка несущей способности наиболее загруженной сваи 30 3.5 Расчет осадки свайного фундамента 32 3.5.1 Определение размеров условного фундамента 32 3.5.2 Проверка давления под подошвой условного фундамента 33 3.5.3 Определение осадки свайного фундамента 35 3.6 Подбор сваебойного оборудования и определение отказа сваи 38 4. Сравнение вариантов и технические требования к производству работ 41 4.1 Сравнение вариантов 41 4.2 Технические требования к выполнению работ 42 Список использованных источников 43 Район строительства – г. Минск.
Введение 4 1. Компоновка монолитного ребристого перекрытия 5 1.1 Проектирование компоновочной схемы 5 1.2 Предварительное назначение размеров поперечных сечений элементов перекрытия 5 2. Расчет арматуры монолитной плиты перекрытия 8 2.1 Определение воздействий 8 2.2 Определение расчетных усилий 9 2.3 Расчет прочности нормальных сечений 11 3. Расчет второстепенной балки 17 3.1 Определение нагрузок 17 3.2 Определение эффективных пролетов 18 3.3 Определение расчетных усилий 19 3.4 Расчет прочности нормальных сечений и подбор арматуры в расчетных сечениях балки 21 3.5 Построение эпюры материалов и определение мест обрыва арматуры второстепенной балки 27 4. Расчет сборного железобетонного перекрытия 31 4.1 Назначение размеров панели перекрытия 31 4.2 Проектирование ригеля 31 4.2.1 Назначение размеров ригеля 31 4.2.2 Сбор нагрузок на ригель 32 4.2.3 Построение эпюр изгибающих моментов и поперечных сил 34 4.2.4 Расчет прочности нормальных сечений и подбор арматуры в расчетных сечениях ригеля 36 4.2.5 Построение эпюры материалов и определение мест обрыва арматуры ригеля 39 5 Расчет и конструирование колонны третьего этажа. 44 5.1 Определение сочетаний воздействий, действующих на колонну третьего этажа 44 5.2 Подсчет нагрузок 45 5.3 Определение поперечного сечения колонны 47 5.4 Определение моментов первого порядка 48 5.5 Расчет с учетом моментов второго порядка 50 5.6 Расчет и конструирование продольной арматуры 53 5.7 Расчет и конструирование поперечной арматуры 55 5.8 Расчет и конструирование консоли колонны 55 5.9 Конструирование стыка ригеля и колонны 56 5.10 Конструирование стыка колонн 56 Список использованных источников 58
Размеры здания в плане – 15,6х52,8 м; Размеры сетки колонн – 5,2х6,6 м; Число этажей – 7; Высота этажа – 4,8 м; Район строительства – г. Гродно; Класс среды по условиям эксплуатации – ХD1; Класс бетона – С20/25; Класс арматуры сеток плиты – S500; Класс рабочей арматуры каркасов балок, ригеля, колонн – S400; Функциональная нагрузка на междуэтажное перекрытие – 6,8 кН/м2; Толщина стен – 620 мм; Привязка – 150 мм; Конструкция пола – цементно-бетонный.
Дата добавления: 02.03.2024
Введение 1 Анализ имеющихся дефектов в строительных конструкциях, их систематизация 2 Определение категории технического состояния, физического износа конструкций и здания в целом 3 Формирование дефектной ведомости с рекомендациями по усилению и ремонту конструкций 4 Определение методов усиления строительных конструкций, описание принятых материалов, обоснование принятого материала, определение объемов материала на усиление. Технология производства работ по усилению конструкций 5 Общие указания технической эксплуатации строительных конструкций, обследования, охране труда и окружающей природной среды 6 Проверочный расчет Список используемой литературы В ходе обследования была получена общая оценка технического состояния, физического износа конструкций здания и выявлены дефекты в конструкциях здания: Стены и перегородки каменные. - Трещины на поверхности: процент покрытия поверхности 10%, длина 1 м, ширина раскрытия 0,5 мм; - Трещины в местах сопряжения со смежными конструкциями: длина трещин 5% от общей длины сопряжений, ширина раскрытия 0,1 мм; - Отпадение штукатурных и отделочных слоев: процент покрытия поверхности 5%, глубина 5 мм. Стены панельные. - Трещины в местах сопряжения с перекрытием, у проемов: длина трещин 20% от общей длины сопряжений, ширина раскрытия 1,0 мм; - Разрушение защитного слоя бетона панелей: процент покрытия поверхности 30%, глубина 10 мм; - Выпучивание поверхности: процент покрытия поверхности 10%, величина выпучивания 10 мм; Колонны железобетонные. - Трещины: длина 1 м, ширина раскрытия 0,3 мм; - Оголение арматуры и нарушение ее сцепления с бетоном: оголение арматуры 30% от общей площади, глубина 30 мм; - Глубокие сколы бетона: оголение арматуры 25% от общей площади, глубина 20 мм. Выявленный физический износ отдельных конструкций: Перекрытия – 30, 55 %; Несущие конструкции покрытия – 30, 45, 55%; Полы – 60 %; Кровли – 70 %; Окна и двери – 30 %; Отделочные покрытия – 50%; Внутренние сети и системы – 60 %.
Дата добавления: 05.03.2024
Введение 4 1. Компоновка монолитного ребристого перекрытия 5 1.1 Проектирование компоновочной схемы 5 1.2 Предварительное назначение размеров поперечных сечений элементов перекрытия 5 2. Расчет арматуры монолитной плиты перекрытия 8 2.1 Определение воздействий 8 2.2 Определение расчетных усилий 9 2.3 Расчет прочности нормальных сечений 11 3. Расчет второстепенной балки 16 3.1 Определение нагрузок 16 3.2 Определение эффективных пролетов 17 3.3 Определение расчетных усилий 18 3.4 Расчет прочности нормальных сечений и подбор арматуры в расчетных сечениях балки 20 3.5 Построение эпюры материалов и определение мест обрыва арматуры второстепенной балки 26 3.6 Расчет прочности по наклонным сечениям 32 4. Расчет сборного железобетонного перекрытия 35 4.1 Назначение размеров панели перекрытия 35 4.2 Проектирование ригеля 35 4.2.1 Назначение размеров ригеля 35 4.2.2 Сбор нагрузок на ригель 36 4.2.3 Построение эпюр изгибающих моментов и поперечных сил 38 4.2.4 Расчет прочности нормальных сечений и подбор арматуры в расчетных сечениях ригеля 41 4.2.5 Построение эпюры материалов и определение мест обрыва арматуры ригеля 45 4.2.6 Расчет поперечной арматуры 50 4.3 Расчет и конструирование колонны третьего этажа. 53 4.3.1 Определение сочетаний воздействий, действующих на колонну третьего этажа 53 4.3.2 Расчет поперечной арматуры 55 4.3.3 Определение поперечного сечения колонны 57 4.3.4 Определение моментов первого порядка 58 4.3.5 Расчет с учетом моментов второго порядка 61 4.3.6 Расчет и конструирование продольной арматуры 63 4.3.7 Расчет и конструирование поперечной арматуры колонны 66 4.3.8 Конструирование и армирование консоли колонны 66 4.3.9 Конструирование стыка ригеля и колонны 67 4.3.10 Конструирование стыка колонн 67 Список использованных источников 69 - длина здания – 60,8 м; - ширина здания – 19,2 м; - сетка колонн – 6,4 х 7,6 м; - класс бетона – С30/37; - класс арматуры: - сеток плиты – S240; - рабочей арматуры каркасов балок, ригеля, колонн – S400; - класс условий эксплуатации – XD1; - толщина стены – 540 мм; - привязка к стене – 200 мм; - конструкция пола: линолеум - функциональная нагрузка – 4,3 кН/м; - район строительства – Полоцк; - высота этажа – 3 м; - число этажей 4.
1. Конструирование и расчет несущих конструкций каркаса 3 1.1 Определение геометрических параметров фермы 3 1.2 Компоновка рабочего сечения плиты 4 1.3 Определение нагрузок, действующих на раму 5 2. Статический расчет рамы 13 3. Расчет металлодеревянной сегментной фермы 14 3.1 Расстановка связей по покрытию 14 3.2 Расчет на устойчивость плоской формы деформирования 14 3.3 Подбор сечения нижнего пояса 15 3.4 Проверка предельного состояния несущей способности верхнего пояса фермы 16 3.5 Проверка предельного состояния несущей способности элементов решетки фермы 20 3.5.1 Проверка предельного состояния несущей способности сжатых элементов решетки фермы 20 3.6 Конструирование опорного узла фермы 23 4. Мероприятия по обеспечению пространственной жёсткости и неизменяемости зданий 23 5. Мероприятия по обеспечению долговечности основных несущих и ограждающих конструкций 24 Список используемых источников 25 Приложения А 26 Основными несущими конструкциями являются сегментная ферма и колонна клееная постоянного сечения. Пролет здания 21 м, высота – 6,6 м, длина здания составляет 68,9 м, шаг несущих конструкций – 5,3 м. Ограждающие конструкции покрытия выполняются из плит с нижней обшивкой. Размер панели покрытия (рис. 1.2) в плане 1488х5280 мм, материал обшивки – плита OSB/2, класс прочности цельной древесины С27, класс прочности клееной древесины – GL32C. Кровля – металлочерепица «Монтерей».
Дата добавления: 04.03.2024
Введение 4 1 Компоновка здания и расчет поперечника рамы 5 1.1 Исходные данные к проекту 5 1.2 Компоновка конструктивной схемы здания 5 1.3 Температурные швы 5 1.4 Система связей 6 1.5 Поперечная рама 6 1.6 Определение размеров колонн по высоте 6 2. Установление нагрузок на поперечную раму цеха 10 2.1 Определение постоянной нагрузки от покрытия, собственной массы и от стеновых ограждений 10 2.2 Крановые нагрузки 12 2.3 Определение нагрузок от снеговой нагрузки 16 2.4 Определение нагрузок от ветровой нагрузки 17 3. Статический расчет поперечной рамы 20 3.1 Составление расчетных сочетаний воздействий 20 4. Расчет преднапряженной фермы с параллельными поясами 24 4.1 Исходные данные для проектирования 24 4.2 Подсчет нагрузок на ферму 26 4.3 Определение усилий в элементах фермы 29 4.4 Предварительный подбор продольной напрягаемой арматуры 30 4.4.1 Назначение величины предварительного напряжения в напрягаемой арматуре 30 4.5 Определение потерь усилия предварительного напряжения 31 4.5.1 Потери от кратковременной релаксации напряжений в арматуре 31 4.5.2 Потери вледствие ограниченного расширения бетона, при тепловой обработке сборных железобетонных элементов 32 4.5.3 Потери от деформации анкеров, расположенных в зоне натяжных устройств 33 4.5.4 Потери от деформации стальной формы 33 4.5.5 Потери, вызванные трением арматуры о стенки каналов и об огибающие приспособления 33 4.5.6 Потери, вызванные упругой деформацией бетона 34 4.6 Зависящие от времени потери усилия предварительного напряжения при предварительном натяжении 35 4.6.1 Проверка напряжений в бетоне на уровне напрягаемой арматуры после передачи усилия обжатия 35 4.6.2 Определение деформаций усадки бетона 36 4.6.3 Определение коэффициента ползучести бетона 37 4.6.4 Потери от длительной релаксации арматурной стали 39 4.7 Расчет по образованию трещин, нормальных к продольной оси элемента 41 4.8 Расчет верхнего пояса фермы 41 4.9 Расчет элементов решетки 42 4.9.1 Расчет по предельным состояниям первой и второй групп растянутых элементов фермы 42 4.9.2 Расчет сжатых элементов фермы 46 4.10 Расчет промежуточного узла фермы 50 5. Расчет колонны сплошного сечения 53 5.1 Расчет надкрановой части колонны 53 5.1.1 Определение моментов первого порядка 53 5.1.2 Расчет момента с учетом эффектов второго порядка 57 5.1.3 Расчет и конструирование продольной арматуры 60 5.1.4 Расчет и конструирование поперечной арматуры 62 5.2 Расчет подкрановой части колонны 64 5.2.1 Определение моментов первого порядка 64 5.2.2 Расчет моментов с учетом эффектов второго порядка 69 5.2.3 Расчет и конструирование продольной арматуры 71 5.2.4 Расчет и конструирование поперечной арматуры 74 5.3 Расчет крановой консоли 76 5.3.1 Подбор геометрических параметров консоли 76 5.3.2 Проверка напряжений в сжатом подкосе 77 5.3.3 Расчет армирования консоли 78 Список используемых источников 81 Приложение А 82 Длина здания - 72 м. Пролет -24 м. Количество пролетов – 2 Шаг колонн - 12 м. Шаг ферм – 12 м. Класс бетона конструкций без преднапряжения – С25/30 Класс рабочей ненапрягаемой арматуры – S500 Класс бетона преднапряженных конструкций – С30/37 Напрягаемая арматуры – Y1030H Режим здания – неотапливаемое Класс условий эксплуатации – XC1 Высота до головки кранового рельса - 9,6 м. Грузоподъемность крана - 10 т. Несущая стропильная конструкция ферма с параллельными поясами. Расчетное сопротивление грунта основания - 0,4 МПа. Район строительства - г. Гомель.
Дата добавления: 05.03.2024
Введение 3 1. Компоновка балочной клетки 4 2. Подбор и проверка сечений прокатных балок 6 2.1 Подбор сечения вспомогательной балки 6 2.2 Проверка прочности балки 9 2.2.1 Проверка сопротивления сдвигу сечения 9 2.2.2 Проверка сопротивления изгибу сечения 9 2.3 Проверка прогиба балки 10 2.4 Проверка общей устойчивости балки 11 2.5 Расчет сечения стального настила 12 3. Расчет и конструирование главной балки составного сечения 13 3.1. Компоновка и подбор сечения составной балки 13 3.2. Изменение сечения балки по длине 19 3.3. Проверка прочности и прогиба балки 21 3.4. Проверка и обеспечение общей устойчивости балки и местной устойчивости элементов балки 23 3.5. Соединение поясов балки со стенкой 29 3.6. Расчет и конструирование укрупнительного стыка балки на высокопрочных болтах 31 3.7. Расчет и конструирование опорных и сопрягаемых узлов балок 34 3.8. Сопряжение балок 36 4. Расчет и конструирование центрально сжатой колонны 38 4.1. Расчет и конструирование стержня колонны 38 4.2. Расчет и конструктивное оформление базы колонны 44 4.3. Конструирование и расчет оголовка колонны 50 Список используемой справочной и нормативной литературы 53 - разработку вариантов компоновки балочного перекрытия; - разработку маркировочной схемы; - конструирование и расчёт вспомогательных и главных балок, колонн, основных узлов и деталей балки. Исходные данные: - Габариты в плане: 3Ах3В. - Шаг колонн в поперечном направлении В, м: 10,0. - Шаг колонн в продольном направлении А, м: 15,5. - Отметка верха настила, м: 10,5. - Временная нагрузка – P, кПа: 15. - Балка настила, № профиля: 30Б2 – C245. - Материал конструкций: -главных балок – С245; -вспомогательных балок – С245; -колонн – С345. - Тип сопряжения балок – этажное. Сопряжение балок по заданию этажное. При этажном сопряжении балки настила опираются на второстепенные балки, а второстепенные балки опираются на главные балки. Главные балки проектируются составными сварными, а вспомогательные балки и балки настила – прокатными. Для проектирования балок настила и второстепенных балок рекомендуется использовать двутавровые стальные горячекатаные балки по ГОСТ 8239-89 или двутавры стальные горячекатаные с параллельными гранями полок по ГОСТ 26020-83. Стальные листы для главных балок следует принимать по ГОСТ 19903-2015 и ГОСТ 82-70. Главные балки ориентируют вдоль большей стороны ячейки (часть балочной площадки в пределах четырех соседних колонн), размер которой является пролетом главных балок L. Расстояние между колоннами в перепендикулярном направлении представляет собой шаг балок с одинаковым шагом a в пределах 0,6…1,6 м при стальном настиле.
Введение 1.Анализ существующих конструкций 2.Описание подъемника 2.1.Назначение и техническая характеристика 2.2.Устройство и принцип работы 3.Расчёты, подтверждающие работоспособность конструкции 3.1.Технологический расчёт (определение параметров, обеспечивающих заданную производительность) 3.2.Кинематический расчёт (выбор конструкции привода, определение общего передаточного отношения и отдельных механизмов, конструктивных размеров каждого передаточного механизма, определение частоты вращения приводной звездочки) 3.3.Энергетический расчёт (определение мощности и выбор электродвигателя – указать тип, характеристику и частоту вращения) 3.4.Разработка конструкции и тяговый расчёт подъемника. 4.Правила эксплуатации и технического обслуживания подъемника 5.Охрана труда и окружающей среды Заключение Список литературы Перевеска туш может быть необходима, как правило, в двух случаях. В первом случае для того, чтобы пересадить тушу с одного посадочного троллея на два троллея по одному на каждую конечность. Во втором случае, если необходимо пересадить тушу с полосового подвесного пути на трубчатый и наоборот. Конструктивно устройство перевеса туш выполняется в виде стрелы подъема-опускания, которая надстраивается над подвесным путем, который примет тушу после перевески. Переработку на мясокомбинатах проводят в специальных цехах, оборудованных подвесными конвейерными линиями, специализированными для переработки определенного вида скота или универсальных. В скотобойных пунктах эти операции проводят на подвесном пути. Независимо от уровня механизации и автоматизации производственных процессов в этих цехах переработка животных проводится по единой технологической схеме согласно Технологической инструкции по переработке скота на предприятиях мясной промышленности. Монтаж подвесных путей дело очень ответственное, от которого зависит безопасность людей, работающих на производстве. Лучше его доверить компании, которая будет за это отвечать не только морально, но и юридически. То же самое касается и проектировки подвесных путей. Элеватор для подъема EL1 в котором расстояние между транспортируемым грузом составляет 2030 мм. Мощность необходимая для элеватора: 1,5 кВт Потребляемое напряжение для элеватора: 220/380 В Необходимая частота для элеватора: 50 Гц Вес транспортируемого груза: 440 кг Режим работы: тактовый В результате выполнения курсового проекта выполнена разработка элеватора подъема туш. Он включает в себя: 1. Создание индивидуальной тяговой цепи, обеспечивающей перемещение туши. 2. Подбор электродвигателя и редуктора, обеспечивающих заданную производительность. 3. Разработка звездочки под заданную производительность. При выполнении курсового проекта были произведены расчеты, которые позволили усовершенствовать элеватор для подъема туш свиней, и подтвердить ее работоспособность. Также был заменен двигатель и был установлен индивидуальный привод на базе червячно-цилиндрического двухступенчатого редуктор с целью снижения частоты вращения двигателя.
Дата добавления: 07.03.2024
Введение 3 1. Анализ инженерно-геологических и гидрогеологических условий площадки строительства 4 1.1 Выбор варианта задания для курсового проекта 4 1.2 Инженерно-геологические и гидрогеологические условия площадки строительства 5 1.2.1 Общие требования 5 1.2.2 Определение нормативных значений характеристик физического состояния грунта и полного названия грунта 6 1.3 Характеристики проектируемого здания 12 1.3.1 Общие положения 12 1.3.2 Расчетные значения нагрузок, действующих на фундамент 12 1.3.3 Выбор основных несущих конструкций надземной части здания 13 2. Проектирование фундаментов мелкого заложения 14 2.1 Назначение глубины заложения фундамента 14 2.2 Определение размеров подошвы фундамента 15 2.2.1 Назначение предварительных размеров подошвы фундамента 15 2.2.2 Определение расчетного сопротивления грунта 16 2.2.3 Проверка давления под подошвой фундамента 18 2.2.4 Проверка несущей способности кровли слабого подстилающего слоя 20 2.2.5 Расчет на продавливание плитной части 20 2.2.6 Определение величины осадки фундамента 22 3. Проектирование свайных фундаментов 26 3.1 Выбор типа сваи и глубины заложения ростверка 26 3.2 Определение несущей способности сваи 27 3.3 Определение количества свай в ростверке, конструирование ростверка 28 3.4 Проверка несущей способности наиболее загруженной сваи 30 3.5 Расчет осадки свайного фундамента 32 3.5.1 Определение размеров условного фундамента 32 3.5.2 Проверка давления под подошвой условного фундамента 33 3.5.3 Определение осадки свайного фундамента 36 3.6 Подбор сваебойного оборудования и определение отказа сваи 39 4. Сравнение вариантов и технические требования к производству работ 41 4.1 Сравнение вариантов 41 4.2 Технические требования к выполнению работ 42 Список использованных источников 43
Одноэтажное двухпролетное здание длиной 96 м без мостового крана. Шаг колонн 6 м, пролет 18 м, высота до верха колонн 9,6 м. Нормативная нагрузка N=890 кН, М=108 кНм. Стены из панелей. Район строительства – г. Гомель.
1. Исходные данные для проектирования 3 2. Характеристика технологического процесса 4 3. Характеристика объёмно-планировочного решение 5 4. Технико-экономические показатели 6 5. Характеристика конструктивного решения здания с кратким описанием 7 6. Список используемых источников 12
Цех: Литейный А=24 м; Б=24 м; В=12 м; Г=12 м; L=96 м. Н_А=14,4 м; Н_Б=9,6 м; Н_В=9,6 м; Н_Г=9,6 м; Q_А=20 т; Q_Б=20 т; Q_В=5 т; Q_Г=10 т; Шаг средних колонн – 12 м. Шаг крайних колонн – 6 м. Колонны имеют разный шаг, крайние 6 м, средние 12 м. В здании предусмотрены распашные ворота размером 4,2х4,2 м для въезда транспорта. Монтаж ворот производится в проемы стен выполненных из кирпича с укладкой металлических перемычек. Привязка конструктивных элементов здания к модульным разбивочным осям: - колонны средних рядов расположены так, что геометрические оси сечения нижней части колонн совпадают с продольными и поперечными модульными осями; - колонны крайних рядов имеют нулевую привязку; - панельные стены расположены так, что внутренняя грань стены совпадает с продольными и поперечными осями.; - конструктивные элементы стропильной системы (фермы, балки) располагаются от оси до оси; - геометрические оси подкрановых балок и направляющих отстоят на расстоянии 750мм и 1250 до разбивочных (модульных) осей.
Здание выполнено в железобетонном каркасе. В поперечном направлении устойчивость обеспечивается защемлением низа колонн в фундаменте и образованием жёсткого диска покрытия путем сварки стропильных конструкций. В проектируемом здании используются отдельно стоящие фундаменты стаканного типа в монолитном железобетонном исполнении. В данном проекте применяются колонны марки КД-144К, КП -96К и КП -96С. Помимо основных колонн предусмотрены фахверковые, устанавливаемые в торцах зданий. Размеры поперечного сечения фахверковых колонн зависит от высоты пролета. Для проектируемого здания приняты фахверковые колонны размерами 400х400 и 700х400. Колонны фахферка устанавливаются с шагом 6 м. В проекте используются железобетонные подкрановые балки таврового сечения высотой 1000 мм и двутаврового высотой 1400 мм. Для обеспечения устойчивости здания от ветровых и крановых нагрузок в продольных рядах устанавливаются вертикальные связи ВС-1, ВС-2 и ВС-3. В стропильную систему входят железобетонные фермы ФБ-24 длиной 24 м и железобетонная балка БДР-12 длиной 12 м. Подстропильная система состоит из железобетонных подстропильных ферм для скатных покрытий Так как здание неотапливаемое, в качестве наружных ограждающих конструкций применяются ребристые железобетонные стеновые панели толщиной 300 мм, длиной 6 м высотами 1,2 м, а также 1,8 м. Также используются доборные стеновые панели различной конфигурации. В проектируемом здании применяются ребристые плиты покрытия длиной 6м и шириной 3 м. Плиты укладываться по железобетонным несущим конструкциям. В связи с тем, что проектируемое здание неотапливаемое, кровельное покрытие состоит из следующих слоёв: цементно-песчаная стяжка толщиной 20 мм, рубероидный ковер 10 мм. Отвод воды с кровли осуществляется при помощи водосборных воронок. На скатных кровлях воронки располагают в ендовах.
Дата добавления: 13.03.2024
Введение 1 1 Анализ исходных данных 3 1.1 Выбор варианта задания для курсового проекта 4 1.2 Инженерно-геологические и гидрогеологические условия площадки строительства6 1.2.1 Общие требования 5 1.2.2 Определение нормативных значений характеристик физического состояния грунта и полного названия грунта 1.3 Характеристики проектируемого здания 11 1.3.1 Общие положения 11 1.3.2 Степень ответственности здания, функциональное назначение 11 1.3.3 Оценка жесткости надземных конструкций и предельные деформации оснований 13 1.3.4 Расчетные значения нагрузок, действующих на фундаменты 11 1.3.5 Выбор основных несущих конструкций надземной части здания 12 2 Проектирование фундаментов мелкого заложения 13 2.1 Назначение глубины заложения фундамента 13 2.2. Определение размеров подошвы фундамента 13 2.2.1 Назначение предварительных размеров подошвы фундамента 13 2.2.2 Определение расчетного сопротивления грунта 14 2.2.3 Проверка давления под подошвой фундамента 15 2.2.4 Проверка несущей способности кровли слабого подстилающего слоя 17 2.2.5 Расчет на продавливание плитной части 17 2.2.6 Определение величины осадки основания 19 3 Проектирование свайных фундаментов 23 3.1 Выбор типа сваи и глубины заложения ростверка 23 3.2 Определение несущей способности сваи 24 3.3 Определение количества свай в ростверке, конструирование ростверка 25 3.4 Проверка несущей способности наиболее загруженной сваи 27 3.5 Расчёт осадки свайного фундамента 28 3.5.1 Определение размеров условного фундамента 28 3.5.2 Проверка давления под подошвой условного фундамента 29 3.5.3 Определение осадки свайного фундамента 31 3.6 Подбор сваебойного оборудования и определение отказа сваи 34 4 Сравнение вариантов и технические требования к производству работ 36 4.1 Сравнение вариантов 36 4.2 Технические требования к выполнению работ 36 Список использованных источников 38 Шаг колонн 6 м, пролет 18 м, высота до верха колонн 9,6 м. Нормативная нагрузка N=890 кН, М=108 кНм*. Стены из панелей. Район строительства – г. Полоцк.
Введение 1.Технико-экономическое обоснование 1.1Характеристика пункта строительства 1.2Расчет мощности перерабатывающего предприятия 1.3Ассортимент выпускаемой продукции 1.4Выводы 2.Технологическая часть 2.1Обоснование ассортимента продуктоd 2.2Выбор и обоснование способа производства продуктоd 2.3Продуктовый расчет 2.4Подбор и расчет технологического оборудования 2.5Организация технологических процессов и работы оборудования 2.6Описание схемы технологических процессов 2.7Расчет площадей производственного корпуса 2.8Компоновка помещений и оборудования производственного корпуса 2.9Организация контроля качества продукции 2.10Организация мойки и дезинфекции оборудования 2.11Организация внутризаводского транспорта 3.Инженерные коммуникации и вспомогательное оборудование 3.1Холодильная часть 3.2Теплотехническая часть 3.3Санитарно-техническая часть 3.4Автоматизация технологических процессов 4.Архитектурно-строительные решения 5.Экономическая часть 5.1Организация и управление производством 5.2Технико-экономические показатели 6.Охрана труда Заключение Список использованной литературы Приложение А – Себестоимость готовой продукции по калькуляционным статья затрат 1. Схема технологических процессов (Visio) 2. Схема направлений переработки сырья (Компас) 3. График организации технологических процессов и работы оборудования (Visio) 4. Схема в аппаратурном оформлении (Компас) 5. План производственного корпуса с расстановкой оборудования М 1:100 (Компас) 6. Таблица технико- экономических показателей (Компас) - мороженое пломбир 15% классический с изюмом в молочно-шоколадной глазури на палочке в ламинированной пленке массой 70гр. – 600 кг; - мороженое сливочное 10% с наполнителем карамель-тоффи в ПЭТ-контейнер 500гр. – 1200 кг; - мороженое кисломолочное 5% с наполнителем «Мохито» в вафельном стаканчике, в ламинированной пленке 70гр. – 900 кг; - мороженое сливочное классическое 7% с сорбитом обогащённое Са в вафельном рожке в ламинированной пленке 100гр. – 800 кг; - мороженое мультифруктовое «Фруктовый лед» на палочке без пищевого покрытия в ламинированной пленке 70гр. – 500 кг. Во вторую смену будет вырабатываться мороженое следующих видов: - мороженое пломбир классический 12% с наполнителем крем-брюле в вафельном стаканчике в ламинированной пленке 70гр. – 700 кг; - мороженое пломбир 18% с ягодным наполнителем «Малина» на палочке в молочно-шоколадной глазури в ламинированной пленке 90гр. – 600 кг; - мороженое кисломолочное 8% фруктовое в вафельном рожке в ламинированной пленке 80гр. – 900 кг; - мороженое пломбир 13% с ароматом ванили в ПЭТ-контейнере 500гр.- 1200 кг; - мороженое мандариновое «Фруктовый лед» на палочке без пищевого покрытия в ламинированной пленке 70гр. – 600 кг. Все помещения основного производственного корпуса расположены таким образом, чтобы в наибольшей степени способствовать рациональной организации технологического процесса. Расположение оборудования обеспечивает поточность технологического процесса, а также кратчайший путь движения сырья от начала до конца технологического процесса, избегая встречных или пересекающихся потоков и максимально сокращая длину трубопроводов. Созданы удобства для обслуживания машин и подводки паросиловых коммуникаций, обеспечивающих необходимые площади обслуживания и пространство между машинами и оборудованием. Основной производственный корпус не содержит подвалов и чердаков. Поступление молока на предприятие осуществляется через приемно-моечное отделение. В зоне приемки молока располагается приемная лаборатория. Рядом с цехом мороженого находится централизованная моечная, обеспечивающая санитарную обработку и дезинфекцию оборудования. К моечной пристроено отделение хранения и наводки моющих средств. Камера хранения готовой продукции цеха мороженого расположена вблизи цеха на отметке 1,2 м. К камере готовой продукции примыкает рампа с перекрытием на отметке +4600 м. Подъем и спуск на рампу и с нее осуществляется по лестнице. В центральной части корпуса располагаются цех мороженого, а рядом с ним помещения для подготовки смесей мороженого, что позволяет использовать кротчайший путь и подачу цельного молока. В цехе мороженого предусмотрено естественное освещение. В тёмное время суток используется искусственное освещение цехов и помещений. В зоне приемки молока и размещения основных производственных цехов и участков расположен блок лабораторных помещений. Обеспечено естественное освещение этих помещений. Взрывоопасные и опасные в пожарном отношении помещения расположены у наружных стен здания. Количество и расположение лестничных клеток, расположение входов и выходов принято, исходя из задач обеспечения оптимального технологического потока обслуживания предприятия, с учетом эвакуации находящихся в здании людей, в соответствии с противопожарными и санитарными требованиями. Центральный вход в производственный корпус осуществляется со стороны главного фасада. В ходе данного дипломного проекта была разработана фабрика производства мороженого 8 т/сут. В проекте используются современные способы производства продуктов и высокопроизводительное оборудование. План основного производственного корпуса выполнен в одно-этажном исполнении и включает основные производственные цеха и участки: цех мороженого, участок подготовки компонентов и созревания смеси, участок приготовления смеси, участок фасовки мороженого, аппаратный цех. Расположение всех помещений способствует поточной организации производства, обеспечивает необходимые санитарно-гигиенические требования и нормы, отвечает требованиям технической эстетики, а также обеспечивает создание удобных и освещенных рабочих мест. Решены вопросы организации контроля качества продукции, мойки и дезинфекции оборудования и организации внутризаводского транспорта. При компоновке помещений и технического оборудования учтены простота плана и объем здания, а так же возможность расширения предприятия с ориентацией достраиваемых в перспективе цехов. С учетом выбранных технологий можно сделать вывод о целесообразности строительства данного предприятия.
Введение 3 1. Анализ инженерно-геологических и гидрогеологических условий площадки строительства 4 1.1 Выбор варианта задания для курсового проекта 4 1.2 Инженерно-геологические и гидрогеологические условия площадки строительства 5 1.2.1 Общие требования 5 1.2.2 Определение нормативных значений характеристик физического состояния грунта и полного названия грунта 5 1.3 Характеристики проектируемого здания 12 1.3.1 Общие положения 12 1.3.2 Расчетные значения нагрузок, действующих на фундамент 12 1.3.3 Выбор основных несущих конструкций надземной части здания 13 2. Проектирование фундаментов мелкого заложения 14 2.1 Назначение глубины заложения фундамента 14 2.2 Определение размеров подошвы фундамента 15 2.2.1 Назначение предварительных размеров подошвы фундамента 15 2.2.2 Определение расчетного сопротивления грунта 16 2.2.3 Проверка давления под подошвой фундамента 18 2.2.4 Проверка несущей способности кровли слабого подстилающего слоя 20 2.2.5 Расчет на продавливание плитной части 20 2.2.6 Определение величины осадки фундамента 22 3. Проектирование свайных фундаментов 26 3.1 Выбор типа сваи и глубины заложения ростверка 26 3.2 Определение несущей способности сваи 27 3.3 Определение количества свай в ростверке, конструирование ростверка 28 3.4 Проверка несущей способности наиболее загруженной сваи 30 3.5 Расчет осадки свайного фундамента 32 3.5.1 Определение размеров условного фундамента 32 3.5.2 Проверка давления под подошвой условного фундамента 33 3.5.3 Определение осадки свайного фундамента 35 3.6 Подбор сваебойного оборудования и определение отказа сваи 38 4. Сравнение вариантов и технические требования к производству работ 40 4.1 Сравнение вариантов 40 4.2 Технические требования к выполнению работ 41 Список использованных источников 42 Одноэтажное двухпролетное здание длиной 72 м, оборудованное мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т. Пролет 18 м., шаг колонн 12 м, высота до верха колонн 12,6 м. Нормативная нагрузка N = 1000 кН, М = 100 кН∙м. Стены из панелей. Район строительства – г. Барановичи.
571. Дипломный проект - Модернизация системы теплоснабжения деревообрабатывающего предприятия | 
572. Курсовой проект - 9-ти этажный жилой дом 26,4 х 14,4 м в г. Гродно |