%20%20%20

В курсовом проекте выполнен проект организации технического об-служивания и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 42000 часов с парком тракторов 26 шт. Произведены расчёты по распределению объёмов работ по техниче-ским видам, обоснован технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ, режимы работы и фонды времени, рассчитана численность и состав работающих, количества рабочих мест, подобрано и рассчитано количе-ство оборудования для ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Числен-ность производственных рабочих в мастерской – 21 человек. Рассчитана потребность в оборудовании, энергоресурсах и разра-ботана рациональная техническая планировка участка ремонта сельхоз. машин. Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка в энергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики. Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА
1.1 Назначение ЦРМ
1.2 Распределение годового объема работ по объектам ремонта
1.3 Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ
1.4 Распределение годового объема по технологическим видам работ
1.5 Обоснование состава ЦРМ
1.6 Режимы работы и фонды времени
1.7 Расчет численности и состава работающих
1.8 Расчет количества рабочих мест
1.9 Расчет количества и подбор оборудования
1.10 Расчет площадей
1.11 Разработка компоновочного плана ЦРМ
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ И ГИДРОСИСТЕМ
2.1 Назначение участка
2.2 Обоснование технологического процесса
2.3 Технологическая планировка
2.4 Расчет потребности в энергоресурсах
2.5 Проектирование элементов производственной эстетики
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМЫ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА РОБ ХОЗЯЙСТВА
3.1 Обоснование состава зданий и сооружений
3.2 Расчет площадей помещений и площадок
3.3 Составление схемы генерального плана
3.4 Определение технико-экономических показателей генерального плана
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали
4.2 Обоснование способов устранения дефектов детали
4.3 Обоснование способов базирования детали
4.4 Проектирование маршрута восстановления детали
4.5 Разработка технологической операции
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦРМ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Дата добавления: 18.04.2015

Объектом исследования является организация технического обслуживания и ремонта МТП в центральных ремонтных мастерских хозяйства. Предметом исследования является назначение ЦРМ хозяйства.
Цель работы:
1. Спроектировать компоновочный план ЦРМ хозяйства с технологической планировкой кузнечно-сварочного участка;
2. Разработать технологический процесс восстановления детали вал рычагов.
При выполнении работы использованы методы: табличный, метод сравнений, метод абсолютных величин.
В процессе работы проведена разработка маршрута восстановления детали – вал рычагов.
Элементы научной новизны: разработан маршрут по устранению дефектов детали – вал рычагов.
Областью возможного практического применения являются предприятия Республики Беларусь.
Технико-экономическая и социальная значимость: улучшение способов устранения дефектов детали с минимальными затратами труда и материалов.

В курсовом проекте выполнен проект организации технического обслуживания и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 42000 часов с парком тракторов 17 шт.
Произведены расчёты по распределению объёмов работ по техническим видам, обоснован технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ, режимы работы и фонды времени, рассчитана численность и состав работающих, количества рабочих мест, подобрано и рассчитано количество оборудования для ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Численность производственных рабочих в мастерской – 21 человек.
Рассчитана потребность в оборудовании, энергоресурсах и разработана рациональная техническая планировка участка ремонта сельхоз. машин.
Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка в энергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики.
Так же разработан технологический процесс восстановления дефектов детали – вал раздаточный, подобран режим работы, рассчитаны нормы времени для восстановления данной детали. Данный метод восстановления позволяет качественно восстановить деталь и обеспечивает наименьшую себестоимость восстановления по сравнению с другими методами.
Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ. Производительность труда рабочих составила 78093750 руб/чел.

В курсовой работе выполнен проект организации технического обслуживания и ремонта машинно – тракторного парка в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 356000 часов с парком тракторов 102 шт.
Произведены расчёты по распределению годовых объёмов работ по техническим видам, обоснован технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ, режимы работы и фонды времени, рассчитана численность и состав работающих, количества рабочих мест, подобрано и рассчитано количество оборудования для ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Численность производственных рабочих в мастерской – 167 человека.
Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка в энергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики. Также разработан технологический процесс восстановления дефектов детали – звено гусеницы ВТ – 150, подобран режим работы, рассчитаны нормы времени для восстановления данной детали.
Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ. Производительность труда рабочих составила 1902574850 руб/чел.

Предметом исследования является назначение ЦРМ хозяйства.
Цель работы:
1. спроектировать компоновочный план ЦРМ хозяйства с технологической планировкой участка диагностики и ТО машин;
2. разработать технологический процесс восстановления детали – звено гусеницы.
При выполнении работы использованы методы: табличный метод, метод сравнений, метод абсолютных величин.
В процессе работы проведена разработка маршрута восстановления детали – звено гусеницы.
Элементы научной новизны: разработан маршрут по устранению дефектов детали – звено гусеницы.
Дата добавления: 08.05.2015

Исходные данные по техническому заданию
-Быстрота действия насоса: S=0,2 м^3⁄с=12 м^3⁄мин;
-Давление всасывания: p=p_в=15кПа;
- Давление нагнетания: p_н=120кПа;
- Угол наклона пластин: ψ=〖10〗^0;
- Рабочий газ - воздух;
- Температура всасываемого газа: T=297К .
Определение геометрической быстроты действия
При заданной быстроте действия насоса (S=0,2 м^3⁄с) его геометрическую быстроту действия определяют по формуле:
S_г=S/λ,м^3⁄с(1)
где S-быстрота действия, отнесенная к условиям всасывания (м^3⁄с);
λ- коэффициент откачки.
Для приближенных расчетов коэффициент откачки обычно принимают равным λ=0,6…0,8. Наибольшее значение коэффициента следует принимать для насосов, работающих с подачей масла в цилиндр, а также для вакуумных насосов большой быстроты действия с невысоким отношением давлений. В данном случае τ=p_н/p_в =120/15=8. Тогда выбирем λ=0,8. Уточнить данный коэффициент можно по графику зависимости коэффициента откачки от отношения давлений τ для различных насосов <1, с.58>. У проектируемого насоса отношение давления нагнетания к давлению всасывания составляет τ=8, что соответствует значению τ для пластинчато-роторного насоса модели РВН-25. Тогда по графику <1> определяем λ=0,8. Таким образом, принимаем значение коэффициента откачки λ=0,8.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсом проекте было произведено проектирование и расчет пластинчато-роторного вакуумного насоса без перепуска газа в соответствии с заданными исходными данными к проекту: быстрота действия насоса: S=0,15 м3/с; угол наклона пластин: ψ=150; давление всасывания: p=15 кПа; давление нагнетания: pн=110 кПа; температура откачиваемого газа: Т=303К.
Для этого был произведен расчет геометрических параметров насоса: радиус ротора r=0,18 (м), радиус цилиндра R=0,2 (м), длина ротора L=0,6 (м), толщина δ=0,004 (м), ширина h=0,1(м) пластин (были выбраны пластины из стали 85 (ГОСТ5-78) количеством z=9 штук) и ряд других параметров. Данные параметры были определены по ранее выведенным зависимостям, исходя из данных, указанных в задании к курсовому проекту, и рекомендаций в технической литературе, которая использовалась при создании данного проекта. Далее был выполнен расчет мощности насоса мощность теоретического вакуумного насоса Nт=20754,06 (Вт); индикаторная мощность Ni=17284,1 (Вт); эффективная мощность Ne=19383,97 (Вт) с целью определения механического коэффициента полезного действия. Его величина составила мех=0,89. При расчете мощности были учтены механические потери на трение в насосе Nтр=2099,87 (Вт), которые идут на преодоление сил трения пластин в пазах ротора, концов пластин о разгрузочные кольца, в подшипниках и уплотнениях. После этого был осуществлен динамический расчет насоса, а именно: скорости, ускорения пластин и усилия, действующие на них. Произведен выбор и расчет подшипников.
Пластинчато-роторный насос был выбран для расчёта в курсовом проекте из-за его широкого применения в различных областях и отраслях промышленности.
Дата добавления: 11.06.2015

Содержание
Аннотация
Введение
1 Технико-экономическое обоснование проекта
2 Организация международных автомобильных перевозок
2.1 Основные задачи автомобильного транспорта
2.2 Разработка маршрута движения «Могилев - Одесса»
3 Характеристика выбранной модели автомобиля
3.1 Краткое описание устройства автомобиля
3.2 Определение показателей качества автомобиля
3.3 Показатели надежности автомобиля
3.3.1 Показатели безотказности
3.3.2 Показатели долговечности
3.3.3 Показатели ремонтопригодности
3.3.4 Показатели сохраняемости
3.4 Нормативы ТО и ремонта автомобиля
4 Технологический расчет предприятия
4.1 Расчет производственной программы
4.2 Определение годового объема работ
4.3 Распределение трудоемкости работ по производственным подразделениям
4.4 Расчет численности работающих на предприятии и их распределение по производственным подразделениям
4.5 Определение количества постов в подразделении
4.6 Подбор основного технологического оборудования по подразделениям (с помощью программы «Оборудование2006»)
4.7 Определение площадей производственных помещений
4.8 Определение площадей складских и других помещений
4.9 Проектирование производственного корпуса
4.9.1 Требования к производственному корпусу
4.9.2 Расчет площади и разработка компоновочного решения
4.9.3 Описание производственного корпуса и организации производственного процесса в нем
4.10 Разработка компоновочного решения генерального плана
4.10.1 Требования к генеральному плану
4.10.2 Расчет площади участка и его показателей
4.10.3 Описание генерального плана
5 Анализ технологических процессов зоны ЕО
5.1 Назначение зоны ЕО
5.2 Организация и управление производством
5.3 Оптимизация числа постов зоны ЕО
6 Проектирование зоны ЕО
6.1 Исходные данные для проектирования зоны ЕО
6.2 Требования к строительным элементам зоны ЕО
6.3 Требования охраны труда при проектировании зоны ЕО
6.4 Описание строительной конструкции зоны ЕО
6.5 Технико-экономическая оценка проектных решений 7 Моечная установка для грузовых автомобилей
8 Энерго- и ресурсосбережение
8.1 Основные направления энерго- и ресурсосбережения
8.2 Энерго- и ресурсосбережение в АТО
8.3 Энерго- и ресурсосбережение в зоне ЕО
9 Охрана труда 9.1 Идентификация и анализ вредных и опасных факторов в зоне ЕО
9.2 Технические, технологические, организационные решения по устранению опасных и вредных факторов, разработка защитных средств
9.3 Разработка мер безопасности при эксплуатации объекта проектирования
10 Экономическая часть
10.1 Расчет финансово-экономических показателей
10.1.1 Инвестиции в предприятие
10.1.2 Себестоимость перевозок
10.1.3 Доходы, прибыль, рентабельность
10.1.4 Определение точки безубыточности перевозок
10.2 Обоснование срока возврата инвестиций
Заключение
Список литературы
Приложение А (обязательное)
Приложение Б (обязательное)

Маршрут предусматривает перевозку грузов силами спроектированного предприятия различных видов грузов в международном сообщении на маятниковом маршруте Республика Беларусь Украина.
Перевозку грузов осуществляем на автопоездах МАЗ-544069 с полуприцепом МАЗ-975830-3012.
Исходные данные для проектирования маршрутов
1 Период перевозок – июнь
2 Транспортное средство общей массой 22,6 т.
3 Количество водителей – один
4 Скорость движения VСРЕД = 60 км/ч
5 Длина маршрута составляет 909 км.
6 Время в пути составляет 17ч. 39 мин.

Заключение
В ходе выполнения дипломного проекта были проведены расчеты производственной мощности автотранспортного предприятия, был определен годовой объем работ, проведено распределение трудоемкости, рассчитанной численности работающих. Также были рассчитаны площади производственных, складских и других помещений.
Был разработан маршрут движения в международном сообщении «Могилев - Одесса».
Была разработана моечная установка.
По итогам проекта предприятия была выполнена технико-экономическая оценка проекта, которая показала экономическую целесообразность и эффективность проекта. Были получены следующие данные:
1. Себестоимость 1 км пробега, тыс.руб. (Скм) – 8,16
2. Кап. вложения в предприятие, млн.руб. (КИ) – 41244,53
3. Себестоимость перевозок, млн.руб. (С) – 39764,39
4. Доход предприятия, млн.руб. (Д) – 57260,73
5. Рентабельность капитала, % (Р) – 19,28
5. Срок окупаемости проекта АТО – 7 лет.
Также были разработаны мероприятия по охране труда и окружающей среды, а также по энерго- и ресурсосбережению.
Дата добавления: 03.10.2015

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 Общие сведения о металлорежущих станках
1.1 Обзор конструкций современных станков аналогичных проектируе мому
1.2 Назначение, принцип работы, конструкции и системы станка – прототипа
1.3 Расчет и обоснование основных технических характеристик станка
1.4 Описание назначения и принципа работы проектируемых узлов
1.5 Обоснование конструкции основных базовых элементов станка и выбор материала
2 Кинематический анализ станка
2.1 Описание кинематической схемы станка
2.2 Кинематический расчет, построение структурной сетки и графика частот вращения шпинделя привода главного движения
2.3 Расчет мощности привода и крутящих моментов на валах
3 Эксплуатация и обслуживание проектируемого станка
4 Требования техники безопасности и экологии при работе на станке
5 Обоснование экономической эффективности станка
6 Проектирование режущего инструмента, применяемого на станке
6.1 Назначение режущего инструмента, элементы конструкции и технические требования, предъявляемые к режущему инструменту
6.2 Расчет геометрических параметров инструмента
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Техническая характеристика станка:
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм - 2000
Диаметр планшайбы, мм - 1600
Высота центров над плитой, мм - 1000
Наименьший и наибольший диаметр зажатия в патроне, мм - 90-1270
Длина выемки плиты до планшайбы, мм - 500
Расстояние между центрами, мм - 2000
Число скоростей шпинделя - 20
Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин - 30…3000
Число продольных и поперечных подач - 25
Пределы продольных подач, мм/мин - 0,5-160
Пределы поперечных подач, мм/мин - 0,4-120
Наибольшее продольное перемещение суппорта, мм - 1800
Дата добавления: 25.01.2016

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 Кинематический и силовой расчет привода
2 Расчет передач привода
3 Расчет и конструирование валов
4 Расчет шпоночных соединений
5 Расчет и конструирование подшипниковых узлов
6 Конструирование зубчатых колес, шестерен и звездочек
7 Конструирование корпусных деталей и крышек
8 Смазывание зацеплений
9 Выбор и проверочный расчет муфт
10 Конструирование рамы
11 Выбор посадок
12 Сборка и регулировка редуктора
13 Техника безопасности
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ А – Общий вид привода
ПРИЛОЖЕНИЕ Б – Редуктор
ПРИЛОЖЕНИЕ В – Деталировка
ПРИЛОЖЕНИЕ Г – Рама

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В курсовом проекте разработан цилиндрический двухступенчатый редуктор. Подобран материал для изготовления шестерен и зубчатых колес. Для шестерен принята сталь 40Х с поверхностной закалкой ТВЧ, а для зубчатого колеса–сталь 45. Выполнен проектный расчет валов, где определены силы, действующие в зацеплении, выбраны диаметры и длины ступеней валов. Произведен расчет корпуса, где определены габаритные размеры редуктора. Подобраны подшипники качения 80205 для быстроходного вала, 7204 для промежуточного вала и 7208 для тихоходного вала. Долговечность выбранных подшипников удовлетворяют условию Lh > 10000 ч. Подобраны шпонки, выбран способ смазки, определен сорт масла И-30 в объеме 0,5 литра. Разработаны в соответствии с заданием на проектирование необходимые чертежи.
Дата добавления: 22.02.2016