1.1 Служебное назначение машины, узла, в которые входит деталь
Деталь фланец входит в редуктор подающей части основного редуктора комбайнов РКУ10, РКУ13. Фланец служит для передачи крутящего момента от вала электродвигателя на первую ступень редуктора. Основными конструктивными базами, определяющими положение в сборочной единице, является центральное отверстие 94H7, 99H7. Эти же поверхности могут использоваться в качестве основных технологических баз. Служебное назначение узла: Редуктор подающей части служит для преобразования энергии электродвигателя во вращательное движение зубчатых передач – приведение во вращение механизма перемещения комбайна вдоль реечного става конвеера. Назначение комбайна. Очистной узкозахватный комбайн РКУ10 предназначен для выемки угля в очистных забоях пологих и наклонных пластов мощностью от 1,1 до 1,93 м, подвигающихся по простиранию пластов с углом падения до 35°, а также по восстанию и падению с углом до 10°, при сопротивляемости пласта резанию до 360 кН/м. Климатическое исполнение У5 ГОСТ 15150-69. Комбайн оснащен двумя бесцепными механизмами подачи со встроенными механогидравлическими тормозами, позволяющими при углах падения пласта свыше 9° работать без предохранительной лебедки. Комбайн может применяться в механизированных комплексах типа КМ88, 1КТМ, 1МК85Б, оборудованных конвейерами СП87, СПЦ261.62 с рейкой 3БСП или РКД.
1.2 Конструкторский и технологический анализ чертежа детали
Деталь фланец работает в редукторе угольного комбайна РКУ и служит для соединения двух валов. Простота конструктивных форм, жесткость конструкции, надежность технологических баз и жесткость крепления под обработку обеспечивает стабильность и точность обработки. При этом используется высокопроизводительное оборудование, технологическая оснастка. Так для токарной операции, применяются станки с ЧПУ. Простота конструктивных элементов детали позволяет наиболее производительно и точно обработать поверхности детали применением наиболее простых относительных движений инструмента и заготовки, прямолинейного поступательного и вращательного движений. Заданная деталь имеет нормализованные диаметры и длины, регламентируемые стандартом, в основном из рядов Ra 4.0 например 200h14, 125h7. На свободные, не определяющие эксплуатационных параметров узла, поверхности, например: 200h12; допуски назначены в пределах IT12-IT14, что позволяет получить заданные размеры при черновой и получистовой обработке, т.е. соответствуют экономической точности. Наиболее ответственные поверхности 94H7, 99H7 ограничены более жесткими допусками, которые определены условиями работы детали. Однако они не выходят за пределы экономической точности и при механической обработке достигаются шлифованием. При изучении детали выявлен допуск торцевого биения 200h12/ 125h7 не более 0,12 относительно базы Б. Шероховатость свободных поверхностей определена, в основном, технологическими требованиями и назначена не жестче экономически обоснованной ( 6,3; 3,2) по ГОСТ 25142-82 . Шероховатости технологических базовых, основных конструктивных поверхностей назначены с учетом точности обработки неподвижно и подвижно контактных поверхностей. Шероховатость этих поверхностей конструктивно обоснована и вполне достижима шлифовальной обработкой. Конфигурация детали обеспечивает возможность удобного подвода и вывода режущего инструмента. Постановка размеров увязана с последовательностью обработки и позволяет вести одновременную обработку несколькими инструментами на предварительно настроенных станках. Это существенно повышает технологичность обработки и позволяет применять стандартные режущие, контрольные инструменты и технологическую оснастку. Вывод: качественную оснастку технологичности заданной детали оцениваем, как технологическую. Техническая характеристика: Деталь изготавливается из стали 40Х по ГОСТ4543-71 с последующей термообработкой улучшение. Содержание легирующих элементов упрочняет сталь, но при этом такие стали обрабатываются удовлетворительно. Химический состав и механические свойства стали 40Х ГОСТ4543-71 приведены в таблицах 1.1-1.2.
Дата добавления: 20.06.2013
Оглавление Исходные данные для проектирования 1. Расчет и конструирование монолитного ребристого перекрытия 1.1. Компоновка конструктивной схемы ребристого перекрытия 1.2. Расчет и конструирование плиты 1.3. Расчет и конструирование второстепенной балки 1.4. Расчет и конструирование главной балки 2. Расчет и конструирование колонны 3. Расчет и конструирование фундамента Список использованной литературы
Исходные данные для проектирования:
Длина здания в осях, L, м - 64 Ширина здания в осях, B, м - 28 Размер ячейки колонн, м - 7х6,4 Количество этажей, ni - 6 Высота этажа, Нi, м - 3,6 Стены из керамического кирпича, толщиной, м - 0,51 Конструкция пола - паркет Переменная (временная) нагрузка, vn, кН/м2 - 8 Коэффициент надежности для временной нагрузки, γfm - 1,2 Коэффициент надежности по ответственности, γn - 1,1 Район строительства - Херсон Глубина заложения фундаментаH1, м - 1,75 Класс бетона ребристого перекрытия - С16/20 Класс бетона колонн - С25/30 Класс бетона фундаментов - С16/20 Класс арматуры плиты, балок, колонн, фундамента - А500С В500 Расчетное сопротивление грунта, RO, МПа - 0,27
Дата добавления: 18.08.2013
Розміщення колон в плані (рис.1) повинно відповідати вимогам технології, економічності та уніфікації об'ємно-планувальних і конструктивних рішень промислових будівель. Крок колон відповідно до завдання становить 6м. Біля торців будівлі колони зміщують всередину будівлі на 500мм для зручності оформлення кутів будівлі стандартними огороджувальними конструкціями.
. Розробка конструктивної схеми каркасу Компонування поперечної рами починають з встановлення вертикальних розмірів будівлі, які залежать від технологічних умов виробництва, габаритів технологічного обладнання і підйомно-транспортних механізмів. Вони визначаються відстанню від рівня підлоги до головки підкранової рейки Но і відстанню від головки підкранової рейки до низу несучих конструкцій покриття Н3 (рис.2): H3 = Hk + а = 2,75 + 0,65 = 3,40м, де Нк– висота мостового крана; а –розмір, що враховує прогин конструкції покриття і зазор між верхньою точкою крана і низом несучої конструкції покриття, встановлений за вимогами техніки безпеки. Корисна висота цеху: H4 = H0 + H3 = 19,4 + 3,40 = 22,80 м. По розмірам промислової будівлі встановлюють розміри верхньої і нижньої частини колони: H2 = hb + H3 =1,0 + 3,40 =4,4 м, де, hв-висота підкранової балки з рейкою; H1 =H4-H2 + h3 = 22,8–4,4 +(-1,0) = 19,40м; деhз-відмітка низу опорної плити бази колони. Загальна висота колони від низу бази до низу ригеля: H = H1 + H2 =19,4 + 4,4 =23,8 м. Висота ферми на опорі для трапецієподібного контуру поясів h0=2,2 м, а висота ферми посередині прольоту: hf=h 0+0,5• L• i= 2,2 + 0,5 •24 • 0,1 = 3,4 м, де L –проліт ферми; і – ухил верхнього поясу ферми. Після визначення необхідних розмірів по вертикалі визначають основні розміри по горизонталі. Прив'язка зовнішньої грані колони крайнього ряду до поздовжньої осі приймаємо b0=0. Ширина перерізу верхньої частини колони h2 ≥ 1/12 • H2 = 1/12 • 4,4=0,36 м, Приймаємо h2=500мм. Ширина перерізу нижньої частини колони h1 ≥ 1/20 • H= 1/20 • 23,8=1,19 м, Приймаємо h1=1250мм. Відстань від осі колони до осі підкранової балки: λ = h1 - b0 = 1250 - 0 = 1250 мм. Для того, щоб кран під час руху не торкався колон: λ = 1250 мм> В1+ (h2 –b0) + 75мм= 300 + (500 - 0) + 75=875 мм. Умова виконується. Всі розміри наведені на рис.2.
Забезпечення просторової жорсткості будівлі В каркасах промислових будівель використовують в'язі в площині верхніх і нижніх поясів ферми, а також вертикальні – між фермами і між колонами (рис.3, рис. 4, рис.5). Горизонтальні в'язі в площині верхніх поясів ферм, які служать для забезпечення їх стійкості, встановлюють по середині та біля торців температурного блоку (рис.3). Горизонтальні в'язі в площині нижніх поясів ферм розташовують по периметру температурного блоку (рис.4). Якщо довжина блока близька до граничної, то поперечні горизонтальні в'язі по верхніх і нижніх поясах ферм влаштовують через 36м. Вертикальні в'язі між фермами використовують для збільшення їх бокової жорсткості та зручності під час монтажу. В'язі влаштовують біля опор ферми та по довжині ферм через 12 м. Вздовж будівлі ці в’язі розміщують в площині поперечних в’язей і в проміжку через 3 кроки ферм. Вертикальні в'язі між колонами (рис.5) забезпечують загальну стійкість та незмінність споруди. А також сприймають зусилля від поздовжнього гальмування кранів і тиску вітру на торець будівлі. Нижні в'язі між колонами розміщують посередині температурного блоку або близько до неї в площині підкранової та зовнішньої вітки колони. Верхні в'язі між колонами, які розташовані вище підкранових балок влаштовують двоярусними (рис.5). Нижній ярус (між низом ферми і підкрановою балкою) виконують у вигляді хрестової решітки. Роль в'язей верхнього ярусу виконують вертикальні в'язі між фермами. Верхні в'язі між колонами встановлюють посередині блоку та в його торцях.
Дата добавления: 16.09.2013
1. Зміст 2. Склад проекту 3. Підтвердження ГІП (ГАП) 4. Склад уасників проекту 5. Каналізаційна насосна станція. Технологічна частина 5.1 Загальні дані. Мета проекту. Заходи, що проектуються 5.2 Каналізаційна насосна станція 5.3 Система каналізації 6. Оцінка впливу на навколишнє середовище 7. Охорона праці 8. Енергозбереження 9. Висновки
-ТХК арк.1 Загальні дані -ТХК арк.2 План на відм. -6.000. М1:20 -ТХК арк.3 Розріз 1-1. М1:20 -ТХК арк.4 Розріз 2-2. М1:20 -ТХК арк.5 Схема трубопроводів. Специфікація обладнання -ТХК.С арк.1 Специфікація обладнання, виробів та матеріалів
Висновки Прийняті в робочому проекті рішення та заходи забезпечують: · нормативні санітарно-технічні умови перебування людей на об'єкті; · протипожежну безпеку та можливість пожежогасіння; · відведення побутових стічних вод; · енергозбереження.
Дата добавления: 14.10.2013
Завдання Вступ 1. Кінематичний і силовий розрахунки привода 2. Розрахунок ланцюгової передачі 3. Розрахунок зубчастої циліндричної передачі (тихохідної) 4. Розрахунок зубчастої циліндричної передачі (швидкохідної) 5. Умовний розрахунок валів редуктора 6. Конструктивні розміри зубчастих коліс 7. Конструктивні розміри корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, що діють на вали привода 11. Розрахунок проміжного вала редуктора на несучу здатність та витривалість 12. Вибір і перевірочний розрахунок підшипників кочення проміжного вала 13. Вибір і перевірочний розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчастих коліс, зірочок, муфти, підшипників 15. Вибір і обґрунтування способів мащення 16. Порядок збирання редуктора 17. Збирання привода на загальній рамі 18. Вибір і перевірочний розрахунок опор ковзання 19. Техніка безпеки при експлуатації привода Література Специфікація
1.1 Общая характеристика и свойства минеральной ваты
Технические требования к минеральной вате приведены в ДСТУ Б В.2.7-94-2000 (ГОСТ 4640-93).Минеральная вата (минвата, минераловатный утеплитель, каменная вата) — волокнистый теплоизоляционный материал на синтетическом связующем, получаемый исключительно из минерального сырья — силикатных расплавов горных пород (часто используются силикатные расплавы из доменных шлаков, смесей осадочных и изверженных горных пород).Минеральная вата, т.е. вырабатываемое промышленным методом минеральное волокно, по своим свойствам очень напоминает асбестовое волокно. Она характеризуется значительной устойчивостью к высоким температурам и действию химических веществ<3]. Минеральная вата обладает также отличными тепло и звукоизоляционными свойствами. В строительстве она может почти полностью заменить асбестовое волокно. В настоящее время вырабатывается значительное количество минеральной ваты, находящей широкое применение в строительстве.Цвет минеральной ваты белый, светло-серый, зеленоватый, коричневый, темно-бурый. Высокие теплоизоляционные свойства минеральной ваты обусловлены наличием большого количества воздушных пор: пористость достигает 95—96% . Диаметр волокон ваты колеблется от 1 до 10 мкм. С увеличением диаметра волокна увеличивается теплопроводность, поэтому стандартом ограничен диаметр волокна — не более 8 мкм. Длина волокна колеблется от 2—3 мм до 20— 30 см. Средний диаметр волокон и их длина зависят как от химического состава расплава, так и от ряда технологических факторов. Чем длиннее волокно, тем более упругими и прочными получаются изделия.Помимо волокон вата содержит частицы расплава, не вытянувшиеся в волокно. Эти включения получили название «корольки». Форма этих частиц в сновном сферическая. Корольки повышают теплопроводность минеральной ваты, являясь «мостиками» передачи тепла.Объемная масса минеральной ваты зависит от среднего диаметра волокна, содержания корольков и степени уплотнения. Стандартом предусмотрено определение объемной массы при удельной нагрузке 0,002 МПа, что соответствует нагрузке, которую испытывает вата в процессе эксплуатации. При одинаковой удельной нагрузке объемная масса возрастает с увеличением диаметра и содержания корольков. Стандартом предусмотрен выпуск ваты марок 75, 100, 125. Содержание корольков размером свыше 0,25 мм ограничивается стандартом: для марок 75—12%; 100—20%, 125—25%.Водопоглощение минеральной ваты при погружении в воду очень велико —до 600%).. Гигроскопичность колеблется от 0,2 до 2%. Грибоустойчивость минеральной ваты зависит от условий эксплуатации. Минеральная вата не является благоприятной средой для развития грибов. Однако под действием органических кислот, выделяемых грибами, минеральная вата может разрушаться. Повысить грибоустойчивость можно путем повышения кислотности волокон.Температура спекания ваты 700—800°С, соответственно температура применения 600—700°С. Расстекловывание ваты может происходить уже при 500°С. Кислая вата меньше подвержена расстекловыванию. Минеральная вата обладает огнезадерживающими свойствами благодаря негорючести и малой теплопроводности. Теплопроводность зависит от диаметра волокна, объемной массы и содержания неволокнистых включений в вате. Увеличение диаметра волокна влечет за собой повышение теплопроводности. При увеличении диаметра волокна с 3 до 12 мкм теплопроводность растет на 10%. Сырьем для производства минеральной ваты чаще всего являются отходы промышленности – металлургические, и топливные шлаки, золы, керамический стекляный бой, бой силикатного кирпича и пр., а также горные породы. Измельчение сырьевых компонентов способствует ускорению реакций силикатообразования и гомогенизации расплава, которая необходима для получения стабильных свойств волокна
Дата добавления: 28.10.2013
Стіни, товщиною 250мм, виконувати з рядової повнотілої керамічної цегли КРПв-1/100/1650/15 за ДСТУ Б В.2.7-61-97. Кладку виконувати на цементно-піщаному розчині марки М50 з армуванням сітками ∅4ВрІ з вічком 100х100мм через кожні 4 ряди по висоті. Поверхні зовнішніх стін на всю висоту будівлі, починаючи з відм. +0,600 виконувати з пофарбуванням вологостійкими фасадними фарбами світлих тонів по шару штукатурки. Поверхні зовнішніх стін від поверхні землі до відм. +0,600 виконувати з оздобленням фактурною бетонною плиткою з фарбуванням вологостійкими фасадними фарбами. Внутрішні перегородки, товщиною 120мм, виконувати з рядової повнотілої керамічної цегли КРПв-1/100/1650/15 за ДСТУ Б В.2.7-61-97 на цементно-піщаному розчині марки М50 з армуванням сіткою ∅4ВрІ з вічком 50х50мм через кожні 5 рядів по висоті.
Загальні дані План на відм.0,000. Експлікація приміщень (початок). Експлікація підлог. Відомість заповнення прорізів (початок) План кабельного підвалу. Експлікація приміщень (закінчення). Відомість опорядження приміщень Розріз 1-1. Вузли 1, 2 Розріз 2-2. Вузол влаштування асфальтової відмостки План фундаментів. Специфікація фундаментів та стін кабельного підвалу Схеми розкладки блоків на відм. -2,430; -2,030; -1,430; -0,830 Приямки-оливоприймачі 1200х1800. Специфікація Плита перекриття на відм. -0,030. Опалубка Плита перекриття на відм. -0,030. Армування. Специфікація План перемичок План плит покриття План покрівлі. Схема влаштування блискавкозахисту Фасади 1-2, А-Г, 2-1, Г-А Жалюзійна решітка ЖР1. Загальний вигляд. Специфікація Двері металеві ДМ1. Загальний вигляд. Розрізи 2-2, 3-3 Двері металеві ДМ1. Розріз 1-1. Специфікація Двері металеві ДМ1. Вузли 1, 2. Петля П1 Двері металеві ДМ2. Загальний вигляд. Розрізи 1-1, 2-2. Специфікація Ворота ВР1. Загальний вигляд. Розрізи 1-1, 2-2 Ворота ВР1. Схема каркасу стулки. Верхня та нижня защіпки Ворота ВР1. Вузли 1 ÷ 5 Ворота ВР1. Специфікація Балка Б1. Решітка Р1 Деталь влаштування навісу для входу в підвал
Дата добавления: 31.10.2013
Внутрішні несучі стінові панелі запроектовані товщиною 140 мм, самонесучі стінові панелі мають товщину 90мм. Панелі з обох сторін обшиті листом ГКЛ Кнауф-А-УК-3000х1200х12,5мм. Внутрішнє заповнення несучої і самонесучої панелі - звукоізоляційний матеріал Роклайт відповідно одна плита 90мм і дві плити 90+50 мм. Перекриття - дерев'яні I-jostбалки висотою 302мм, звукоізолція - Роклайт дві плити товщиною 100+50мм (150мм). Покрівля - бітумна черепиця "Tegola" лінія супер, Готік, Кедр з організованим зовнішнім водовідведенням згідно розрахунку. Колір пластикової системи водовідведення "Rainway"- коричневий. Підшивка звісів покрівлі - пластикова перфорована вагонка (софіт) з кроком перфорації 200 мм, колір коричневий. Утеплення горища - Роклайт дві плити по 100мм та дві плити по 50мм (300мм). Декоративні елементи фасадів - пінополістирол. По периметру будинку виконати вимощення шириною 1000 мм із ФЕМ. Зовнішнє оздоблення фасадів - згідно паспорту фасадів. Заходи щодо виконання робіт у зимовий період виконувати згідно діючих норм і правил Під час будівництва дотримуватись вимог проектної документації та вимог СНиП III-4-80* "Техника безопасности в строительстве".
Техніко-економічні показники: Площа забудови - 226,29 м2 Загальна площа - 260,84 м2 Житлова площа будинку - 110,75 м2 Площа ганків, терас, пергол - 22,17 м2 Будівельний об'єм - 1334,89 м3 Площа ділянки - 1008 м2 Умовна висота будинку - 7,340 м
Дата добавления: 07.11.2013
1. Завдання 2. Зміст 4.Загальні положення 5. Характеристика розташування 6. Характеристика конструктивних рішень 7. Склад і об`єми будівельно-монтажних робіт 8. Конструкція металевого бака 9. Вибір та обґрунтування методів виконання робіт. Технологія земляних робіт. Техноло-гічна схема розробки котловану 10. Технологія влаштування бетонних і залізобетонних робіт фундаменту башти 11. Технологія зведення опори башти 12. Монтаж бака та закріплення його на опорі 13. Відомість підрахунку об`ємів робіт 14. Вибір основних технічних засобів 15. Техніко-економічні показники башти з монолітною залізобетонною опорою висотою 36,0 м, і баком ємкістю 300 м3 16. Транспортування та вкладання бетонної суміші 17. Догляд за бетоном. Контроль якості бетонних робіт 18. Допустимі відхилення від проектних розмірів виконаної водонапірної башти 19. Техніка безпеки 20. Охорона праці. Вимоги безпеки під час роботи 21. Контроль якості приймання робіт, допуски і відхилення 22. Калькуляція трудових затрат 23. Список використаної літератури
Характеристика конструктивних рішень: а) сейсмічність - не більше 6 балів за шкалою Ріхтера; б) рельєф території – плавний, спокійний; в) грунтові води – відсутні; г) грунт в основі – однорідний, непросадочний з такими нормативними характеристиками: = 28; Ск = 0,02 кг/см2; = 150 кг/см2; = 1,8 тм3; д) розрахункова зимова температура повітря: - 20С, -30С, - 40С; е) вага снігового покрову: 150 кг/м2; ж) швидкість напору вітру: 45 кг/м2. Не передбачається застосування башти в районах з особливими умовами будівництва (вічна мерзлота, карстові і макропористі грунти та ін.). Стовбур башти виконують у вигляді тонкостінної циліндричної оболонки товщиною 150 мм з залізобетону М 200, який виконують у переставний опалубці. Сталевий бак – циліндричної форми з конічним днищем виконаний із сталі марки ВКСт. 3 кп для tр = - 30С і вище та марки ВКСт. 3 пс для розрахункової зимової температури tр = - 31С ... - 40С. В конструкції бака передбачені ребра жорсткості для можливості влаштування тимчасового дерев`яного настилу при виконанні монтажних і ремонтних робіт. Перина на кришці бака посилюється в місцях опирання поворотної банки (через 1,5 м по периметру бака), яка служить для монтажу утеплення і для пересування рухомої люльки по периметру бака при ремонті і фарбуванні його зовнішньої поверхні в період експлуатації. Кришка бака приварюється до його циліндричної частини і використовується як діафрагма жорсткості. Всі збірні шви бака повинні бути перевірені на герметичність. Драбини в стовбурі і в баці виконані із сталі ВМСт. 3 кп, полегшеного типу. Всі сталеві конструкції – зварні. Фундамент башти запроектовано із монолітного залізобетону у вигляді круглої плити з консолями. Підготовка під фундамент виконується із бетону марки 100, що вкладається по ущільненому щебнем грунту. Стовбур башти з зовнішньої сторони покривається перхлорвініловими фарбами або кофтополімерними, каучуковими, алкідно-стирольними фарбами, а з внутрішньої сторони – силікатними фарбами. Бак башти виконують циліндричним з конічним днищем. Масу бака визначають виходячи із конструктивних елементів полотна бака.
Дата добавления: 12.11.2013
Тип стенда — стационарный, с механическим приводом монтируемого колеса. На каркасе стенда смонтированы поворотный стол с механизмом привода вращения, демонтажная стойка с демонтажной головкой, отжимная лопатка с рукояткой, блок подготовки воздуха, монтировки и органы управления. Внутри каркаса размещены электродвигатель привода вращения поворотного стола, пневмоцилиндр привода отжимной лопатки, органы управления электроприводом и пневмоцилиндрами. Поворотный стол с механизмом привода представляет собой трехкулачковый патрон, кулачки которого зажимают обод колеса за наружные поверхности закраин обода. Привод кулачков осуществляется пневмоцилиндром. Механизм привода поворотного стола состоит из электродвигателя, одноступенчатого червячного редуктора и клиноременной передачи. Демонтажная стойка служит для демонтажа и монтажа шин. Демонтажная головка перемещается в вертикальном и горизонтальном направлениях для установки стойки на соответствующий типоразмер колеса. На демотажной стойке установлены наконечник с манометром для воздухораздаточного шланга, бачок с мыльным раствором и кистью для смачивания бортов шины с целью облегчения ее демонтажа и монтажа. Спрессовка бортов шины с обода осуществляется отжимной лопаткой, которая приводится в действие пневмоцилиндром через пару рычагов. 1.Размеры монтируемых и демонтируемых шин - от 7,50-20 до 12,00-20 2.Приводная станция - эл. двигатель АОЛ-22-4 3. Мощнность, кВт - 4 4.Максимальное усилие при демонтаже, кН - 200 5.Производительность стенда, шт/ч - 12 6.Габаритные размеры, мм длина - 1195 ширина - 960 высота - 1465 7.Масса, кг - 240
Далі викреслюємо ще одну схему мережі низького тиску проставляємо розрахункові точки, виписуємо довжини ділянок, виписуємо шляхові та вузлові витрати газу. Розподіляємо потоки газу по ділянках мережі. Визначаємо транзитні витрати ( на кінцевих ділянка дорівнюють 0). Всім витрати наносимо на схему. Згідно з ДБН<1, додаток Є] втрати тиску в газопроводах низького тиску повинна становити не більше 1800 Па, в розподільчих трубопроводах 1200 Па, для ввідних трубопроводів 600 Па. Для знаходження діаметрів ділянок, визначаємо питомі втрати тиску на 1м довжини в різних напрямках від ГРП від найбільш віддалених точок кінцевих, або нульових. Таблиця 13. Розрахунок питомих втрат тиску Напрямок руху газу Сума довжин ділянок, м Питомі витрати тиску Па/м ГРП-0-6-1 25+210+190 2,567 ГРП-0-6-5 25+210+250 2,249 ГРП-0-6-11-10 25+210+200+250 1,593 ГРП-0-6-11-12-15 25+210+200+250+200 1,233 ГРП-0-6-11-14-17 25+210+200+200+250 1,233 ГРП-0-6-11-14-15 25+210+200+200+250 1,233 ГРП-0-7-2 25+40+190 4,278 ГРП-0-7-8-3 25+40+240+190 2,204 ГРП-0-7-8-9-4 25+40+240+230+190 1,505 ГРП-0-7-12 25+40+200 4,117 ГРП-0-7-8-13-12 25+40+240+200+240 1,464 ГРП-0-7-8-13-16-15 25+40+240+200+200+240 1,154
Гідравлічний розрахунок мережі низького тиску наведений в табличній формі та ув’язки кілець (додаток Д, табл..14).
Розрахунок відгалужень в низькому тиску наведений в табличній формі (табл..15).
Таблиця 15. Гідравлічний розрахунок відгалужень при низькому тиску № діл. l, м Пит . витр. тиску Vp, м³/год d*s факт. витрата ∆Р/l Втрати тиску, ∆Р, Па Тиск, Па ГРП-0 25 1,154 499,8 219*6 0,7 19,25 2980,75 тиск в т.6 2703,55 6-1 190 4,32 19 57*3 2 418 2285,55 6-5 250 3,29 23,88 57*3 2,8 770 1933,55 тиск в т.11 2505,55 11-10 250 2,57 18,89 57*3 1,8 495 2010,55 тиск в т.14 2219,55 14-17 250 1,53 10,13 57*3 0,5 137,5 2082,05 тиск в т.7 2919,15 7-2 190 5,35 15,01 48*3,5 3 627 2292,15 тиск в т.8 2734,35 8-3 190 4,47 14,25 48*3,5 3 627 2107,35 4-9 190 2,45 6,84 42,3*3,2 1,8 376,2 2278,95 9-8 230 2,45 21,96 57*3 1,8 455,4 1902,75
2. Розрахунок внутрішнього газопроводу Система газопостачання будинків призначена для безперервної подачі газу споживачам. Система газопостачання будинку складається з газопроводу-вводу, ввідного газопроводу, стояків, квартирних розводок, газових приладів і арматури. Газопроводи, які прокладаються всередині будинків передбачається з сталевих труб. Вводи необхідно передбачати в нежилі приміщення, доступні для оглядута з глухої стіни. Прокладку необхідно здійснювати над вікнами на висоті 2,6м та під балконами і лоджиями. Для захисту газопроводів встановлюють футляри в місцях перетину труб з будівельними конструкціями. Для обліку газу необхідно передбачити газовий лічильник. Газопроводи, які прокладено всередині будинку передбачено із сталевих водогазопровідних труб по ГОСТу 3262-75*. В даному курсовому проекті прийнято таку схему: після вводу газу в будинок по його периметру вище вікон першого поверху прокладено газові труби – магістраль, а до них підключають вводи газопроводів у кожне приміщення, в яких встановлені газові прилади. Так як будинок п’ятиповерховий для газифікації прокладено газові стояки. Їх встановлено у кухнях. Прокладання газопроводів всередині будинків передбачено відкритими. Вимикальні пристрої встановлено перед кожним газовим приладам і лічильниками. Перехід газопроводів через будівельні конструкції виконано в сталевих футлярах – гільзах, а простір між ними і газопроводами ущільнено негорючими матеріалами. Для курсового проекту на кухні влаштовуємо вентблоки, для кухні-їдальні витрата L90м3/год. Приймаємо вентблоки БВ 2-28: 220×470 (8 шт.) та димові канали 220×220. Газове обладнання розміщено у відповідності з паспортною характеристикою. Визначаємо тип газової плити яка буде використовуватися в кухнях. Оскільки об’єм кухонь більше за 15 м3 то приймаємо 4-ох камфорочні плити. Оскільки проектується система газопостачання в I-ому районі забудови то квартиру буде обладнано газовими лічильниками та газовими плитами.
Дата добавления: 28.11.2013
Вступ 1 Проектування головного корпусу заводу для капітального ремонту автомобілів 1.1 Об'єкт ремонту 1.2 Визначення річної програми АРЗ 1.3 Визначення типу АРЗ та організаційної форми ремонту 1.4 Технологічний процес капітального ремонту вантажних автомобілів 1.5 Розрахунок трудомісткості робіт на дільницях заводу 1.6 Розрахунок кількості працюючих на дільницях і в цехах заводу 1.7 Розрахунок виробничих та допоміжних площ головного корпусу заводу 1.8 Компонування головного корпусу заводу 2 Розрахунок шиномонтажної дільниці 2.1 Загальні відомості про шиномонтажну дільницю 2.2 Розрахунок робочих місць та необхідного обладнання дільниці 3 Розроблення технологічного процесу відновлення деталі Література
Авторемонтний завод (АРЗ) — організація, що проводить технічне обслуговування та ремонт рухомого складу сторонніх організацій , які не мають власної ремонтної бази. Бувають двох типів: 1) виконують всі ремонтні роботи від розбірно – мийних до випробування готової продукції; 2) проводить ремонт окремих агрегатів і вузлів. В даний час на більшості авторемонтних заводах впроваджений агрегатний метод ремонту автомобілів. Бортова карбюраторна вантажівка ГАЗ-3307 випускається серійно з кінця 1989 року. ГАЗ-3307 прийшов на зміну сімейству третього покоління ГАЗ-52/53, яке повністю витіснив з конвеєра до початку 1993 року. Вантажні автомобілі ГАЗ-3307 вантажопідйомністю 4,5 т призначений для експлуатації по всіх видах доріг з твердим покриттям і характеризуються високими техніко-експлуатаційними показниками. На ГАЗ-3307 передбачене встановлення на поздовжніх бортах навісних поперечних лавок, надставних бортів, дуг і тенту. Кабіна - двомісна, розташована за двигуном, на ГАЗ-3307 у порівнянні з ГАЗ-53-12 кабіна має збільшені розміри, поліпшену оглядовість, термошумоізоляцію. Сидіння водія - підресорене, регулюється по вазі водія, довжині нахилу подушки та спинки. Робоча гальмівна система - з барабанними механізмами діаметр 380 мм, ширина накладок передніх 80, задніх - 100 мм, двоконтурним гідравлічним приводом (роздільний по осях), гідровакуумним підсилювачем. Стоянкове гальмо - трансмісійний барабанний (діаметр 220 мм, ширина накладок 60 мм), з механічним приводом. Запасне гальмо - будь-який з контурів робочої гальмівної системи. Рульовий механізм - глобоїдний черв'як з трьохгребневим роликом. Електрообладнання: напруга 12В, акумуляторна батарея 6СТ-75, генератор Г250-Г2, регулятор напруги 222.3702. стартер 230-А1, котушка запалювання Б114-Б(Б116), комутатор запалювання ТК102А (13.3734 або 13.3734-01)., додатковий резистор СЭ107 (I4.3729)1, розподільник (датчик-розподільник) Р133-Б (24.3706), свічки запалювання A11-30. Заправні обсяги і рекомендовані експлуатаційні матеріали: паливний бак 105 л, бензин А-76; система охолодження (з підігрівачем) – 23 л, вода або тосол - А40, тосол - А65 система змащування двигуна - 10 л, всесезонне М-8В або М-6/10В (ДВ-АСЗп-10В)., при температурі нижче мінус 20 градусів масло АСЗп-6 (М-4з/БВ); коробка передач - 3,0 л. всесезонне ТАП-1 5в. при температурах нижче мінус 25 градусів масло ТСп-10 або ТСз-9, при температурах нижче мінус 30 градусів суміш ТСп-15К з 10-15% диз. палива; картер головної передачі - 8,2 л всесезонне ТСп-14, при температурах нижче мінус 35 градусів ТСз-9 (замінник - при температурі нижче мінус 35 градусів суміш масла ТСп-14 з 10-15 % диз. палива); картер рульового механізму - 0,6 л, амортизатори 2x0,41 л, амортизаторна рідина АЖ-1 2Т (замінник - масло веретенне АУ); гідропривід гальм і виключення зчеплення - відповідно - 1,35 і 0,25 л, гальмівна рідина "Томь" (замінник - "Нева"); бачок омивача вітрового скла - 1.5 л. рідина НИИСС-4 в суміші з водою.
Для курсового проектирования задана деталь раздаточной коробки автомобиля КрАЗ 260-1802025 – вал первичный. Данная деталь относится к деталям типа валов и осей. Вал передает крутящий момент с раздаточной коробки на одно из колес. На поверхностях 36 и 40 устанавливаеются зубчатые колеса. Все механизмы испытывают некоторые перегрузки, и значит к ним и к их конструкции предъявляются повышенные требования. Для передачи крутящего момента с шестерни на вал, служит шлицевое соединение 36 и 40. Для предотвращения сползания шестерни с вала (так как шестерня выполнена косозубой) предусмотрено ее стопорение с помощью стопорных гаек, которые накручиваются на резьбовую поверхности 3 и 22. Вал устанавливается в корпус на подшипниках качения. Посадка внутреннего кольца подшипника на вал выполнена с натягом. Две шестерни устанавливаются на вал на подшипниках скольжения. Для обеспечения смазывания данных подшипников предуспотрены канавки и подвод к ним смазочных отверстий. Учитывая все вышесказанное относительно вала, можно заключить, что конструкторскими базами вала являются шейки под подшипник и посадочная поверхность на фланцевом конце. Так же базами (конструкторскими), которые определяют положение деталей на валу, выступают упорный торец под подшипник и торец фланцевого конца. Измерительными базами для линейных размеров являются упорные бурты под подшипники. Для контроля опорных шеек под подшипники и посадочного диаметра шестерни измерительной базой является ось центров, относительно которой контролируется радиальное биение. Так же относительно оси центров контролируется биение буртика под подшипники, а так же некоторых других поверхностей. Технологическими базами при обработке данной детали являются центровые отверстия (двойная центрирующая база) и один из торцов вала (в зависимости от рассматриваемой операции). Так как вал не подвергается термообработке после его механической обработки, а так же при рассмотрении условий работы, для изготовления применяется сталь 15ХГН2ТА. Как и в случае рассмотрения шестерни, физико-механические свойства и химический состав материала вала приводится в конце данного раздела в таблице.
Химический состав, % стали 15ХГН2ТА (ГОСТ 4543-71)
C Mn Si Ni Ti Mn P S Cu не более 0,11-0,20 0,30-0,60 0,17-0,37 1,75-2,15 0,03-0,09 0,90-1,30 0,05 0,05 0,30
2. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали
Деталью, заданной для курсового проектирования является вал первичный раздаточной коробки 260-1802025. Материал вала – сталь 15ХГН2ТА. Из этого можно заключить, что заготовку для его изготовления наиболее целесообразно будет получать методами пластического деформирования, а именно на кривошипном горячештамповочном прессе. Так как деталь имеет довольно простую конфигурацию, то заготовка по форме максимально может быть приближена к готовой детали. Наличие на валу точных посадочных поверхностей (шейки под посадку внутренних колец подшипников) требует применения двукратного точения и двукратного шлифования. Для фиксации деталей, установленных на валу, в осевом направлении используются гайки с резьбой. Резьбовую поверхность такого диаметра нарезать с помощью плашки затруднительно из-за диаметра и недостатка места для сбега инструмента. Нарезание резьбы резцом происходит долго из-за того, что необходимо делать несколько проходов. Для установки шестерен на валу применяются шлицевые соединения. Получение данных поверхностей возможно с помощью червячной фрезы. Применение метода обкатки для получения шлицев затруднено из-за величины модуля. Кроме того, отрицательным фактором, влияющим на технологичность рассматриваемой детали, является наличие отверстия, расположенного вдоль оси вала. Длина данного отверстия превышает 5 диаметров, что потребует применения специального инструмента. В целом, учитывая вышесказанное, можно заключить, что деталь является технологичной.
Дата добавления: 23.12.2013
242. Курсовий проект - Проектирование многоэтажного гражданского каркасного здания | 
243. АБ ЗД ЕО ДЗ Заміна пасажирського ліфта в житловому будинку |