91. Дипломний проект - Стрічковий конвеєр дробильної фабрики №4 | Компас ВСТУП 1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА 1.1 Характеристика дробильної фабрики №4 1.2 Призначення і область застосування стрічкового конвеєра №1р 1.3 Технічна характеристика машини-прототипу 1.4 Опис конструкції машини-прототипу 1.5 Аналіз недоліків в роботі машини-прототипу. Можливі причини недоліків 1.6 Постановка задачі 2. ОСНОВНА ЧАТИНА 2.1 Літературно-патентний огляд 2.2 Пропозиції по модернізації. Опис конструкції модернізованої машини 2.3 Розрахунки навантажень і визначення вихідних даних для розрахунку 2.4 Розрахунок потужності приводу 2.5 Силовий і кінематичний аналіз механізму 2.6 Розрахунок і вибір елементів кінематичної схеми 2.7 Розрахунки на міцність 2.8 Монтаж, ремонт, мастило 2.8.1 Розробка фундаменту 2.8.2 Геодезичне обґрунтування монтажу 2.8.3 Способи доставки устаткування до місця монтажу 2.8.4 Технологічна карта монтажу 2.8.5 Умови роботи машини 2.8.6 Знос відповідальних деталей 2.8.7 Заходи з технічного обслуговування 2.8.8 Вибір форми і методу проведення ремонту 2.8.9 Розробка графіка планово-запобіжних ремонтів 2.8.10 Методи відновлення деталей 2.8.11 Вибір системи мастила 2.8.12 Розрахунок основних параметрів мастила 2.8.13 Карта і схема змащування 3. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА 3.1 Обґрунтування модернізації 3.2 Розрахунок капітальних витрат 3.3 Розрахунок собівартості продукції 3.4 Розрахунок економічного ефекту 4. ОХОРОНА ПРАЦІ 4.1 Вибір і характеристика будівельного майданчика дробильної фабрики 4.2 Аналіз основних шкідливостей і небезпек дробильної фабрики 4.3 Заходи щодо зниження шкідливостей і небезпек на фабриці 4.4 Вибір засобів індивідуального захисту 4.5 Вибір санітарно-побутових приміщень і пристроїв 4.6 Пожежна профілактика ВИСНОВОК ЛІТЕРАТУРА ДОДАТКИ Додаток А Приводний барабан. Специфікація Барабан. Специфікація
Даний стрічковий конвеєр 1р розташований в комплексі дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2-біс гірничо-збагачувального комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». Комплекс дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2, що входить в I чергу комплексу по дробленню і збагаченню залізистих кварцитів і виробництву залізорудного концентрату, забезпечує дроблення сирої руди і скельних порід в кар'єрі 2 розміром шматка від 1200 мм до 400 мм, його вантаження в залізничний транспорт. Конвеєр 1р призначений для транспортування крупнодробленого залізняку з максимальним розміром шматків 300-500 мм і насипною вагою . Руда після конусної дробарки крупного дроблення поступає на пластинчастий живильник, з якого вивантажується на стрічковий конвеєр №1р на відмітці -74.0. Далі руда транспортується по конвеєру до відмітки +89.896 де відбувається перевантаження руди з конвеєра №1р на конвеєр №2р за допомогою шибера. Далі руда транспортується по конвеєру №2р, після якого за допомогою пластинчастого живильника перевантажується в бункер, що складається з 2-х осередків, об'ємом 1000 т кожна. Бункер має 4 розвантажувальних отворів, з яких за допомогою електровібраційних живильників руда перевантажується в залізничні вагони (думпкари).
Технічна характеристика стрічкового конвеєра 1р Ширина стрічки, мм..................................................................1600 Діаметр приводного барабана, мм...........................................1640 Швидкість руху стрічки, м/с....................................................1.87 Довжина конвеєра, мм...............................................................702 Розрахункова продуктивність, т/г...........................................2000 Матеріал, що транспортується.................................................руда Максимальний розмір шматків, мм.........................................400 Тип стрічки........................................................................гумово-тросова Місце установки конвеєра...............................підземний похилий стовбур, привід у наземному корпусі Електродвигун: Тип...........................................................................АКН3-2-15-57-10УЗ Потужність, кВт........................................................................630 Кількість, шт................................................................................3 Напруга, В.................................................................................6000 Частота обертання, об/хв..........................................................590 Редуктор: Тип..........................................................................................Ц2-1250 Передавальне число................................................................27,13 Кількість, шт..............................................................................3 Механізм натягнення: Тип......................................................станція натяжна вантажна з лебідкою Хід натяжки, мм....................................................................5000 Електродвигун.............................................................4АР160М-8УЗ Потужність, кВт......................................................................11
Постановка задачі В даний час при експлуатації конвеєра стрічкового №1р встановленого в комплексі дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі 2 гірничо-збагачувального комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» виникають основні труднощі, що виражаються в його нестабільній роботі, частими виходами з ладу окремих частин, що спричиняє за собою зниження виробництва. Метою виконання дипломного проекту є модернізація конвеєра з метою підвищення його експлуатаційних характеристик, надійності роботи, збільшення міжремонтного періоду, а також поліпшення умов праці ремонтного персоналу з погляду охорони праці. Для виконання поставленого завдання необхідно: – вивчити існуючу конструкцію конвеєра і на основі даних по експлуатації, зібраних під час переддипломної практики, виконати аналіз існуючих недоліків, що виникають при його експлуатації; – провести літературно-патентний огляд відомих рішень з метою пошуку можливих рішень по усуненню виявлених недоліків; – розробити технічно обґрунтовану пропозицію по модернізації існуючої конструкції машини-прототипу; – виконати необхідні розрахунки за визначенням параметрів модернізованих вузлів і деталей; – розробити розділи по монтажу, експлуатації і ремонту модернізованого конвеєра; – виконати розрахунки за оцінкою економічної ефективності від модернізації конвеєра; – розробити заходи щодо охорони праці.
ВИСНОВОК В результаті виконання дипломного проекту була вивчена конструкція, технічна характеристика і принцип роботи стрічкового конвеєра 1р, встановленого в комплексу дроблення, конвеєрного транспорту і вантаження руди і породи в кар'єрі №2 гірничо-збагачувального комплексу комплексу ВАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». На підставі отриманих відомостей з опиту технологічного і ремонтного персоналу, а також використання статистики відмов і перегляду агрегатних журналів і журналів прийому-передачі зміни встановлено, що найбільш частими поломками вузлів і деталей стрічкового конвеєра є поломки, пов'язані з дією на них ударних навантажень під час роботи конвеєра. В результаті дії ударних навантажень значно зменшується термін експлуатації конвеєрної стрічки. Для модернізації стрічкового конвеєра пропонується замінити існуючу конструкцію приводного барабана на нову з аналогічними габаритами (ширина і довжина барабана). Конструкцію приводного барабана стрічкового конвеєра приймаємо на основі відомих рішень <8>, направлених на поліпшення центруючої здатності барабана. Достоїнством нової конструкції є збільшення термінів служби конвеєрної стрічки і збільшення міжремонтного періоду. Очікуваний економічний ефект при впровадженні запропонованого заходу складе – 732244,2342 грн. в цінах 2008 р., термін окупності проекту – 1,7 року.
Дата добавления: 16.12.2012
1. Характеристики парового котла К – 50 – 40 2. Підготовка котла до монтажу 3. Загальні вимоги до монтажу 4. Монтаж 4.1. Рекомендована послідовність монтажу котла К-50-40 4.2. Монтаж порталів і каркасів 4.3. Монтаж екранів котла 4.4. Монтаж економайзера 4.5. Монтаж 2-ї ступені пароперегрівника 4.6. Монтаж задньої стінки опускного газоходу 4.7. Монтаж поясів жорсткості 4.8. Монтаж 1-ї ступені пароперегрівника 4.9. Монтаж барабану котла 4.10. Монтаж опускних стояків 4.11. Монтаж з’єднувальних елементів 4.12. Монтаж труб, арматури і КВП в межах котла 4.13. Монтаж вузла живлення 4.14. Монтаж пальників 4.15. Монтаж апаратів обдувки 4.16. Монтаж повітрепідігрівника 4.17. Монтаж помостів і сходів 4.18. Прогонка труб кулями 4.19. Установлення реперів 5. Гідравлічне випробування котла 6. Монтаж теплової ізоляції 7. Перевірка газоповітряного тракту на щільність 8. Луження 9. Комплексне випробування і здача котла в експлуатацію 10. Технічні умови на ремонт металоконструкцій парового котла К - 50 - 40 10.1. Відомість нормативно-технічної документації 10.2. Відомість оснащення і інструменту 10.3. Введення 10.4. Загальні вимоги 10.5. Вимоги до основних і зварювальних матеріалів 10.6. Вимоги до кваліфікації робітників і ІТР 10.7. Вимоги по охороні праці і пожежній безпеці 10.8. Вихідні дані 10.9. Технологічний процес ремонту металоконструкцій і контролю якості зварних з’єднань парового котла К - 50 - 40 10.10. Звітна документація Висновки Література Додаток
Характеристики парового котла К-50-40 Розрахункове паливо мазут, природний газ.
Пароперегрівники агрегату - горизонтального типу, змієвиковий, радіаційно-конвективний, розташований за фестонами і виконаний з труб діаметром 32 х 3 мм. В розтин пароперегрівника включений пароохолоджувач. Економайзер котла - сталевий, гладкотрубний, змієвиковий, двоступінчастий з шаховим розташуванням труб діаметром 28 х 3 мм. Встановлений в опускному газоході. Поперечний крок труб: першого ступеня - 35 мм, другого - 45 мм; поздовжній (для обох ступенів) - 50 мм. Повітрепідігрівник - трубчастий, двоступінчастий, чотирьохходовий (по повітрю), з вертикальним розташуванням труб діаметром 40 х 1,5 мм. Поперечний крок труб - 54 мм, поздовжній - 42 мм. 1. Котел паровий К – 50 – 40 рег. № 1, рік виготовлення 2012, ст. №4. 2. Підвідомчість – ДНАОП 0.00-26-96. 3. Разрахунковий тиск – 4,0 МПа. 4. Температура перегрітого пару – 440 оС. 5. Матеріал елементів котла – сталь ВМСт3сп.
Дата добавления: 06.01.2013
Напряжение, В - 380/220 Общая площадь освещаемых помещений, м - 23,04 Количество светильников, шт - 6 Установленная мощность, кВт - 3,89 Расчетная мощность, кВт - 3,29 Годовой расход электроэнергии, кВт.час/год - 14370
Проект разработан на напряжении 380/220В при глухозаземленной нейтрали трансформатора на подстанции. Точка подключения к электрическим сетям 0.4кВ - ВРУ-0.4кВ здания областного онкологического диспансера. Электрические нагрузки проектируемого объекта приняты по данным раздела внутреннего электроснабжения и составляют 3.29 кВт, в соответствии с п.10.1 ДБН В.2.5-23:2010, компенсация реактивной мощности не предусматривается. Общий учет потребляемой электроэнергии осуществляется существующим трехфазным счетчиком электроэнергии, установленным на вводно-распределительном щите здания онкологического диспансера. Основными потребителями электроэнергии топочной являются: - технологическое оборудование; - электроосвещение; - пожарно-охранная сигнализация;
Электроснабжение топочной предусматривается от ВРУ-0,4 кВ здания онкологического диспансера по двум вводам (рабочий и резервный) выполненным кабелями марки АВБбШв-5х10мм2, проложенными в земле и по строительным конструкциям здания диспансера. Переключение рабочего питания на резервное осуществляется в вводном щите АВР. Для распределения электроэнергии предусматривается установка распределительного щита ЩР-1, укомплектованного отключающими аппаратами защиты групповых и распределительных линий. Проектом предусматривается управление насосами, которое осуществляется с помощью шитов управления Wilo-SK702.
В топочной предусматривается предпусковое, рабочее, ремонтное и аварийное освещение. - Предпусковое и рабочее освещение подключено к однофазной сети переменного тока напряжением 220В; - напряжение ремонтного освещения~12 В (от ящика с понижающим трансформатором ЯТП-250/12В); - аварийное освещение обеспечивается переносными аккумуляторными фонарями.
Общие данные. Расчетная схема щита ЩР-1. План силовой сети на отм. 0.000. Электроосвещение. План на отм. 0.000. Заземление.
Дата добавления: 22.02.2013
- Площа забудови 205,6 м 2 - Будівельний об'єм 1206,0 м 3 - Загальна площа: їдальня - 260,64, квартира - 65,94 м 2 - Корисна площа: їдальня - 243,44 м 2
Фундаменти - стрічкові із бутового каменю М400-600. Стіни - композитні, товщиною 480 мм, перегородки -цегляні товщиною 120 мм (див. аркуш АБ-12) . Вікна - металопластикові (індивідуальні); двері -металопластикові (індивідуальні), дерев 'яні та металеві (див. АБ-30). Підлоги - керамічна плитка, ламінат (див. АБ-32). Цоколь - плитка керамічна морозостійка "Грес". Покриття площадок головного входу - тротуарна плитка. За відносну позначку ±0,000 прийнято рівень чистої підлоги приміщень першого поверху будівлі. Перемички - збірні залізобетонні (див. АБ-24) Зовнішнє оздоблення - мінеральна штукатурка, фасадна фарба (колір див. АБ - 3, 4).
Дата добавления: 26.02.2013
Вступ 1 Проектування головного корпусу заводу для капітального ремонту машин 1.1 Об'єкт ремонту 1.2 Визначення річної програми РМЗ 1.3 Визначення типу РМЗ та організаційної форми ремонту 1.4 Технологічний процес капітального ремонту 1.5 Розрахунок трудомісткості робіт на дільницях заводу 1.6 Розрахунок кількості працюючих на дільницях та в цехах заводу 1.7 Розрахунок виробничих та допоміжних площ головного корпусу заводу 1.8 Компоновка головного корпусу заводу 2. Дільниця загального складання 2.1 Розрахунок робочих місць та необхідного обладнання дільниці 3. Розроблення технологічного процесу відновлення деталі Література
Вихідні дані 1. Тип і призначення підприємства : спеціалізований АРЗ . Річна програма підприємства : а) капітальний ремонт ГАЗ 53 Б у кількості 700 шт./рік ; б) капітальний ремонт двигунів 1960 шт./рік ; в) ремонт власного обладнання на 165000 грн. 2. Дільниця , що проектується : станція випробування . 3. Найменування оновленої деталі : Вісь проміжної шестерні.
Технічні характеристики ГАЗ-53-12 Двигун: об`єм 4254 см.куб., максимальна потужність125 к.с. при 3200об/хв, 8-циліндровий, V-подібний, 4-тактний, карбюраторний, Діаметр циліндра / хід поршня: 92/80 мм . Коробка передач: 4 вперед + 1 задня . Довжина: 6395 мм, ширина: 2280 мм, висота: 2190 мм База: 3700 мм, дорожній просвіт: 265 мм . Споряджена маса: 3200 кг . Вантажопідйомність: 4500 кг . Розмір шин: 8,25-20 дюймів . Ємність паливного бака: 90 л . Максимальна швидкість з повним навантаженням по шосе: 90 км / год Витрата палива: 19,0 л/100км
Вантажівка ГАЗ-53 випускалась серійно з жовтня 1961 року по 1967-й під індексом ГАЗ-53Ф, з 1965-го по 1983-й під індексом ГАЗ-53А і з 1983-го до січня 1993 року під індексом ГАЗ-53-12 Горьківським автозаводом. ГАЗ-53 з подальшими модифікаціями - наймасовіша вантажівка на території колишнього СРСР. Загальний випуск ГАЗ-53 склав понад 4 млн автомобілів. Виходячи з річної програми заводу, можна зробити висновок, що ми проектуємо спеціалізований ремонтно-механічний завод для капітального ремонту повнокомплектних автомобілів та двигунів внутрішнього згорання. Наша річна програма — 680 автомобілів дає можливість організувати виробничий процес капітального ремонту на спеціалізованих стійлах. А капітальний ремонт двигунів можна організувати як на спеціалізованих стійлах, так і на і на поточних лініях для ремонту і складання окремих агрегатів та вузлів. Приймаємо для машин прямоточну структуру ремонту кранів. Двигуни ремонтуємо на спеціалізованих стійлах.
Дата добавления: 12.03.2013
Виписуємо з літератури (1) наступні кліматологічні дані місця будівництва: м. Вінниця: - температура холодної п'ятиденки tх.5=-21°C, - середня температура за опалювальний період tо.п.=-1,1°C, - тривалість опалювального періоду Zо.п.=191 діб. КГД=3610 градусо-діб. За кількістю градусо-діб визначаємо температурну зону, тобто м. Вінниця знаходиться у І температурній зоні.
2.Визначення теплового навантаження на опалення та на гаряче водопостачання. Далі приймаємо, з літератури (1) ,нормативні опори таких захищень: - зовнішньої стіни Rз.с. =2,8 (м *°C)/Вт, -вікна Rвк. =0.5 (м *°C)/Вт, -горищного перекриття Rг.п=3,3 (м *°C)/Вт, -підвального перекриття Rп.п=2.8 (м *°C)/Вт. Визначаємо коефіцієнти теплопередачі відповідних захищень за формулою : К=1/R, тоді Кз.с.=1/ Rз.с.=0,36 Вт/( м *°C), Квк.=1/ Rвк.=2 Вт/( м*°C), Кг.п.=1/ Rг.п=0,3 Вт/( м *°C), Кп.п.=1/ Rп.п=0,36 Вт/( м *°C),
2.1 Визначаємо навантаження на опалення за формулою: =а* * *( - )+ ; де а-коефіцієнт, який враховує кліматичні умови, визначається за формулою а=0,54+22/( - )=0,54+22/(20+21)=1,08 -обєм будинку за зовнішнім обміром , м,визначаємо за формулою =S*H, у якій S-площа будинку в плані за зовнішнім обміром, м, S=343м, H-висота будинку,м, по опалювальній частині будинку, Н=12*3,0+0,5=36,5 м =343*36,5=12526,8 м3
- розрахункова температура внутрішнього повітря в приміщеннях будинку ,приймаємо для житлового будинку 18 °C, (1) - зовнішня розрахункова температура для проектування системи опалення =-21°C, (1) - питома опалювальна характеристика будинку ,Вт/( м*°C),розраховуємо за формулою проф. Єрмолаєва : =1,08*<<Р/ S*( Кз.с+d*( Квк-Кз.с)]+(1/H)*(0,9* Кг.п+0,6* Кп.п), де Р- периметр будинку за зовнішнім обміром, м, Р=2*(13,0+26,4)+4*2*(1,6+3,3)=118 м,
Кз.с, Квк-коефіцієнти теплопередачі зовнішніх стін і вікон, Вт/( м*°C), Кг.п, Кп.п- коефіцієнти теплопередачі горища і підвального перекриття, Вт/( м *°C),
Тоді: =1,08*<<(118/343)*(0,36+0,19*(2-0,36))]+(1/36.5)*(0,9*0,3+0,6*0,36)]=0,15 Вт/( м°C), =сп/3.6*Lпр*пр*(tв – tро ), Вт; Lпр = /2=12528/2=6264 м3; пр =353/(273+tро )- густина зовнішнього повітря; пр =353/(273- 21 )=1,4 кг/ м3 ; сп =1,005кДж/(кг*К)- теплоємність повітря; =1,005/3,6*6264*1,4*(18+21)=94142,8 , Вт; Звідси тепловий потік на опалення буде дорівнювати: =1,08*0,15*12528*(18-(-21)) +94142,8=172142,7 Вт = 172,142 кВт.
2.2Визначаємо навантаження на СГВ :
З плану типового поверху визначаємо сумарну загальну площу поверху, додавши загальні площі окремих квартир: FЗАГ=66,63+49,93+49,93+66,63=233,12 м ,
Вираховуємо загальну житлову площу будинку: •Fзаг=n* Fзаг=233.12*12 =2796 м , де n-кількість поверхів будинку. Знаходимо кількість споживачів у будинку за формулою: U= •Fзаг/f з =2796/15=186.4 людей, де f з-норма загальної площі, м /людину, приймаємо з завдання. За формулою рахуємо ймовірність дії водорозбірних приладів системи гарячого водопостачання: Р=( *U)/( *N*3600)=(10*187)/(0.2*144*3600)=0,018 де -норма витрати гарячої води в годину найбільшого водоспоживання, приймаємо згідно (3) =8,5 л/год при поверховості будинку до 12 поверхів, -секундна витрата води сантехнічним приладом ,приймаємо 0,2 л/год , (3) N- кількість водорозбірних приладів в будинку приймаємо згідно плану типового поверху 3 в квартирі(тобто наявність змішувача в кухні, ванні і умивальнику), N=12*10=120 шт. Рахуємо ймовірність використання водорзбірних приладів в будинку: =(3600*Р* )/ =(3600*0,018*0,2)/200=0,0648 де -годинна витрата води сантехнічним приладом, приймаємо з (3), =200 л/год. Знаходимо добуток N* : N* =144*0,0648=9.33
Дата добавления: 26.03.2013
ВСТУП 1 РАЙОН БУДІВНИЦТВА 2 ОБ'ЄМНО–ПЛАНУВАЛЬНЕ РІШЕННЯ 3 ОБ'ЄМНО–ПЛАНУВАЛЬНІ ПОКАЗНИКИ 4 ГЕНЕРАЛЬНИЙ ПЛАН 4.1 Опис генерального плану 4.2 Підрахунок техніко-економічних показників 4.3 Техніко-економічні показники генерального плану 5 ФУНКЦІОНАЛЬНІ ВИМОГИ 6 КОНСТРУКТИВНІ РІШЕННЯ 7 ЗОВНІШНЄ І ВНУТРІШНЄ ОЗДОБЛЕННЯ 8 ІНЖЕНЕРНЕ ОБЛАДНАННЯ 9 СПЕЦИФІКАЦІЯ ЗБІРНИХ ЕЛЕМЕНТІВ ВИСНОВКИ ЛІТЕРАТУРА
Будівля має прямокутну форму; запроектована з цокольним поверхом. Запроектоване: – висота 1-го і 2-го поверху — 3,0 м; – висота усієї будівлі — 11,5 м; Будівля має 2 рівня. На першому поверсі розташовані кухня, вітальня, спальня, ванна кімната на другому поверсі – 3 спальні, ванна кімната. Санвузол обладнаний водопроводом та каналізацією. Фундамент проектується монолітний залізобетонний. Під зовнішніми стінами запроектований фундамент розміром 500 мм. Глибина залягання фундаменту 900 мм. Стіни цегляні, товщина зовнішніх стін складає 500 мм, внутрішніх 380 мм, перегородок – 120. Для утеплення застосовуємо мінеральну вату. Перегородки виконані з цегли товщиною 120 мм. Вони мають більшу теплопровідність, меншу звукопровідність. Перекриття виконується з залізобетонних плит товщиною 220 мм.
Дата добавления: 02.04.2013
1 Опис пристосування 2 Розрахунок вала 3 Розрахунок приводу 4 Розрахунок штифта доводочного диска
Технічні вимоги на ремонт даної насоса – форсунки слідуючі. 1 Допускається ремонт плунжерної пари шліфуванням до виводу зносу з послідуючим хромуванням до розмірів нових деталей і притиркою. 2 Глибина азотованого слою повинна бути 0,35 – 0,45 мм. Деталі пленжерної пари повинні мати твердість НRc = 62 – 65. 3 Овальність, конусність та непрямолінійність циліндричних поверхонь плунжерної пари не допускається. 4 Зазор між поверхнями плунжерної пари повинен бути не більше 0,004 мм. 5 Відхилення в діаметрі плунжерів і втулок від номіналу повинно бути не більше 0,003 мм. Розміри оброблюваних поверхонь які не мають вказань у допусках, повинні бути виконані з точністю 0,01 мм. 6 Плунжери і гільзи по діаметру циліндричної частини розбивають на три групи і підганяють один до одного притиранням таблиця:
8 Після притирання деталі плунжерної пари невзаємозамінні з деталями інших плунжерних пар. Ні до, ні після індивідуального притирання робочі поверхні плунжера та втулки не повинні мати подряпин. 9 Відхилення довжини плунжера не повинно перевищувати 0,02 мм. 10 Контрольний (відсічний) клапан кожної плунжерної пари повинен бути притертим до свого сідла. Робочі поверхні сідла і клапана повинні мати після притирки рівну матову поверхню без подряпин. Клапан на повинен пропускати повітря під тиском 5Мпа в зворотному напрямку. 11 Ексцентричність, конусність та непрямолінійність циліндричного поясу та сідла відсічного клапану не допускається. Перед розбиранням насас – форсунки добре відчищають від нагару та промивають в чистому гасі. При розборці насос – форсунок необхідно підтримувати абсолютну чистоту. Деталі кожного розібраного насос – форсунки повинні зберігатися в окремих ванночках з чистим дизельним паливом. Знеособлювання деталей насос- форсунки не допускається. 1 Пристосування призначено для притирки торцрвих поверхонь деталей насоса-форсунки 2 Оброблювана деталь насос-форсунка АР-23 3 Привід електричний 4 Частота обертання доводочного диска, об/хв - 45 5 Габаритні розміри, мм - 245*200*222 6 Маса, кг - 10
Введение 1. Газоснабжение районов города 1.1 Определение основных характеристик газообразного топлива 1.1.1. Определение характеристик топлива по составу 1.1.2. Определение характеристик топлива по углеродному числу 1.2 Определение численности жителей 1.3 Расчет годового потребления газа 1.3.1 Годовые расходы газа на бытовое потребление 1.3.2 Годовые расходы газа коммунально-бытовыми предприятиями 1.3.3 Годовой расход газа на отопление и вентиляцию 1.3.3.1. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию общественных зданий 1.3.3.2. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию сосредоточенными потребителями 1.3.3.3. Годовой расход газа на горячее водоснабжение 1.3.4. Годовой расход газа на промпредприятиях 1.4 Определение расчетных расходов газа 1.4.1 Расчетный расход газа на бытовое потребление 1.4.2 Расчетный расход газа на коммунально-бытовое потребление 1.4.3 Расчетный расход газа на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение 1.4.4. Расчетный расход газа на технологию промпредприятий 1.4.5. Определение количества котельных и расхода газа на них 1.5. Расчетный расход газа по кварталам района города 1.6. Количество газорегуляторных пунктов 1.7. Гидравлический расчет сети среднего давления 1.8. Гидравлический расчет сети низкого давления 1.9. Подбор оборудования газорегуляторного пункта 1.9.1 Подбор газового фильтра 1.9.2 Подбор регулятора давления 1.9.3 Подбор предохранительных клапанов 1.9.3.1Подбор ПЗК 1.9.3.2Подбор ПСК 1.9.4 Определение диаметра обводного трубопровода 2.Газоснабжение жилого здания 2.1 Расчет внутридомовых газопроводов 2.2 Определение расчетных расходов газа 2.3 Гидравлический расчет внутридомовых газопроводов Литература
Реферат Вступ 1. Загальний вигляд машини 2. Основні складові пакувальної машини 3. Опис автомата 4. Принцип роботи стерильної системи 5. Принцип роботи пакувальної машини 6. Технологічна схема машини 7. Продуктова труба 8. Поплавок 9. Розрахункова частина 10. Асептичне пакування харчової продукції Висновки Список використаної літератури Додатки
В даному курсовому проекті, ми проведемо модернізацію автомата ТБА/8 для упаковки соків в пакети місткістю 0,5 літра. Суть модернізації буде заключатися в збільшені продуктивності і зменшені енерговитрат. Для цього, ми розробимо ряд нових вузлів, які будуть менше метало ємкими, і більш ефективними. Крім цього машина складається з таких головних вузлів: система роликів (протягування і просування пакувального матеріалу),вузол скріплення пакувального матеріалу, аплікатор плівки (нанесення поліетиленової плівки на пакувальний матеріал), рукавоформуючий вузол, система стерилізації, продуктовий клапан, електрообладнання. Також ми зробимо аналіз. В цьому аналізі ми дослідимо, чому саме асептичне пакування найбільш доцільно використовувати. Не аби яку роль на сьогодні відіграє продукт в асептичній герметично закритій упаковці. Система стерилізації у нас вийде на один із кращих рівнів. Система стерилізації забезпечує упаковку продукту в стерильний матеріал в стерильних умовах. Стерильна система являється частиною пакувальної машини і встановлюється на всіх машинах виготовляючи асептичні упаковки.
Для асептичного виробництва необхідно наступні елементи: - стерильний продукт, який не має здібних до розмноження мікроорганізмів - асептична подача продукту до пакувальної машини - стерильний пакувальний матеріал, який не має в своєму складі мікроорганізмів - стерильні умови, тобто відсутність мікроорганізмів в області контакта продукту і матеріалу - герметична упаковка Автомат ТБА-8 є цілком універсальним повністю автоматизованим і надійним. Здійснення модернізації цієї машини дасть змогу покращити його показники.
Висновки. При виконанні курсового проекту було модернізовано автомат ТБА для пакування рідкої продукції продуктивністю 6000 уп/год. Дана машина відрізняється від існуючих аналогів високою продуктивністю, надійністю в роботі, простотою конструкції та обслуговуванням, можливістю переналагодження під різний типорозмір пакету. Основним техніко-економічним результатом буде задоволення потреб України в машинах пакування. Таким чином, запропонована в проекті машина є економічно вигідною і може застосовуватися для подальшого використання на підприємствах багатьох галузей харчової промисловості. 1.Продуктивність, упак/год 6000 2.Електроз’єднання, В, Гц 380/220, 50 або 60 3.Стиснене повітря: -тиск з’єднання, кПа 600-700 -споживання за хвилину, Нл 500±100 4.Вода: -тиск з’єднання, кПа 300-450 -макс.температура подачі охолод. води,°С 20 -споживання за хвилину, л 14 5.Пар: -тиск з’єднання надлишковий, кПа 170±30 -температура,°С 130±4 -споживання за годину, кг 2,4 6.Перекись водню: -споживання за годину, л 0,6-1,0 7.З’єднання для продукта: -тиск з’єднання , кПа 50-150±10 8.Зовнішня система мийки -тиск з’єднання, кПа 300-450 -споживання гарячої води на одну мийку, л 300 -температура гарячої води,°С 65-75 -споживання спц. розчину для миття на одну мийку,л 0,8 9.Габаритні розміри,мм: -довжина 4100 -ширина 2300 -висота 3200 10. Вага нето,кг: 5400
Дата добавления: 23.04.2013
1. Розробка генплану та попередня прокладка траси теплових мереж
Траса теплових мереж у містах повинна розміщатися переважно у відведених для інженерних мереж технічних смугах паралельно червоним лініям вулиць, доріг і проїздів поза проїзною частиною й смугою деревних насаджень. На території кварталів і мікрорайонів допускається прокладка теплопроводів по проїздах, що не мають капітального дорожнього покриття, тротуарам і зеленим зонам. Діаметри трубопроводів, що прокладаються у кварталах або мікрорайонах, за умовами безпеки, варто вибирати не більш 500 мм, а їхня траса не повинна проходити в місцях можливого скупчення населення (спортмайданчика, сквери, двори суспільних будинків і інш.). Допускається перетирання водяними тепловими мережами діаметром 300 мм і менш житлових і суспільних будинків за умовою прокладки мереж у технічних підпіллях, коридорах і тунелях (висотою не менш 1,8 м) із пристроєм дренажного колодязя в нижній крапці на виході з будинку. Перетинання тепловими мережами дитячих, дошкільних, шкільних і лікувально-профілактичних не допускається. Перетинання доріг, проїздів, інших комунікацій, а також будинків і споруджень випливає, як правило, передбачати під прямим кутом. У населених пунктах для теплових мереж передбачається, як правило, підземна прокладка. Надземна прокладка в міській рисі може застосовуватися на ділянках із складними ґрунтовими умовами, при перетинанні залізниць загальної мережі, рік, ярів, при великій густоті підземних споруджень і в інших випадках, регламентованих <2]. Ухил теплових мереж незалежно від напрямку руху теплоносія й способу прокладки повинний бути менш 0,002. При виборі схеми магістральних теплових мереж необхідно врахувати надійність і економічність їхньої роботи. Варто прагнути до найменшої довжини теплових мереж, до меншої кількості теплових камер, застосовуючи, при можливості, двостороннє підключення кварталів. При прокладці в районі міста 2-х і більш великих магістралей від одного джерела випливає відповідно до вимог <2, табл. 1; 1а] передбачати, при необхідності, пристрій резервних перемичок між магістралями. Водяні теплові мережі варто приймати, як правило, 2-х трубними, що подають теплоносій одночасно на опалення, вентиляцію, гаряче водопостачання і технологічні нестатки. Схеми квартальних теплових мереж приймаються тупиковими, без резервування. Для трубопроводів теплових мереж, працюючих при тисках до 2,5 МПа і температурах теплоносія до 200°С варто передбачати сталеві електрозваренні труби. Основні характеристики сталевих труб для водяних теплових мереж приведені в літературі <5, табл. 3.-3.9]. Арматуру в теплових мережах варто застосовувати сталеву. Допускається застосовувати арматуру з високоміцного чавуна в районах з розрахунковою температурою для проектування систем опалення, t0 вище –40°С; із ковкого чавуна з t0 вище –30°С; із сірого чавуна з t0 вище –10°С. На висновках теплових мереж від джерела теплоти, на введеннях у центральні теплові пункти й індивідуальні теплові пункти із сумарним тепловим навантаженням на опалення й вентиляцію 0,2 МВт і більш повинна передбачатися сталева запірна арматура. Запірну арматуру в теплових мережах варто передбачати: а) на трубопроводах висновків теплових мереж від джерел теплоти; б) на трубопроводах водяних теплових мереж Dу •100 мм на відстані не більш 1000 м друг від друга (секціонующі засувки), допускається збільшувати відстані між секціонующими засувками для трубопроводів Dу = 400-500 мм – до 1500 м, для трубопроводів Dу > 600 мм – до 3000 м, для трубопроводів надземної прокладки Dу 900 мм – до 5000 м; в) у вузлах на трубопроводах відгалужень при Dу більш 100 мм, а також у вузлах на трубопроводах відгалужень до окремих будинків незалежно від діаметрів трубопроводів. При довжині відгалужень до окремих будинків до З0 м і при Dу •50 мм допускається запірну арматуру на цих відгалуженнях не встановлювати, при цьому варто передбачати запірну арматуру, що забезпечує відключення групи будинків із сумарним тепловим навантаженням, що не перевищує 0,6 МВт. У нижніх крапках трубопроводів теплових мереж необхідно передбачати штуцера із запірною арматурою для спуска води (спускні пристрої). Спускні пристрої повинні забезпечити тривалість спорожнювання ділянки для трубопроводів Dу •300 мм – не більш 2 ч; для трубопроводів Dу=350-500 мм не більш 4 ч; для трубопроводів Dу •600 не більш 5 ч. Діаметри спускних пристроїв повинні визначатися за методикою <2, стор. 39]. У вищих крапках трубопроводів теплових мереж повинні передбачатися штуцера із запірною арматурою для випуску повітря (повітрянники), умовний прохід яких приведений на стор. 34 методичного посібника. Після визначення діаметрів трубопроводів на схемі теплових мереж повинні бути розставлені нерухомі опори, що сприймають горизонтальні зусилля уздовж осі теплопроводів. Нерухомі опори в першу чергу встановлюють у місцях відгалужень, секціонующих засувок, на ділянках самокомпенсації з кутами повороту 90-130°С. Далі розставляють проміжні нерухомі опори на протяжних прямолінійних ділянках. Максимальні відстані між нерухомими опорами не повинні перевищувати величин зазначених у додатку 9а методичного посібника. Нерухомі опори варто передбачати: завзяті – при всіх способах прокладки трубопроводів; щитові – при безканальній прокладці і прокладці в непрохідних каналах при розміщенні опор поза камерами; хомутові – при прокладці надземної й у тунелях (на ділянках із гнучкими компенсаторами і самокомпенсацією). Конструкції нерухомих опор приведені в літературі <5, стор. 27-29]. Для сприйняття вертикальних навантажень від теплопроводів варто передбачати рухливі опори: ковзні – незалежно від напрямку горизонтальних переміщень трубопроводів при всіх способах прокладки і для всіх діаметрів труб; каткові – для труб діаметром 200 мм і більш при осьовому переміщенні труб; кулькові – для труб діаметром 200 мм і більш при горизонтальних переміщеннях труб під кутом до осі траси (на кутах поворотів із самокомпенсацією). Конструкції рухливих опор приведені в літературі <5, стор. 22-26]. Компенсація температурних деформацій у теплових мережах забезпечується компенсаторами - чепцевими, сільфонними, П - образними, а також самокомпенсацією - використанням ділянок поворотів теплотраси. Чепцеві компенсатори мають велику здатність, що компенсує, малу металоємність, однак вимагають постійного спостереження й обслуговування. У місцях розміщення чепцевих компенсаторів при підземній прокладці повинні бути передбачені теплові камери. Чепцеві компенсатори випускаються з Dу = 100-1400 мм на умовний тиск до 2,5 МПа і температуру до 300 °С однобічні і двосторонні. Чепцеві компенсатори бажано застосовувати на прямолінійних ділянках трубопроводів із великими діаметрами. Сільфонні (хвилясті) компенсатори випускаються для трубопроводів діаметром від 50 до 1000 мм. Вони не вимагають обслуговування і можуть бути встановлені безпосередньо в непрохідних каналах. Однак вони мають порівняно невелику здатність, що компенсує, (до 100 мм) і них допускається застосовувати тільки на прямолінійних ділянках. Найбільш широке застосування одержали радіальні (в основному П-подібні ні) компенсатори. Радіальні компенсатори можуть застосовуватися для будь-яких діаметрів, вони не вимагають обслуговування, однак металлоємкі, мають значну осьову реакцію і більший гідравлічний опір у порівнянні з чепцевими і хвилястими. При рішенні питань компенсації температурних деформацій у теплових мережах у першу чергу, необхідно використовувати для самокомпенсації природні кути повороту траси, і вже потім застосовувати спеціальні пристрої, що компенсують. Конструкції різних типів компенсаторів приведені в літературі <5, стор. 39-42, 176-179].
Дата добавления: 18.05.2013
Завдання Вступ 1.Кінематичний і силовий розрахунок привода 2.Розрахунок ланцюгової передачі 3.Розрахунок конічної тихохідної передачі 4.Розрахунок циліндричної швидкохідної передачі 5.Умовний розрахунок валів редуктора 6.Розрахунок конструктивних розмірів зубчатих коліс 7. Розрахунок конструктивних розмірів корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, які діють на вали привода 11. Розрахунок вала на статичну несучу здатність та витривалість 12. Розрахунок підшипників кочення 13. Вибір та розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчатих коліс, зірочок підшипників, муфти 15. Вибір і обґрунтування способу мащення… 16. Порядок збирання і розбирання редуктора 17. Порядок збирання привода на загальній рамі 18. Вибір опор приводного вала робочої машини 19. Охорона праці при експлуатації привода Література Специфікація
1. Шестерня ведуча головної передачі заднього мосту. 2. Номер деталі по каталогу : 53 – 2402017 3. Кількість деталей даного найменування, що йдуть на одну машину: 1шт. 4. Матеріал: Сталь 20ХНМ, ЧМТУ 4869–54 5. Термообробка: Цементація 930-950 ° С, повітря. Загартування 810-830 ° С, масло. Відпускання 180-200 ° С, повітря. 6. Твердість: HRC 58–65. 7. Маса: 2,1кг. 8. Ціна: 250грн.
Характеристика умов роботи і процесів спрацювання деталі Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ-53 служить для передачі крутного моменту двигуна, перетвореного в коробці передач. Ведуча шестерня виконується разом з валом. Під час експлуатації автомобіля шестерня сприймає значні осьові сили, що змінюють своє направлення при зміні напрямку обертання шестерень. Через ці сили зношуються шийки валу під підшипники. Так як шестерня завжди знаходиться під навантаженням при русі автомобіля, вона піддається механічним зношуванням.
Вплив основних спрацювань деталі на технічний стан сполучення, якість роботи складальної одиниці Спрацювання складальної одиниці призводить до зміни зазорів, до збільшення відстані між зубцями, і в наслідок цього відбувається таке явище, як наклепування, під час знакозмінних навантажень. Ці спрацювання призводять до: стукіт на початку руху автомобіля (збільшений зазор у шліцьовому з'єднанні вала ведучої шестерні з фланцем, збільшений боковий зазор у зачепленні шестерень головної передачі), витікання мастила (спрацювання або пошкодження сальника ведучої шестерні), збільшення холостого ходу.
Дефекти деталі Ведуча конічна шестерня головної передачі автомобіля ГАЗ – 53, надходячи в капітальний ремонт, може мати такі дефекти: – пошкодження різьби М24×1,5; – зношування шліцьових виступів по ширині; – зношування шийки під роликовий підшипник передньої опори; – зношування шийки під роликовий підшипник задньої опори
1. Генплан промислового підприємства – №7. 2. Ввод газу на територію ПП – Пд 3. Тиск газу на вводі, МПа – 0,35 4. Система газопостачання – двоступенева. 5. Максимальна-годинна витрата газу низького тиску : - Цех №2 – 400 м3/год 6. Максимальна-годинна витрата газу середнього тиску : - Цех №1 – 280 м3/год - Цех №2 – 325 м3/год - Цех №3 – 350 м3/год - Котельня – 220 м3/год
Виробничий цех. 1. Значення тиску газу у найвіддаленішого споживача : - низького тиску – 3,5 кПа - середнього тиску – 35 кПа 2. План виробничого цеху - №2 3. Ввід газу у цех – Пн 4. Максимальна годинна витрата газу низького тиску обладнанням , м.куб\год: - №1- 20 м.куб\год - №2- 5 м.куб\год - №3- 23м.куб\год - №4- 13 м.куб\год - №5- 9 м.куб\год 5. Максимальна годинна витрата газу середнього тиску обладнанням , м.куб\год: - №6- 20 м.куб\год - №7- 45 м.куб\год - №8- 18 м.куб\год - №9- 5 м.куб\год - №10- 36 м.куб\год
Проектування газообладнання промислової печі
Максимальна годинна витра палива м.куб\год-25 Кількість пальників-2 Тиск газу перед пальником- ст Конструкція пальника – 4 Конструкція печі- 8 Температура газу на виході- 275
Характеристики споживачів газу заводу № п/п Назва об’єкта Витрата газу м3/год н/т с/т Разом 1. Адміністративний корпус - - - 2. Допоміжні служби - - - 3. Цех 3 - 350 350 4. Цех 2 400 325 725 5. Цех 1 280 280 6. Котельня - 220 220 Разом 400 1175 1575
Гідравлічні розрахунки міжцехових газопроводів. Для будівництва газопроводів середнього і низького тисків застосовуються сталеві електрозварні труби відповідно до ГОСТ 10704-91 Мінімальний діаметр труб, що застосовуються для будівництва міжцехових газопроводів, dу.min=25 мм. Розрахункові схеми газопроводів наведені на рис. 2. Міжцехові газопроводи середнього тиску. Згідно з прийнятою вище структурною схемою газопостачання цеху, система міжцехових газопроводів – одноступенева, середнього тиску газу. Тиск газу на виході з ГГРП становить 0,35 МПа (350 кПа), у найвіддаленішого споживача тиск становить 35 кПа. В якості головної магістралі системи міжцехових газопроводів вибираємо ділянку 1-2-3-4-5. ЇЇ сумарна геометрична довжина згідно з ГП промислового підприємства становить 2129,5 м, а наявний перепад тиску 315 кПа.
Дата добавления: 11.06.2013
91. Дипломний проект - Стрічковий конвеєр дробильної фабрики №4 | 
92. Курсовий проект - Монтаж і ремонт котла К-50-40 | 
93. ЭС ЭОН Топочная |