%20%20
Найдено совпадений - 1044 за 0.00 сек.
196. Робочий орган роторного типу | Компас
Існує багато видів земляних робіт, на яких використання традиційних машин – екскаваторів, бульдозерів і скреперів – недоцільне. До них належить розробка міцних, мерзлих та обводнилих ґрунтів, виконання траншей та щілин, прокладання ліній комунікацій, тощо. Хоч об’єми їх відносно невеликі, вартість їх чимала. Наприклад, прокладання 1км ліній зв’язку в гірських умовах і міцних ґрунтах в 15...18 разів дорожче ніж у звичайних умовах – на рівнинах і в слабких ґрунтах.
Для виконання великих об’ємів земляних робіт створюються нові машини із збільшеною потужністю, раціональні системи машин, машини для виконання робіт на мерзлоті, в гірських умовах та удосконалюються існуючі машини. Ведеться пошук не тільки нових видів машин, але і нових методів розробки ґрунтів. Отримують розповсюдження землерийні машини спеціального призначення, які основані на використанні вибухових, гідравлічних, хімічних засобів руйнування ґрунтів і порід.
Таким чином, машини для спеціальних будівельних робіт складають галузь техніки, яка розвивається динамічно, де з’являється багато нових конструкцій машин та засобів розробки ґрунту. Тому тема індивідуальної роботи є актуальною, дозволяє познайомитись із цими цікавими машинами та методами розрахунку їх параметрів.
Роторні робочі органи мають наступні переваги над іншими робочими органами: низька металоємність бо відсутній великий коефіціент використання робочого органу; великий крутний момент при малих частотах обертання; збільшена швидкість різання, що призводить до динамічних умов руйнування грунту.
1. Обґрунтування конструкції робочого обладнання і робочого органа
Традиційна схема ґрунторуйнуючих машин характеризується тим, що енергія від двигуна – М (див. рис. 1) передається на робочий орган РО за допомогою передаточного – ПМ, напірного – НМ, ходового – ХМ, тягового – ТМ механізмів із різних сполучень.
Така схема передачі енергії від двигуна до робочого органу призводить до значних втрат енергії в трансмісіях цих механізмів і зниженню ККД машин. Необхідність підвищення робочих навантажень і продуктивності зумовлює збільшення маси машини і потужності встановлених на них двигунів, а ці показники не можуть зростати безкінечно.
Перелічених недоліків позбавлені машини, які забезпечують збільшення механічного і немеханічного впливу на середовище робочими органами з відносно невеликою масою, але з окремим спеціальним приводом чи за допомогою активного середовища – газу, води, лазерного випромінювання тощо. Машини з робочими органами ударної, вібраційної, швидкісної, газової, лазерної дії чи їх сполучень одержують усе більше поширення в зв’язку з можливістю створення великих робочих навантажень і швидкостей при значному зменшенні маси машини, а також можливістю збільшення корисної потужності двигунів без зростання розмірів машин. Такі машини і робочі органи відносяться до динамічних.
У машинах з динамічними робочими органами енергія руйнування передається на робочий орган від кількох джерел (М1, М2,...,Мn), див. рис. 1.2: двигуна (чи двигунів) робочого органа, що виконують роботу руйнування робочого середовища, і двигуна переміщення робочого органа. Розміщення джерела енергії безпосередньо на робочому органі дозволяє зменшити її витрати за рахунок виключення із системи енергії, необхідної для переміщення маси несучої конструкції (платформи, стріли, рукоятки, тощо). Динамічний орган є рухливим відносно машини чи її частини. Це дозволяє одержати на робочому органі значно більші зусилля і швидкості, ніж на традиційних машинах, знизити масу машин, підвищити ККД і продуктивність.
Найбільш розповсюджений механічний контактний спосіб руйнування ґрунту. Динамічні робочі органи можуть мати незалежний (з вільно- падаючим вантажем, вібраційний, ударний, швидкісний, вибуховий віброударний тощо) є найбільш ефективним. Енергія руйнування передається від двигуна (чи кількох двигунів) безпосередньо на робочий орган і далі на робоче середовище. Ефективність процесу в цьому випадку не залежить від тягового чи напірного зусилля.
Залежний привод динамічних робочих органів буває пружинним, гідравлічним, пневматичним чи їх сполученням. В ньому ефективність процесу залежить від сили опору робочого середовища руйнуванню. За рахунок цього опору пружній елемент накопичує енергію, яка під час сколювання елемента середовища передається на робочий орган і забезпечує додаткове зусилля руйнування. Пружній елемент встановлюється між напірним, ходовим чи тяговим механізмами і робочим органом. В цьому випадку зусилля руйнування залежить від тягового чи напірного зусилля машини.
Робочий процес машини з динамічними робочими органами відбувається шляхом окремих ударів, серії ударів, вібрації, швидкісного працювання робочого органа в масиві, а також різання з високою швидкістю.
На основі теорії динамічного руйнування робочих середовищ в КНІБА розроблені нові принципи роботи землерийної техніки, які дозволили створити перші зразки машин з великою питомою продуктивністю (18...20)м3/кВт.год і зменшеною масою.
Основні з цих принципів формуються наступним чином.
1. Формування орієнтовочних високих швидкостей навантаження. Це забезпечує збільшення продуктивності машин, зменшення їх металоємкості та зниження енергоємності руйнування ґрунту.
2. Перерозподіл енергетичного потоку. Робочий орган повинен мати свій двигун, а не одержувати енергію від головного двигуна машини через передачу (трансмісію) з низьким ККД.
3. Формування перед робочим органом ослаблених зон, які створюються за рахунок накопичення стомлюючих деформацій при багатоциклічних навантаженнях.
4. Руйнування ґрунту способом відривання для зменшення енергоємності процесу.
5. Зменшення енергоємності руйнування ґрунту за рахунок відрізання елемента забою без його повного руйнування.
6. Поєднання в одному робочому органі функцій руйнування ґрунту і його транспортування.
7. Зменшення енергоємності руйнування за рахунок обвалення ґрунту.
Начипне устаткування працює наступним чином. При одночасному переміщенні базової машини і обертанні робочого органа відбувається руйнування ґрунту внаслідок різання і втаклюючих деформацій та одночасного викидання ґрунту транспортуючими елементами. Для зміни ширини траншеї передбачена можливість повороту робочого органа в горизонтальній площині.
2.Загальні розрахунки робочого обладнання
2.1. Вихідні данні
Відповідно до завдання на індивідуальну роботу ( < 1 ], табл. 6.1, варіант 15) вихідні дані наведено в табл. 2.1.
Таблиця 2.1. Вихідні дані до індивідуального завдання
Параметр Значення
Продуктивність устаткування – П, м.п./год 520
Межа динамічної міцності на стиснення грунта - s, МПа 0,13
Відносна динамічна деформація грунта - e 0,01
Щільність грунта - r, кг/м3 1590
Динамічний модуль пружності грунта – Е, МПа 13
Коефіцієнт Пуассона грунта - m 0,28
Швидкість взаємодії різальних елементів робочого органа з грунтом – V, м/с 16
Діаметр робочого органу – D, м 2,0
Глибина траншеї – Н,м 1,6
Ширина траншеї – В,м 0,6
Ширина робочого органу - В ,м
0,4
Кут різання - d, град 45
2.2. Розрахунок параметрів
Кут повороту робочого органа - b у горизонтальній площині відносно подовжньої осьової площини базової машини (див. рис. 2.1-2.2) визначаємо за формулою:
Дата добавления: 05.09.2012
|
|
 197. Курсовий проект - Розрахунок трьохкорпусної випарної установки для випарювання розчину NaCl продуктивністю 25 кг/с | AutoCad
Вступ.
1. Короткий опис заданого процесу і фізико-хімічна характеристика речовин, які використовуються в процесі.
2. Порівняльна характеристика аналогічних установок.
3. Вибір речовин, які приймають участь в процесі їх параметри.
4. Опис технологічної схеми.
5. Технологічний розрахунок.
5.1.1. Матеріальний розрахунок
5.1.2. Визначення концентрацій по корпусам
5.1.3. Визначення температур кипіння по корпусам
5.1.4. Розрахунок корисної різниці температур
5.2 Тепловий розрахунок.
5.2.1. Визначення теплових навантажень
5.2.2. Вибір конструктивного матеріалу
5.2.3. Розрахунок коефіцієнтів теплопередачі
5.2.4 Розрахунок корисної різниці температур
6. Конструктивний розрахунок
6.1. Визначення основних розмірів апарата
6.2. Визначення діаметрів штуцерів
7. Гідравлічний розрахунок.
7.1. Розрахунок допоміжного обладнання
8. Механічний розрахунок.
9. Екологічні заходи
10. Висновок.
Список використаної літератури
Завдання
Розрахувати та запроектувати випарну установку з n=3 корпусів для випарювання розчину NaCl від початкової хп(% мас) до кінцевої хк(% мас) концентрації продуктивністю Gп (кг/с).
Вихідні дані:
- від початкової концентрації хп =7% (мас);
- до кінцевої концентрації хк=26% (мас);
- продуктивністю Gп=25 кг/с
- тиск гріючої пари Рг.п=0,55 МПа;
- тиск в барометричному конденсаторі Рб.к.=0,018 МПа;
- розчин надходить в перший корпус нагрітим до температури кипіння;
- початкова температура охолоджуючої води, яка поступає в барометричний конденсатор tв.п=200С.
- температура суміші охолоджуючої води і конденсату, яка виходить з барометричного конденсатора нижче температури конденсації на ∆t=40С.
- температура розчину, який поступає в установку t0=220С.
Тип 2, виконання 2.
Технічна характеристика
1. Апарат призначений для випарювання розчину NaCl з початковою концентрацією 7 % мас.
2. Об'єм апарата номінальний 22,1 м , міжтрубного простору 4,1 м.
3. Продуктивність за вихідним розчином 25 кг/с.
4. Поверхня теплообміну 630 м.
5. Абсолютний тиск в апараті від 0,03 до 0,5 МПа, в міжтрубному просторі від 0,1 до 0,6 МПа.
6. Максимальна температура в трубному просторі до 140С, в міжтрубному до 158С.
7. Середовище в апараті корозійне.
Висновок
У даному випадку розглядався і розраховувався процес випарювання хлориду натрію(розчину). За результатами технологічного та конструктивного розрахунків, ми підібрали випарний апарат з примусовою циркуляцією із співвісною гріючою камерою за ГОСТ-ом 11987-81 з наступними характеристиками:
Площа поверхні теплопередачі – F=630 м2
Діаметр труб – d=38x2 мм;
Довжина труб – l= 6000 мм;
Діаметр гріючої камери – D= 1800 мм (не менше);
Діаметр сепаратора – D1= 4500 мм (не більше);
Діаметр циркуляційної труби – D2= 1000 мм (не більше);
Висота апарата – Н= 26000 мм (не більше);
Маса апарата – М= 69500 кг (не більше);
Вигляд апарату наведений на листі 1.
Окрім цього було підібране допоміжне обладнання, необхідне для проведення процесу випарювання трьохкорпусної випарної установки, а саме: конденсатор, dк=600мм; вакуум насос типу ВВН-25, потужністю на валу 48 кВт і продуктивністю 25м3/хв.
Дата добавления: 30.09.2012
|
198. Заготовка кормов | Компас
Технологічний процес приготування кормів в тваринництві передбачає обов’язкову операцію змішування компонентів. Рівномірний розподіл складових частин кормосуміші для тварин – найважливіша умова їх використання. Ця операція набуває першорядне значення при годівлі тварин повнораціонними комбікормами, наприклад, при утриманні птиці на птахофабриці. Комбікорм для птиці необхідно збагачувати мікроелементами, вітамінами та біологічно-активними речовинами, кількість яких 6 – 12, а вага складає менше 0,01% (по масі).
Одним з можливих шляхів поліпшення процесу змішування може бути використання вібруючого контейнеру з круговою траєкторією коливань. При генеруванні амплітудних значень прискорень більше величини прискорення вільного падіння, завантажена маса володіє властивістю псевдотекучості і починає інтенсивно змішуватись. При завантаженні у віброконтейнер 150 – 200 кг комбікормів і 20 – 40 кг ударних тіл проходе одночасне перемішування і механічне здрібнення складових частин преміксу. Вологість компонентів комбікорму і його основних частин не повинна перевищувати стандартну (8 – 16%).
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЦЕСІВ ЗМІШУВАННЯ ТА ОСНОВНІ ТЕНДЕНЦІЇ ЇХ РОЗВИТКУ
1.1 Сутність, різновиди процесу змішування та напрями його інтенсифікації.
Перемішування – є процес приведення до тісної взаємодії різних мас продукції за рахунок підвищення контактуючої площі з метою отримання продукта необхідної консистенції, і підтримання останньої, або рівномірного розподілу домішок в основному об’ємі продукції.
За способом реалізації процесу розрізняють механічне, пневматичне та імпульсне перемішування.
Механічне перемішування реалізується за рахунок дії на продукцію обертальних робочих органів (лопатів, бил, резервуару тощо), перепускання продукта через сопла, дезінтегратори, дисмембратори, насоси та інші механічні перешкоди, переміщення продукції у спеціальних транспортних пристроях (шнекових, стрічкових, лопатевих).
Пневматичне перемішування або барботування здійснюється внаслідок переміщення під тиском через шар продукції газовидної маси (повітря або пару).
Імпульсне перемішування відбувається шляхом озвучування, виникнення електрогідравлічного ефекту, при дії вібраційного поля.
Механічне перемішування відзначається ефективністю та різноманітністю технологічного використання. Барботування характеризується простотою реалізації та порівняно невисокою енергоємністю процесу. При імпульсних способах перемішування, хоча і дещо підвищується енергоємність процесу, але значно скорочується його тривалість.
Тип технологічного обладнання визначається не тільки способом реалізації процесу, але і фізико-механічними властивостями продукції, що перемішується.
Змішувачі для сипучої продукції класифікуються на обертаючі та транспортуючі. До перших можна віднести барабанні та конічні змішувачі різних типів, змішувачі з обертаючими кубами. Серед транспортуючих змішувачів відзначаються стрічкові, лопатеві та шнекові.
Для перемішування мас рідкої продукції використовуються лопатеві, гвинтові та турбінні машини. Найбільш швидкохідні турбінні мішалки застосовуються для перемішування продукції як з малою, так і з великою в’язкістю (до 500 Пас), що мають осад з розмірами частинок до 25 мм. Гвинтові або пропелерні змішувачі за рахунок складної форми робочої поверхні відзначаються високою ефективністю при перемішуванні малов’язких рідин (до 6 Пас), що мають осад з розмірами частинок до 0,15 мм. Лопатеві машини характеризуються простотою конструкції, забезпечують ефективне перемішування у напрямі, що перпендикулярний площині лопатів (особливо, коли щільність частинок осаду велика, а в’язкість рідини незначна).
З метою перемішування пластичних мас використовуються машини, які можна класифікувати наступним чином:
за формою робочої камери: з вертикальним та горизонтальним резервуаром, з чашею,
за конструктивним виконанням: роторні, лопатеві, шнекові та вальцьові.
1.2 Особливості процесу змішування в апаратах періодичної та безперервної дії
В апаратах безперервної дії надходження компонентів на змішування та видача готової суміші відбувається безперервно. В окремих випадках компоненти надходять у змішувач дискретно. Якість приготованої у таких змішувачах композиції залежить не тільки від процесу змішування у змішувачі, але і від характеру живлення (дозування) компонентів. Практично не один постачальник не може забезпечити безперервне надходження матеріалу у строго заданій кількості в кожний момент часу. Відповідно, вже в момент надходження компонентів в змішувач завжди можливі відхилення у співвідношенні компонентів від норми, заданою регламентом на готову суміш. Ця обставина накладає на основну функцію змішувача (якісно змішувати компоненти, які надходять) додаткові умови – вирівнювання або “згладжування” флуктуацій постачальних потоків, яке забезпечує коливання співвідношення компонентів у готової суміші у заданих межах.
Будь-який безперервно діючий змішувач з вхідними та вихідними потоками, які часто називають сигналами, спрощено можна відобразити у вигляді умовної схеми (Рис. 1.1).
Рис.1.1 Схема змішувача безперервної дії.
На цій схемі за регулюючий параметр прийнято миттєве значення концентрації джерельного компоненту С(t)вх у вхідному потоці, а за вихідний параметр – миттєве значення концентрації джерельного компоненту С(t)вих у готовій суміші.
Приготування однорідних по змісту композицій з твердих сипучих або пастоподібних матеріалів змішуванням їх у змішувачах – широко застосований процес. Коло хімічних виробництв, у яких використовують цей процес, надзвичайно різноманітний.
В хімічному виробництві в основному використовують змішувачі періодичної дії. Це пояснюється тим, що, по-перше, при періодичному веденні процесу змішування можливо забезпечити точне співвідношення між компонентами суміші (їх завантажують у змішувач по вазі), а по-друге, при великій кількості компонентів їх дозування в змішувач безперервної дії незручно.
За механікою переносу речовини змішувачі періодичної дії можна поділити на циркулярні змішувачі, змішувачі об’ємного змішування, змішувачі дифузійного змішування. До циркулярних змішувачів відносять найбільш розповсюджені змішувачі порохоподібних та мілкозернистих матеріалів. Для цих змішувачів характерний рух (циркуляція) основного потоку змішуваємого матеріалу по замкненому контуру. З’єднання окремих зон робочого об’єму змішувача потоком матеріалу в циркуляційний контур може бути послідовним, паралельним чи складним (з рециркуляцією, байнасом і т.д.). Рух матеріалу через зони забезпечують або переміщувальний орган, або спеціальні транспортери. Зона дії перемішувального органу складає невелику частку загального робочого об’єму змішувача.
До найбільш розповсюджених у вітчизняній промисловості циркуляційних змішувачів слід віднести планетарно-шнековий та центробіжний лопасний.
Дата добавления: 15.10.2012
|
199. Курсовий проект - Одноповерхова виробнича будівля з повним залізобетонним каркасом | AuitoCad
Завдання на проектування :
Для панелі використані слідуючи матеріали
- бетон важкого класу
с20/25 з коефіцієнтом умови роботи γm =1,1
- арматура A 300
ребра панелі армують стержневою арматурою класу А 300
полички панелі армують зварною стійкою із дроту ВР – І
Розрахункові дані по матеріалу
Для важкого бетону класу с20/25 з γm =1,1
- розрахунковий опір осьовому стисканню
fcd = 15 *1,1=16,5МПа = 1650Н/см
- розрахунковий опір осьовому розтяганню
fck = 1,1*1,0=1,1МПа = 110Н/см
Для стерньової арматури класу A300
- розрахунковий опір осьовому стисканню
ftс = 270МПа = 2700Н/см2
Визначення навантажень і зусиль
На плиту покриття діють слідуючи навантаження:
- вага покриття
- власна вага панелі покриття, яка складає 1595 кг
- вага снігу
Дата добавления: 20.10.2012
|
 200. Дипломний проект - Аналіз виробничих процесів автотранспортних підприємств та коротка характеристика діяльності ДП ”АВТО 2007” з удосконаленням обладнення збирання відпрацьованої оливи | Компас
ЗМІСТ
ВСТУП
1. АНАЛІЗ ВИРОБНИЧИХ ПРОЦЕСІВ АВТОТРАНСПОРТНИХ ПІДПРИЄМСТВ ТА КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА ДІЯЛЬНОСТІ ДП ”АВТО 2007”
1.1. Система технічного обслуговування і ремонту автомобілів та її місце в автомобільній транспортній системі
1.2. Коротка характеристика виробничої діяльності підприємства
1.3. Основні напрями подальшого удосконалення системи технічного обслуговування і ремонту
2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АТП І ДІЛЬНИЦІ ТО І ДІАГНОСТУВАННЯ
2.1. Коригування нормативів технічного обслуговування та ремонту мікроавтобусів ГАЗель 32213
2.2. Розрахунок річної виробничої програми АТП по технічному обслуговуванню та ремонту рухомого складу
2.2.1. Розрахунок кількості ТО і КР
2.2.2. Річна трудомісткість сезонного, другого, першого та щоденного ТО і ПР
2.2.3. Розрахунок сумарної річної трудомісткісті ТО і ПР по одній моделі рухомого складу для АТП
2.2.4. Розрахунок трудомісткості діагностування
2.2.5. Розрахунок допоміжних робіт
2.3. Розрахунок постів та ліній з ТО і
2.3.1. Розрахунок добової програми кожного виду ТО
2.3.2. Вибір методу виконання ТО
2.3.3. Розрахунок ритму виробництва
2.3.4. Розрахунок такту поста і лінії
2.3.5. Розрахунок кількості постів
2.4. Розрахунок та вибір основного технологічного обладнання
2.5. Розрахунок площі дільниці технічного обслуговування і діаностування
3. КОНСТРУКТИВНА ЧАСТИНА
3.1. УДОСКОНАЛЕННЯ ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ЗБИРАННЯ ВІДПРАЦЬОВАНИХ ОЛИВ
3.1.1. Вибір прототипу обладнання для збирання відпрацьованих олив
3.1.2. Обгрунтування конструкції обладнання для збору і очищення відпрацьованого мастила
3.1.3. Проектування технологічного процесу виготовлення сталевого виливка затискача
3.2. УДОСКОНАЛЕННЯ ПРИСТРОЮ ДЛЯ ЗАПРАВКИ КОНСИСТЕНТНОГО МАСТИЛА
3.2.1. Призначення та сфера застосування пристрою.
3.2.2. Патентне дослідження існуючих конструкцій пристрою
3.2.3. Розрахунок основних складових на міцність.
3.2.3.1. Перевірка на міцність шпонкового з’єднання.
3.2.3.2. Підбір муфти.
4. ОХОРОНА ПРАЦІ.
4.1. Нормативно-правова база охорони праці.
4.2. Організація охорони праці на виробництві.
4.3. Обгрунтування організаційно-технічних заходів по покращенню стану охорони праці та зменшенню травматизму на підприємстві.
4.4. Обгрунтуванння основних заходів по підвищенню стійкості роботи підприємства в разі виникнення надзвичайних ситуацій (НС)
4.5. Негативний вплив обладнання ТО і ремонту автомобілів у АТП на НПС та захисти по його знешкодженню
4.6. Техніка безпеки при виконання ремонтно-обслуговуючих робіт на дільниці ТО і в виробничих цехах підприємства
4.7. Розрахунок освітлення дільниці ТО і діагностуванння
4.8. Пожежна безпека дільниці технічного обслуговування і діагностуванння
4.9. Розрахунок блискавкозахисту
5. ЕКОНОМІЧНА ЕФЕКТИВНІСТЬ ПРОЕКТНИХ РІШЕНЬ
ВИСНОВКИ
ЛІТЕРАТУРА
ВИСНОВКИ
1. Для підвищення ефективності діяльності АТП, підприємству необхідно впроваджувати нові технології та високоефективне обладнання для технічного обслуговування і діагностування автомобілів та автобусів.
2. Сумарна річна трудомісткість ТО і ПР для ГАЗелей 32213: Тсум = 20242 люд-год, з них 2844 люд-год припадає на ТО–1, а 3384,4 люд-год – на ТО–2.
3. Добова програма кожного виду ТО: для ТО-2: N2д = 1 обслуговування, для ТО-1: N1д = 2 обслуговування, для ЩО: NЩОд = 28 обслуговувань.
4. Прийнято виконувати ТО-1 і ТО-2 на тупикових постах. Прийнято один об’єднаний пост (ТО-1 + ТО-2) і 2 робітника.
5. Для технічного забезпечення технологічного процесу ТО і діагностування було підібране обладнання для дільниці та виконане її технологічне планування.
6. Удосконалено, розроблено креслення та проведено розрахунки на міцність обладнання для збору відпрацьованих олив і заправки консистентного мастила.
7. Екологобезпечність технології ТО і ремонту досягається правильним підбором обладнання та його розміщенням, що забезпечує мінімальні затрати на виконання обслуговування і ремонту та на час ремонту вцілому. Адже, найдосконалішою з екологічної точки зору є технологія, що забезпечує мінімальний шкідливий тиск на НПС.
8. На основі виконаних техніко-економічних розрахунків можна зробити наступний висновок, що дільниця технічного обслуговування і діагностування є рентабельною, економічно вигідною і продуктивною. Втілення цього проекту може забезпечити велику економію витрат на проведенні технічних обслуговувань.
9. Капітальні вкладення для проекту дільниці складуть 317867 грн. Річний прибуток складе грн., при рентабельності 69,8 % та терміні окупності капітальних вкладень – 1,6 року.
Дата добавления: 04.11.2012
|
201. Курсовий проект - Одноповерхова промислова будівля 96 х 90 м | AutoCad
1. Вихідні дані
1.1 Характеристики мостового крана
1.2 Підбір типових конструкцій
1.3 Характеристика району будівництва
1.4 Склад покрівлі , вибір утеплювача
1.5 Розташування конструкцій
2. Збір навантаження на поперечну раму
2.1 Постійні навантаження
2.1.1 Навантаження від ваги покриття
2.1.2 Навантаження від ваги підкранових балок
2.1.3 Навантаження від власної ваги колон
2.2 Тимчасові навантаження
2.2.1 Снігове навантаження
2.2.2 Кранове навантаження
2.2.3 Вітрове навантаження
3. Статичний розрахунок рами
4. Складання комбінації розрахункових зусиль для основного сполучення навантажень
5. Розрахунок та конструювання колони крайнього ряду.
5.1 Матеріали для проектування
5.2 Розрахунок надкранової частини колони
5.3 Розрахунок підкранової частини колони
5.4 Розрахунок консолі
6. Розрахунок фундаменту.
6.1 Матеріали для проектування
6.2 Навантаження на фундамент
6.3 Визначення розмірів підошви фундаменту
6.4 Перевірка висоти підошви фундаменту
6.5 Розрахунок вертикальної арматури підколонника
6.6 Розрахунок арматури підошви фундаменту
7. Розрахунок попередньо напруженої двосхилої балки покриття прямокутного перерізу
7.1 Дані для проектування
7.2 Розрахунковий проліт і навантаження
7.3 Зусилля
7.4 Розрахунок міцності за нормальними перерізами
7.5 Розрахунок міцності похилих перерізів
7.6 Геометричні характеристики перерізів
7.7 Визначення втрат попереднього напруження арматури
7.8 Розрахунок балки на тріщиностійкість
7.9 Розрахунок балки за деформаціями
Список використаної літератури
1. Довжина будівлі- 96 м
2. Проліт рами- 30 м;
3. Кількість прольотів - 3
4. Крок колон - 6 м
5. Умовний розрахунковий тиск на ґрунт Rо=0,35 МПа
6. Конструкції, які підлягають проектуванню: арка, колона – крайнього ряду та фундамент під неї.
7. Район будівництва - м. Київ;
8. Відмітка рівня чистої підлоги - 0,000м;
9. Відмітка низу кроквяної конструкції - 8,6м ;
10. Вантажопідйомність крану - Q=20/5т.;
11. Матеріали конструкцій:
Крокв`яна конструкція покриття – бетон класу В35; арматура класу А600С;
Колона – бетон класу В20; арматура класу А400С;
Фундамент – бетон класу В15; арматура класу А400С.
Дата добавления: 05.11.2012
|
202. Курсовий проект - Одноповерхова виробнича будівля | AutoCad
Визначення розмірів по вертикалі
При двох кранах Q = 100/20 т приймаємо схему зі ступінчастими колонами і обпираємо підкранові балки на уступ колони. За табл. Д 2.1 для кранів Q = 100/20 т при L=36 м: Hcr=3150 мм, Bcr=300 мм, тип рейки Кр-100 з висотою hr=130мм, висота підкранової балки hbc=1300мм. Визначимо розмір Н2, що включає габаритний розмір крана Hcr, допуск на його виготовлення 100 мм та зазор с =200...400 мм, що враховує провисання конструкцій:
Н2= Hcr + 100 + с = 3150 + 100 + 300 = 3550 мм
(при L=36 м приймаємо с=300 мм)
Отримане значення Н2=3600 мм кратне 200 мм, що відповідає умовам уніфікації.
Н1 = Н0-Н2=12000-3600=8400 мм
Приймаємо глибину заглиблення колони Нв = 600 мм. Тоді повна висота колони буде:
lс=Н0+НВ=12000+600=12600 мм.
Визначаються довжини верхньої і нижньої частини колони:
l2=hbс+hr+H2=1300+130+3600=5030 мм;
l1=H0 – l2+ Hb =12000 – 5030 + 600 = 7570 мм.
Висота уніфікованої ферми з паралельними поясами становить 3150 мм. Ферма шарнірно з’єднується з колонами і спирається на них зверху.
Визначення горизонтальних розмірів.
Приймаємо а = 500мм.
З умови забезпечення горизонтальної жорсткості та проходу в колоні, ширину верхньої частини колони призначаємо h2=1000мм, що більше мм.
З врахуванням залежностей
а1=Bcr+(h2 – a)+75=300+(1000 – 500)+75=875 мм
Приймаємо а1=1000 мм (кратне 250 мм).
Ширина нижньої частини колони:
h1=а+a1=500+1000=1500 мм.
Приймаємо, що колони жорстко з’єднуються з фундаментами.
Дата добавления: 09.11.2012
|
203. Курсовой проект - Монтаж одноэтажного промышленного здания | Компас
-Характеристика монтажных конструкций
-Выбор стропующих устройств
-Определение монтажной массы конструкций
-Определение высоты подъема монтажного крюка
-Определение монтажного вылета крюка крана
-Продолжительность монтажа конструкций
-Технология монтажа одноэтажного промышленного здания
-Выбор и расчет потребности в транспортных средствах
-Технология устройства стыков
Исходные данные
Объект строительства: трехпролетное одноэтажное промышленное здание:
• Длина здания – 120 м;
• Ширина пролетов здания – 24 м
• Шаг колонн вдоль пролета – 6 м;
• Шаг колонн торцевого фахверка – 6 м;
• Грузоподъемность мостового крана - 20 т
; • Отметка верха колонн пролета 12,6 м;
Тип стропильных конструкций – стропильная ферма;
• Тип подкрановых балок – ж/б таврового сечения;
• Размер плит покрытия - 3×6 м;
Дата добавления: 21.11.2012
|
204. Курсовой проект - 9 - ти этажное гражданское здание из крупноразмерных блоков 30,0 х 15,9 м в г. Днепропетровск | AutoCad
Фундаменты
Приняты ленточные сборные фундаменты, состоящие из Ж/Б подушек по серии 1.112-5 и бетонных блоков – ГОСТ 13579-78. Подушки укладываются на слой песчаной подготовки, толщиной 50 мм. Отметка подошвы фундаментов – 3.000.
Стены
Стены приняты из Ж/Б панелей, толщиной 350 мм, на цементном растворе М50. Серии ИИ-04-5 выпуск 6. Толщина наружных стен 350 мм, внутренних перегородок – 120 мм и 160 мм.
Перекрытия
Перекрытия приняты из сборных круглопустотных плит толщиной 220 мм. Швы между плитами заполняются бетоном В15. Плиты укладываются на несущие стены.
Лестница
Лестница принята из сборных Ж/Б маршей по серии 1.151.1-6 и сборных Ж/Б площадок по серии 1.152.1-8. Марши опираются на полки площадок, а лестничные площадки – на ригеля.
Полы
Полы приняты – линолеум, паркет.
Крыша и кровля
Крыша имеет пологие скаты, лоток для принятия осадков и будку с выходом на кровлю. Водоотвод внутренний.
Окна и двери
Окна приняты металлопластиковые с двойным остеклением, индивидуальные. Двери межкомнатные приняты деревянные, индивидуальные; входные – металлопластиковые, индивидуальные.
Внешняя и внутренняя отделка
Внешняя отделка
Фасад покрыт краской. Все деревянные и металлические поверхности красятся масляными красками в 2 слоя.
Внутренняя отделка
Штукатурка стеновых панелей и затирка бетонных поверхностей. В санитарных узлах облицовка керамической плиткой полов и всей высоты помещений, а в других помещениях – обклеивание обоями. Потоки красятся. На лестничных маршах масляная панель на высоту 1.5 м, а выше покраска.
Инженерные коммуникации
1. Водопровод – хозяйственно-питьевой из городских сетей.
2. Канализация – хозяйственная, в городскую сеть.
3. Отопление – водное центральное.
4. Подача горячей воды из городских сетей.
5. Подача электроэнергии из городских сетей.
6. Подача газа из городских сетей.
7. Вентиляция – обычная.
Дата добавления: 27.11.2012
|
205. Дипломный проект - Відновлення деталей передньої підвіски ВАЗ-2101 | AutoCad
ВСТУП
1 АНАЛІЗ УМОВ РОБОТИ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДНЬОЇ ПІДВІСКИ АВТОМОБІЛЯ ВАЗ-2101
1.1 Призначення сферичних шарнірів
1.2 Визначення стану деталей передньої підвіски
1.3 Умови роботи сферичних шарнірів та фактори, які впливають на швидкість зносу вузла
1.4 Огляд основних методів підвищення зносостійкості сферичної поверхні кульових шарнірів
1.4.1 Технологічні методи
1.4.2 Конструкційні методи
1.4.3 Розрахунково-експериментальні методи (методи оптимізації параметрів)
2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1 Розробка технологічного процесу розбирання вузла при ремонті
2.1.1 Загальний огляд, перевірка кульових шарнірів
2.1.2 Технологічний процес розбирання тяг і кульових шарнірів рульового приводу
2.2 Вибір та обгрунтування технології відновлення сферичної частини пальця передньої підвіски
2.2.1 Вибір способу усунення дефекту за конструкторсько- технологічними характеристиками
2.2.2 Вибір способу усунення дефекту за показниками фізико- механічних властивостей
2.2.3 Вибір способу усунення дефекту за іншими характеристиками
2.2.4 Обгрунтування вибраного методу
2.3 Опис способу відновлення пальця кульового плазменно- дуговим напиленням
2.3.1 Технологічна характеристика методу плазмового напилення
2.3.2 Вимоги до процесу напилення з точки зору підвищення адгезійної міцності та якості покриття
2.3.3 Властивості напилюваних матеріалів
2.3.4 Вибір обладнання для відновленняї
2.4 Технологічний процес відновлення пальця кульового
2.4.1 Миття та очищення пальця кульового
2.4.2 Підготовка пальця кульового під напилення
2.4.3 Використання SQL для визначення оптимального режиму напилення пальця кульового
2.4.4 Напилення пальця кульового
2.5 Вибір обладнання для механічної обробки
2.5.1 Призначення параметрів механічної обробки деталей після нанесення покриття
2.6 Технічний контроль покриття
2.7 Хіміко-термічна обробка відновленого пальця кульового
2.8 Математичне моделювання ТП у середовищі Mathcad (лінійна та поліноміальна апроксимація за методом найменших квадратів)
2.8.1 Визначення параметрів лінійного рівняння a і b для набору вихідних даних xi, yi, розміщених у масиві DATA
2.8.2 Апроксимація степенними поліномами
2.8.3 Функція лінійного згладжування linfit
2.8.4 Застосування лінійної інтерполяції даних зносостійкості
3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1 Огляд існуючих підшипників, які застосовуються в кульових шарнірах
3.2 Розробка конструкції комбінованого (кульового) підшипника
3.3 Розрахунок кульових поверхонь
3.4 Розрахунок тиску в умовах роботи рульової тяги
3.5 Розробка технологічного процесу виготовлення комбінованого підшипника
3.5.1 Вибір матеріалу вкладиша та кулі підшипника
3.5.2 Визначення контактного тиску на сухар
3.5.3 Обгрунтування вибору конструкції вузла тертя
3.5.4 Технологічний процес виготовлення кульового комбінованого підшипника
4 РОЗРАХУНКОВО-ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНА (ДОСЛІДНИЦЬКА) ЧАСТИНА
4.1 Розрахунково-експериментальні методи (методи оптимізації параметрів)
4.2 Мета та задачі випробувань
4.3 Розробка методики модельних випробувань
4.4 Результати випробувань та методика обробки результатів
4.5 Визначення коефіцієнту Kw для двох варіантів випробувань
4.6 Розрахунок зносу сферичної частини кульового підшипника
5 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА АНАЛІЗ НЕБЕЗПЕЧНИХ ФАКТОРІВ
5.1. Аналіз умов праці
5.2. Загальні положення
5.2.1. Захист від шуму й вібрації
5.2.2. Пожежна безпека
5.2.3. Електробезпечність
5.2.4. Освітлення виробничого приміщення
5.2.5. Оздоровлення повітряного середовища
5.3. Техніка безпеки на дільниці
6 ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК
ВИСНОВКИ
РЕКОМЕНДАЦІЇ
ЛІТЕРАТУРА
ДОДАТКИ
Розглянуто призначення сферичних шарнірів передньої підвіски автомобіля ВАЗ-2101 та їх елементів. Описані умови роботи сферичних шарнірів та фактори, які впливають на швидкість зносу вузла. Проведений огляд основних методів підвищення зносостійкості сферичної поверхні кульових шарнірів:
- технологічний (плазменно-дугове напилення з наступною цементацією пальця кульової опори); - конструктивний (виготовлення комбінованого підшипника);
- розрахунково-експериментальний (заміна мастила Циатім–205 на Циатім-205 + ПТФЕ-ЗОП + присадка універсальна „Акорокс").
Розроблений технологічний процес розбирання вузла при ремонті. Вибрано та обгрунтувано технологію відновлення сферичної частини пальця передньої підвіски. Описаний спосіб відновлення пальця кульового плазменно-дуговим напиленням і розроблений відповідний технологічний процес. Для визначення оптимального режиму напилення пальця використано мову SQL. Вибрано обладнання і призначені параметри механічної обробки пальця після нанесення покриття.
Описана хіміко-термічна обробка відновленого плазменно-дуговим напиленням пальця кульового, наведена схема технологічного процесу. Проведено математичне моделювання у середовищі Mathcad (лінійна та поліноміальна апроксимація за методом найменших квадратів).
У конструкторській частині проведено огляд існуючих підшипників, які застосовуються в кульових шарнірах, і розроблена конструкція комбінованого підшипника. Суть його виготовлення полягає у заміні тертя ковзання тертям кочення - у прошарок між сферичною поверхнею пальця та поверхнями вкладишів встановлені тіла обертання. Вказана конструкція замінює тертя ковзання сферичної частини пальця по вкладишу тертям кочення кульок, зменшуючи таким чином знос обох деталей.
Наведена методика розрахунку сферичних поверхонь і проведений розрахунок тиску в умовах роботи рульової тяги. Розроблений технологічний процес виготовлення комбінованого підшипника.
Охарактеризовані розрахунково-експериментальні методи підвищення зносостійкості сферичної поверхні кульових шарнірів і розроблена методика модельних випробувань. Розрахований знос сферичної частини кульового підшипника для двох зразків мастила:
- Циатім-205;
- Циатім -205 + ПТФЕ-ЗОП + присадка універсальна „Акорокс".
Встановлено, що застосування мастила з присадками замість мастила без присадок забезпечує підвищення зносостійкості у 15,8 разів.
Дата добавления: 27.11.2012
|
206. Дипломний проект - Розробка метальника грунту (ДСНП) до бульдозера ДЗ-42Г на базі гусеничного трактора загального призначення ВТ-90 | Компас
1. Огляд технічних рішень.
2. Розрахунки продуктивності.
3. Технологічна схема роботи.
4. Бульдозер з метальником.
5. Робоче обладнання з метальником.
6. Метальник.
7. Деталювання.
8. Деталювання.
ЗМІСТ
ВСТУП
1. АНАЛІЗ ІСНУЮЧИХ ТЕХНІЧНИХ РІШЕНЬ РОБОЧИХ ОРГАНІВ БУЛЬДОЗЕРІВ
1.1.Організація та проведення патентного пошуку
1.2.Аналіз технічних рішень бульдозерних робочих органів
2. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ ПРОЕКТОВАНОГО БУЛЬДОЗЕРА
2.1. Вихідні дані
2.2. Вибір габаритних розмірів відвалу
2.3. Тяговий розрахунок бульдозера
2.4. Розрахунок потужності приводу метальника ґрунту
2.5. Розрахунок параметрів метального обладнання
2.6. Розрахунок продуктивності бульдозера
2.6.1. Розрахунок продуктивності існуючого бульдозер
2.6.2. Розрахунок продуктивності проектованого бульдозера
3. РОЗРАХУНОК ГІДРАВЛІЧНОЇ СИСТЕМИ РОБОЧОГО ОБЛАДНАННЯ
3.1. Розрахунок гідравлічної системи робочого обладнання
3.1.1. Визначення подачі рідини
3.1.2. Визначення діаметрів трубопроводів
4. МІЦНІСНІ РОЗРАХУНКИ ДЕТАЛЕЙ ТА З’ЄДНАНЬ
4.1. Визначення діючих сил на кромку відвалу
4.2. Розрахунок рами бульдозера
4.2.1.Вибір розрахункової схеми рами бульдозера
4.2.2. Визначення зусиль у ланках рами бульдозера
4.2.3 Визначення геометричних характеристик рами
4.3. Розрахунок вала метальника
4.4. Розрахунок шпонкового з’єднання вала метальника
4.5. Розрахунок лопаток метальника
5. ТЕХНІЧНА ТА ВИРОБНИЧА ЕКСПЛУАТАЦІЯ БУЛЬДОЗЕРА
5.1. Технічна експлуатація бульдозера
5.2. Виробнича експлуатація бульдозера
6. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ
6.1. Аналіз умов праці машиніста
6.2. Оглядовість робочого майданчика і робочих органів
6.3. Захист машиніста від шуму
6.4. Опалення та охолодження кабіни
6.5 Світлотехнічні прилади
6.6 Техніка безпеки при роботі бульдозера
6.7 Пожежна безпека
6.8 Охорона праці при технічному обслуговуванні та ремонті тракторів
7. ТЕХНІКО – ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК
7.1. Вихідні дані
7.2. Розрахунок капітальних витрат
7.3. Розрахунок ТЕП проекту
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
Найбільш трудомісткою частиною будівництва є земляні роботи, причому їх обсяги зростають великими темпами. При цьому на долю бульдозерів припадає близько 32% усього обсягу земляних робіт у будівництві. Тому існує необхідність підвищення рівня їх комплексної механізації та зокрема підвищення продуктивності бульдозерів.
Пропонується конструкція додаткового обладнання, а саме метальника ґрунту, який дозволить інтенсифікувати робочий процес бульдозера, підвищити ефективність його використання та продуктивність.
Метальник з гідроприводом кріпиться до тильної частини одного з кінців відвалу. Поворот метальника в робоче та неробоче положення здійснюється гідроциліндром, також встановленим на тильній стороні відвалу.
Дата добавления: 28.11.2012
|
207. Креслення (училище) - Одноповерховий 4 - х кімнатний котедж з мансардою i повіткою 19,64 х 9,00 м в Волинській області | AutoCad
Ґрунти : відносяться до ґрунтів І-ї категорії, термін стискання яких завершується з кінцем будівництва.
Температура : найбільш холодної п’ятиденки -20° С
Снігове навантаження : 50 кг/м2
Глибина промерзання ґрунту : 90 см
Вітрове навантаження : 38 кг/м2
Конструктивна схема: без каркасна з поздовжніми несучими стінами.
Висота поверху: 3,0 м.
Ступінь вогнестійкості: ІІ.
Ступінь довговічності: ІІ.
Фундаменти: збірні залізобетонні (суцільна монолітна подушка).
Стіни: цегляні:
- зовнішні 480 мм ( з зовнішнім утепленням пінополістеро¬льними плитами марки ПСБ-25);
- внутрішні 380 мм.
Перегородки: цегляні 120 мм
Перекриття: збірне, залізобетонні пустотні плити товщиною 220мм, мансарди виконується по дерев’яних балках.
Покрівля: скатна, покриття виконується з бітумної черепиці.
Підлоги: паркетні, із керамічної плитки.
Двері: дерев’яні фільончасті (спецзамовлення).
Вікна: металопластикові з склопакетами (спецзамовлення).
Внутрішнє оздоблення: поліпшена штукатурка, шпаклівка, фарбування водо- емульсійними фарбами, оздоблення керамічною плиткою.
Зовнішнє оздоблення :
- стіни цоколя облицьовуються цокольною плиткою;
- стіни І-го поверху та мансарди – декоративна штукатурка Ceresit CT35.
Техніко-економічні показники
1 Будівельний об’єм... 736,4 м
2 Площа забудови... 147,9 м
3 Загальна площа... 187,5 м
4 Житлова площа... 43,5 м
Дата добавления: 30.11.2012
|
208. Креслення (училище) - Двоповерховий iндивідуальний житловий будинок з верандою - оранжереєю 11,4 х 13,5 м в Волинській області | AutoCad
Грунти : відносяться до ІІ-гої категорії, термін стиснення яких завершується з кінцем будівництва.
Температура : найбільш холодної п’ятиденки -20 С
Снігове навантаження : 124 кгс/м
Глибина промерзання грунту : 90 см
Вітрове навантаження : 48 кгс/м
Характеристика будівлі
Конструктивна схема : безкаркасна з повздовжніми та поперечними несучими стінами.
Висота поверху : 3,0 м
Розміри будівлі в осях : 11,400х13,500 м
Ступінь вогнестійкості : ІІІ
Ступінь довговічності : ІІІ
Фундаменти : монолітні стрічкові з.б.
Стіни: цегляні: зовнішні з цегли глиняної звичайної товщ. 250 з облицюванням лицевою цеглою ,,ФАГОТ” з утепленням в товщі стіни (утеплювач мін.вата - 100мм)загальна товщ. стіни сягає 510мм.
: внутрішні 380 мм.
Перегородки : цегляні 120 мм
Перекриття : перекриття 1-го та 2-го поверху - збірні з.б. плити с.1.141-1.
Покриття : скатне , похилі крокви із пиломатеріалів , поверх яких влаштовується покриття з керамічної черепиці ROBEN .
Підлога :з ламінату, із керамічної плитки по технології Ceresit.
Двері : дерев’яні фільончасті ( спецзамовлення ).
Вікна : дерев’яні (спецзамовлення).
Внутрішнє оздоблення : поліпшена штукатурка, шпатлівка, пофарбування водоемульсійними фарбами, облицювання керамічною плиткою.
Зовнішнє оздоблення : облицювання стін лицевою цеглою, декоративне тинькування окремих ділянок стін та цоколю.
1. Будівельний об’єм... 1462,5 м3
2. Площа забудови... 203,5м
3. Загальна площа... 224,1м
4. Житлова площа... 102,2м
5. Кількість поверхів... 2
Дата добавления: 02.12.2012
|
209. Дипломний проект - Стрічковий конвеєр дробильної фабрики №4 | Компас
ВСТУП
1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА
1.1 Характеристика дробильної фабрики №4
1.2 Призначення і область застосування стрічкового конвеєра №1р
1.3 Технічна характеристика машини-прототипу
1.4 Опис конструкції машини-прототипу
1.5 Аналіз недоліків в роботі машини-прототипу. Можливі причини недоліків
1.6 Постановка задачі
2. ОСНОВНА ЧАТИНА
2.1 Літературно-патентний огляд
2.2 Пропозиції по модернізації. Опис конструкції модернізованої машини
2.3 Розрахунки навантажень і визначення вихідних даних для розрахунку
2.4 Розрахунок потужності приводу
2.5 Силовий і кінематичний аналіз механізму
2.6 Розрахунок і вибір елементів кінематичної схеми
2.7 Розрахунки на міцність
2.8 Монтаж, ремонт, мастило
2.8.1 Розробка фундаменту
2.8.2 Геодезичне обґрунтування монтажу
2.8.3 Способи доставки устаткування до місця монтажу
2.8.4 Технологічна карта монтажу
2.8.5 Умови роботи машини
2.8.6 Знос відповідальних деталей
2.8.7 Заходи з технічного обслуговування
2.8.8 Вибір форми і методу проведення ремонту
2.8.9 Розробка графіка планово-запобіжних ремонтів
2.8.10 Методи відновлення деталей
2.8.11 Вибір системи мастила
2.8.12 Розрахунок основних параметрів мастила
2.8.13 Карта і схема змащування
3. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
3.1 Обґрунтування модернізації
3.2 Розрахунок капітальних витрат
3.3 Розрахунок собівартості продукції
3.4 Розрахунок економічного ефекту
4. ОХОРОНА ПРАЦІ
4.1 Вибір і характеристика будівельного майданчика дробильної фабрики
4.2 Аналіз основних шкідливостей і небезпек дробильної фабрики
4.3 Заходи щодо зниження шкідливостей і небезпек на фабриці
4.4 Вибір засобів індивідуального захисту
4.5 Вибір санітарно-побутових приміщень і пристроїв
4.6 Пожежна профілактика
ВИСНОВОК
ЛІТЕРАТУРА
ДОДАТКИ
Додаток А Приводний барабан. Специфікація
Барабан. Специфікація
Даний стрічковий конвеєр 1р розташований в комплексі дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2-біс гірничо-збагачувального комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Комплекс дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2, що входить в I чергу комплексу по дробленню і збагаченню залізистих кварцитів і виробництву залізорудного концентрату, забезпечує дроблення сирої руди і скельних порід в кар'єрі 2 розміром шматка від 1200 мм до 400 мм, його вантаження в залізничний транспорт. Конвеєр 1р призначений для транспортування крупнодробленого залізняку з максимальним розміром шматків 300-500 мм і насипною вагою .
Руда після конусної дробарки крупного дроблення поступає на пластинчастий живильник, з якого вивантажується на стрічковий конвеєр №1р на відмітці -74.0. Далі руда транспортується по конвеєру до відмітки +89.896 де відбувається перевантаження руди з конвеєра №1р на конвеєр №2р за допомогою шибера. Далі руда транспортується по конвеєру №2р, після якого за допомогою пластинчастого живильника перевантажується в бункер, що складається з 2-х осередків, об'ємом 1000 т кожна. Бункер має 4 розвантажувальних отворів, з яких за допомогою електровібраційних живильників руда перевантажується в залізничні вагони (думпкари).
Технічна характеристика стрічкового конвеєра 1р
Ширина стрічки, мм..................................................................1600
Діаметр приводного барабана, мм...........................................1640
Швидкість руху стрічки, м/с....................................................1.87
Довжина конвеєра, мм...............................................................702
Розрахункова продуктивність, т/г...........................................2000
Матеріал, що транспортується.................................................руда
Максимальний розмір шматків, мм.........................................400
Тип стрічки........................................................................гумово-тросова
Місце установки конвеєра...............................підземний похилий стовбур, привід у наземному корпусі
Електродвигун:
Тип...........................................................................АКН3-2-15-57-10УЗ
Потужність, кВт........................................................................630
Кількість, шт................................................................................3
Напруга, В.................................................................................6000
Частота обертання, об/хв..........................................................590
Редуктор:
Тип..........................................................................................Ц2-1250
Передавальне число................................................................27,13
Кількість, шт..............................................................................3
Механізм натягнення:
Тип......................................................станція натяжна вантажна з лебідкою
Хід натяжки, мм....................................................................5000
Електродвигун.............................................................4АР160М-8УЗ
Потужність, кВт......................................................................11
Постановка задачі
В даний час при експлуатації конвеєра стрічкового №1р встановленого в комплексі дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2 гірничо-збагачувального комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» виникають основні труднощі, що виражаються в його нестабільній роботі, частими виходами з ладу окремих частин, що спричиняє за собою зниження виробництва.
Метою виконання дипломного проекту є модернізація конвеєра з метою підвищення його експлуатаційних характеристик, надійності роботи, збільшення міжремонтного періоду, а також поліпшення умов праці ремонтного персоналу з погляду охорони праці.
Для виконання поставленого завдання необхідно:
– вивчити існуючу конструкцію конвеєра і на основі даних по експлуатації, зібраних під час переддипломної практики, виконати аналіз існуючих недоліків, що виникають при його експлуатації;
– провести літературно-патентний огляд відомих рішень з метою пошуку можливих рішень по усуненню виявлених недоліків;
– розробити технічно обґрунтовану пропозицію по модернізації існуючої конструкції машини-прототипу;
– виконати необхідні розрахунки за визначенням параметрів модернізованих вузлів і деталей;
– розробити розділи по монтажу, експлуатації і ремонту модернізованого конвеєра;
– виконати розрахунки за оцінкою економічної ефективності від модернізації конвеєра;
– розробити заходи щодо охорони праці.
ВИСНОВОК
В результаті виконання дипломного проекту була вивчена конструкція, технічна характеристика і принцип роботи стрічкового конвеєра 1р, встановленого в комплексу дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі №2 гірничо-збагачувального комплексу комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг».
На підставі отриманих відомостей з опиту технологічного і ремонтного персоналу, а також використання статистики відмов і перегляду агрегатних журналів і журналів прийому-передачі зміни встановлено, що найбільш частими поломками вузлів і деталей стрічкового конвеєра є поломки, пов'язані з дією на них ударних навантажень під час роботи конвеєра.
В результаті дії ударних навантажень значно зменшується термін експлуатації конвеєрної стрічки.
Для модернізації стрічкового конвеєра пропонується замінити існуючу конструкцію приводного барабана на нову з аналогічними габаритами (ширина і довжина барабана).
Конструкцію приводного барабана стрічкового конвеєра приймаємо на основі відомих рішень <8>, направлених на поліпшення центруючої здатності барабана.
Достоїнством нової конструкції є збільшення термінів служби конвеєрної стрічки і збільшення міжремонтного періоду.
Очікуваний економічний ефект при впровадженні запропонованого заходу складе – 732244,2342 грн. в цінах 2008 р., термін окупності проекту – 1,7 року.
Дата добавления: 16.12.2012
|
210. Курсовий проект - Монтаж і ремонт котла К-50-40 | Компас
1. Характеристики парового котла К – 50 – 40
2. Підготовка котла до монтажу
3. Загальні вимоги до монтажу
4. Монтаж
4.1. Рекомендована послідовність монтажу котла К-50-40
4.2. Монтаж порталів і каркасів
4.3. Монтаж екранів котла
4.4. Монтаж економайзера
4.5. Монтаж 2-ї ступені пароперегрівника
4.6. Монтаж задньої стінки опускного газоходу
4.7. Монтаж поясів жорсткості
4.8. Монтаж 1-ї ступені пароперегрівника
4.9. Монтаж барабану котла
4.10. Монтаж опускних стояків
4.11. Монтаж з’єднувальних елементів
4.12. Монтаж труб, арматури і КВП в межах котла
4.13. Монтаж вузла живлення
4.14. Монтаж пальників
4.15. Монтаж апаратів обдувки
4.16. Монтаж повітрепідігрівника
4.17. Монтаж помостів і сходів
4.18. Прогонка труб кулями
4.19. Установлення реперів
5. Гідравлічне випробування котла
6. Монтаж теплової ізоляції
7. Перевірка газоповітряного тракту на щільність
8. Луження
9. Комплексне випробування і здача котла в експлуатацію
10. Технічні умови на ремонт металоконструкцій парового котла К - 50 - 40
10.1. Відомість нормативно-технічної документації
10.2. Відомість оснащення і інструменту
10.3. Введення
10.4. Загальні вимоги
10.5. Вимоги до основних і зварювальних матеріалів
10.6. Вимоги до кваліфікації робітників і ІТР
10.7. Вимоги по охороні праці і пожежній безпеці
10.8. Вихідні дані
10.9. Технологічний процес ремонту металоконструкцій і контролю якості зварних з’єднань парового котла К - 50 - 40
10.10. Звітна документація
Висновки
Література
Додаток
Характеристики парового котла К-50-40
Розрахункове паливо мазут, природний газ.
Пароперегрівники агрегату - горизонтального типу, змієвиковий, радіаційно-конвективний, розташований за фестонами і виконаний з труб діаметром 32 х 3 мм. В розтин пароперегрівника включений пароохолоджувач.
Економайзер котла - сталевий, гладкотрубний, змієвиковий, двоступінчастий з шаховим розташуванням труб діаметром 28 х 3 мм. Встановлений в опускному газоході. Поперечний крок труб: першого ступеня - 35 мм, другого - 45 мм; поздовжній (для обох ступенів) - 50 мм.
Повітрепідігрівник - трубчастий, двоступінчастий, чотирьохходовий (по повітрю), з вертикальним розташуванням труб діаметром 40 х 1,5 мм. Поперечний крок труб - 54 мм, поздовжній - 42 мм.
1. Котел паровий К – 50 – 40 рег. № 1, рік виготовлення 2012, ст. №4.
2. Підвідомчість – ДНАОП 0.00-26-96.
3. Разрахунковий тиск – 4,0 МПа.
4. Температура перегрітого пару – 440 оС.
5. Матеріал елементів котла – сталь ВМСт3сп.
Дата добавления: 06.01.2013
|
© Rundex 1.2 |
