16. Дипломный проект - Усовершенствование технологии прокатки с целью повышения качества готовой продукции на стане 1300 | Компас ВВЕДЕНИЕ 1 АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1.1 Назначение и краткая характеристика блюминга 1300, сортамент стана 1.2 Оборудование стана и технология производства 1.3 Технология прокатки слитков 1.4 Анализ работы стана 1300 цеха «Блюминг-2» комбината«Криворожсталь» за 2004 год 1.5 Проблемы в работе стана и мероприятия по их ликвидации 2 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ 2.1 Расчет режима обжатий 2.2 Расчет скоростного режима 2.3 Расчет энергосиловых параметров 2.4 Динамический режим прокатки 2.5 Расчет валка на прочность 2.6 Расчет станины блюминга 1300 на прочность и определение ее жесткости 2.7 Расчет универсального шпинделя 2.8 Выбор рациональной формы и массы слитка 2.9 Оптимизация данной части слитка 3 ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Расчет горения топлива 3.2 Расчет внешнего теплообмена 3.3 Расчет нагрева металла 3.4 Тепловой расчет 3.5 Расчет технико-экономических показателей 4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 4.1 Время работы стана 4.2 Расчет производительности стана 4.3 Расчет капитальных вложений 4.4 Расчет экономического эффекта 4.5 Расчет технико-экономических показателей цеха Блюминг-2 5 ОХРАНА ТРУДА 5.1 Характеристика строительной площадки цеха 5.2 Основные вредности и опасности прокатного производства 5.3 Мероприятия по устранению вредностей и опасностей 5.4 Средства индивидуальной защиты 5.5 Пожарная профилактика ВЫВОДЫ ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
Блюминг 1300 предназначен для прокатки слитков массой до 20 тонн в блюмы сечением 200х200 –370х370 мм и слябы размером 110-250х600-950 мм. В качестве основного сортамента приняты блюмы сечением 340х360 мм, прокатываемые из 8-13-тонных слитков кипящей, полуспокойной и низколегированной стали.
Проблемы в работе стана Перерасход металла на обрези, что объясняется: • низким качеством слитков, поставляемых из ККЦ; • несовершенным режимом обжатия слитков из-за повышенной утяжки передних и задних концов, которая вызывает увеличение обрези на ножницах 1250. Неудовлетворительная масса и конфигурация слитка прокатываемого на стане 1300. В связи с изложенными выше недостатками, которые влияют на работу стана и на его качественные показатели, целесообразно применить ряд преобразований.
Для получения экономических показателей разработать слиток оптимальной массы и конфигурации. Принимаем массу слитка такой, которая обеспечит максимальную производительность стана, что приведет к сокращению энергозатрат при производстве. Выбираем массу слитка равной 10,7т. Для повышения выхода годного применить кюмпельную форму поддона. Это позволит сократить энергозатраты на 1т годного, снизить потери металла в обрезь и в связи с этим увеличится производительность стана. При нагреве слитков в рекуперативном нагревательном колодце не применять дорогостоящий природный газ, а вести нагрев на коксодоменной смеси
Исходные данные: сечение слитка – 835×735 / 930×830мм; длина – 2330мм; масса – 10,7т; сталь – Ст45; конечное сечение блюма – 340×340мм; диаметр валков – 1300мм; температура: начала прокатки – 1200°С; конца прокатки – 1140°С; валки приводятся от двух электродвигателей мощностью – 6800кВт.
ВЫВОДЫ Настоящий дипломный проект предусматривает усовершенствование технологии с целью повышения качества готовой продукции. Проведя ряд расчетов видно, что экономия достиглась путем выбора рациональной формы и массы слитка (10,7т), и не использованию при нагреве слитков - природного газа. Внедрение кюмпельного поддона позволило снизить донную обрезь слитков, что привело к увеличению выхода годного. Снижение массы слитка позволило прокатывать слитки за меньшее число проходов (11 проходов). При этом модернизированный стан увеличил годовую производительность на 21% при тех же затратах на энергоресурсы и прежнее время работы стана. Годовой экономический эффект составляет 29 928 908 грн, из которых экономия на природном газе составляет 283 378 грн. За счет увеличения выхода годного снизилась себестоимость единицы проката на 7,5 грн. Данные мероприятия экономически выгодны, что и подтверждают выполненные расчеты.
Дата добавления: 12.05.2010
Аннотация Введение 1.Общая часть 1.1. Общая характеристика предприятия и условия эксплуатации 1.2.Выбор и обоснование исходных данных 1.3.Задачи проекта 2.Технологическая часть 2.1. Расчет годовой программы работ и годового пробега парка 2.3. 1Выбор методов организации технологического процесса ТО автомобиля 2.4.Расчет годового обьема работ по ТО, ремонту П.С. и вспомогательных работ 2.4.1. Выбор и корректировка нормативных трудоемкостей 2.4.2. Определение годового объема работ по ТО,ТР, и ЕО 2.4.Планировка производственного участка 3. Организационная часть 3.1. Организационная структура АТП 3.2. Штаты, режим и организация работы предприятия 3.3 Организация технологического процесса ТО и ремонта на участке 4. Охрана труда 4.1. Общие требования безопасности 4.2.Инженерная защита окружающей среды 4.3 Действия в чрезвычайных ситуациях 5.Заключение Список использованных источников
— дни работы в году: принимается равным 305
Основной задачей данного курсового проекта является разработка проекта АТП его структурных подразделений, зон, цехов размещения основных элементов АПТ на предоставленной территории расчет производственного персонала, норм времени выполнения работ по техническому обслуживанию и другим видам работ производимых на АТП площадей производственных помещений и зон предприятия. В проекте предусматривается разработка постовой операционно-технологической карты на заданный участок производства (цех) с учетом всех производимых операций на данном участке. Результатом курсового проекта являются чертежи основного производственного корпуса АТП выбранного участка (цеха) и операционно-технологическая карта выполнения работ на выбранном участке (цехе, а так же выводы и предложения по совершенствованию технического обслуживания и ремонта на АТП.
Заключение В данном курсовом проекте, разработано и спроектировано автотранспортное предприятие, занимающееся грузовыми автоперевозками общим числом автомобилей 270 шт. Главное здание включает в себя 2 поста Т01, 2 поста Т02, 7 постов ТР, ЕО 4 поста, 1 пост диагностики, 4 места ожидания, 17 цехов, 4 складских помещений и 7 прочих помещений. Складские помещения оборудованы подъемными устройствами грузоподъемностью 2т. каждое. Здание имеет возможность сквозного проезда, что предотвращает заторы, и уменьшает затраты времени на маневрирование. АТП оборудовано автоматической автомобильной мойкой, окрасочным и сварочным цехами. Шиномонтажный цех, расположен в соседних помещениях со складом автошин, и цехом вулканизации, это дает возможность максимально сократить затраты времени на проведение шиномонтажных, и восстановительных работ. Склад лакокрасочных материалов, расположен в одном корпусе с покрасочным цехом.
Дата добавления: 07.06.2010
Общие данные. План фундаментов. ФЗС. Сеч. 1-1,2-2,3-3,4-4,5-5,6-6,7-7,8-8,а-а. Ведомость расхода стали. Спецификация. Фрагмент №1,2,3. Монтажный план колонн и ригелей, отм.-0.100. Монтажный план колонн и ригелей, отм.+3.500. Монтажный план колонн и ригелей, отм.+7.100. Монтажный план колонн и ригелей, отм.+10.730. РМ-1, РМ-2. РМ-3, РМ-4. РМ-5. РМ-6. РМ-7. РМ-8. РМ-9. РМ-10. РМ-11, РМ-12, РМ-13, РМ-14. Сеч. 1-1,2-2,3-3,4-4,5-5,6-6,а-а.Узлы А,Б,В. хомут №1,2,3,4,5, шпилька №1, шайба №1,2. Опалубочный чертеж плиты перекрытия,б=200мм., низ на отм.-0.300. Армирование плиты перекрытия, б=200мм, в верхней и нижней зоне, (низ на отм.-0.300.) Опалубочный чертеж плиты перекрытия,б=200мм., низ на отм.+3.400. Армирование плиты перекрытия, б=200мм, в верхней и нижней зоне, (низ на отм.+3.400.) Опалубочный чертеж плиты перекрытия,б=200мм., низ на отм.+6.900. Армирование плиты перекрытия, б=200мм, в верхней и нижней зоне, (низ на отм.+6.900.) Опалубочный чертеж плиты перекрытия б=200мм.,низ на отм.+10.530. Армирование плиты перекрытия, б=200мм, в верхней и нижней зоне, (низ на отм.+10.530.) Сеч. 1-1,2-2,3-3,4-4,5-5. План монолитного перекрытия, б=80мм.(отм. низа +10.730) по мет.балкам. сеч. а-а,б-б. Спецификация. Ведомость расхода стали. Каркасы стен, план на отм.-3.700. КРС-1,2,3. Развертки стен по осям (1 и 12) / (Г и Ж )/ (В) / (Е). (армирование). Развертки стен по осям (Д) / (10 )/ (3). (армирование). Развертки стен по осям (5) / (6). (армирование). Развертки стен по осям (7) / (5). (армирование). Развертки стен по осям (И) / (Е). (армирование). Развертки стен по осям (Д) / (Б). (армирование). Развертка стены в осях (6/7). (армирование). Узел А,Б. сеч. 1-1,2-2. Спецификация. Ведомость расхода стали. Опалубочный чертеж монолитного перекрытия,бассейна, низ на отм -0.300 и -2.330. Армирование монолитного перекрытия,(в верхней и нижней зоне) низ на отм.-0.300 и -2.330. сеч.1-1,2-2,3-3. ПК-1. План ж.б стен на отм.-3.700. и -1.800. сеч.4-4,5-5. Фрагмент №1. и №2. (армирование ж.б стены). Спецификация. Ведомость расхода стали Сечения №1,2 лифтовой шахты. А,Б,В,Г-(развертка лифтовой шахты,армирование) План перекрытия шахты лифта низ на отм.+7,100.и+10.530 Опалубочный чертеж. Армирование в верх. и нижней. зоне Фрагмент сечения приямка лифтовой шахты. Сеч.1-1,2-2. Рамка Р-1. Узел крепления монорельса. Ведомость основных деталей. Спецификация. Ведомость расхода стали. План перекрытия шахты лифта низ на отм.+7,100. Опалубочный чертеж. Армирование в верх. и нижней. зоне План расположения монорельса отм.+10,730. Фрагмент сечения приямка лифтовой шахты. Сеч.1-1,2-2. Рамка Р-1. Узел крепления монорельса. ЗД-1,ЗД-2. Ведомость основных деталей. Спецификация. Ведомость расхода стали. План расстановки ЗД и мет. стоек. Стойки Ст-1,2,3,4,5,6. сеч. 1-1 , а-а. Зд-4,Зд-5. План расположения эл-ов мет. крыши. Сеч. 2-2,3-3,г-г. Узлы А,Б,В,Г. Спецификация.
Дата добавления: 24.10.2010
1. Робоче креслення деталі „Корпусу ВС.112.001” 1 арк. ф-ту А2 2. Креслення заготовки 1 арк. ф-ту А2 3. Маршрут механічної обробки 2 арк. ф-ту А1 4.Розмірний аналіз 1 арк. ф-ту А1 5. Карта наладки на операцію 005 1 арк. ф-ту А1 6. Пристосування верстатне 1 арк. ф-ту А1 7. Монтаж пристосування на верстаті 1 арк. ф-ту А1 8. Розрахунок пристосування на точність 1 арк. ф-ту А1 9.Розрахункова схема визначення сил різання 1 арк. ф-ту А1 10. Модернізована дільниця механічної обробки 1 арк. ф-ту А1
ЗМІСТ Анотація Annotation ВСТУП 1 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ ТЕМИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУ 1.1 Сутність технічної проблеми 1.2 Характеристика об’єкту виробництва, його службове призначення, технічні умови на виготовлення 1.3 Загальний огляд існуючих технологічних процесів обробки деталі типу „Вал-шестерня“ 1.4 Вибір та критичний аналіз базового технологічного процесу виготовлення деталі 1.5 Характеристика модернізованих технологічних процесів 1.6 Економічна доцільність розробки модернізованого технологічного процесу 1.7 Розробка технічного завдання на дипломний проект 1.8 Висновки 2 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА 2.1 Аналіз технологічності деталі 2.2 Попереднє визначення типу та організаційної форми виробництва… 2.3 Розробка маршруту механічної обробки заготовки 2.3.1 Варіантний вибір та техніко-економічне обґрунтування методу одержання заготовки 2.3.2 Вибір методів, послідовності та числа переходів для обробки окремих поверхонь 2.3.3 Вибір чистових і чорнових технологічних баз 2.3.4 Розробка маршруту механічної обробки модернізованого технологічного процесу 2.3.5 Аналіз техніко-економічних показників варіантів технологічних процесів по мінімуму приведених затрат 2.3.6 Розробка технологічних операцій 3 ПРОЕКТУВАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ ОСНАСТКИ 3.1 Технічне завдання на пристосування 3.2 Розробка та вибір схем базування і установки 3.3 Розрахунок зусилля закріплення 3.4 Аналіз похибки установки в пристосуванні 3.5 Розробка конструктивної схеми пристосування 3.6 Силовий розрахунок пристосування 3.7 Розмірне моделювання та аналіз конструкції пристосування на точність 3.8 Технічні характеристики конструкції розробленого пристосування 4 РОЗРАХУНОК ТА ПЛАНУВАННЯ ДІЛЬНИЦІ МЕХАНІЧНОГО ЦЕХУ 4.1 Уточнення виробничої програми 4.2 Визначення кількості обладнання 4.3 Розрахунок маси вантажопотоків дільниці механічного цеху 4.4 Вибір міжцехового та між операційного транспорту 4.5 Розробка плану розташування обладнання 4.6 Проектування допоміжних відділень механічного цеху 4.7 Організація та обслуговування робочого місця 5 ОРГАНІЗАЦІЯ ІНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ГОСПОДАРСТВА 5.1 Розрахунок потреби дільниці механічного цеху в ріжучому інструменті 5.2 Проектування спеціального інструменту 6 ОРГАНІЗАЦІЯ МЕХАНІЧНОГО КОНТРОЛЮ НА ДІЛЬНИЦІ МЕХАНІЧНОГО ЦЕХУ 6.1 Вибір організаційної форми контролю на дільниці 6.2 Проектування операцій технічного контролю 6.3 Вибір технічних засобів контролю 6.4 Автоматизація контрольних операцій 7 ЕКОНОМІКА ВИРОБНИЦТВА 7.1 Розрахунок величини додаткових капітальних вкладень на модернізацію дільниці механічної обробки 7.2 Розрахунок виробничої собівартості одиниці продукції 8 БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ 8.1 Аналіз умов праці 8.2 Виробнича санітарія 8.3 Вимоги по техніці безпеки 8.4 Протипожежні заходи 9 ЗАКЛЮЧЕННЯ СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ Операція 020, свердлильна з ЧПК. Пристосування повинно забезпечувати вимоги до точності деталі, що вказані в розділі “Технічні вимоги”. Пристосування повинно відповідати умовам безпечної роботи, передбаченими ГОСТ 12.2029-77. Пристосування призначено для експлуатації у приміщенні. На даній операції оброблюється 6 отвір Ø 13 і зенкується 6 виточок R20. Допуск 0,1 мм розташування 6 отвір Ø13 залежний відносно базового отвору Ø 65Н7. Отвори повинні бути перпендикулярними до базового торця, а виточки R20 симетрично розташованими відносно отворів Ø13 . Допуск перпендикулярності отворів не більше 0,03 мм. Забезпечити дану точність можливо тільки при правильному базуванні заготовки. Оптимальним варіантом є варіант з мінімальною похибкою базування, тобто коли 86=0. Для нашої деталі при базуванні по отвір Ø65Н7 і торцю і установкою і циліндричній оправці виникає похибка базування у вигляді зміщення осі заготовки. Величина зміщення залежить від максимального зазору між оправкою і деталлю. 6 отвір Ø13 обробляються на прохід, а виточки R20 обробляються на глибину Н=30 мм, необхідно аналізувати на точність обробки. При цьому збільшується трудоємність механічної обробки. Деталь середніх габаритних розмірів Ø116х 104мм, жорсткої форми. Базові поверхні попередньо оброблені. Настройка на розмір здійснюється по програмі ЧПК. Точність верстатів з ЧПК +0,01 мм, що задовольняє задану точність деталі.
ЗАКЛЮЧЕННЯ Таким чином в ході дипломного проектування було виконано проект дільниці механічної обробки деталі “Шків-132”. При цьому проведено критичний аналіз базового ТП і з врахуванням виявлених недоліків запропоновано два варіанта модернізації базового ТП. На основі кращого варіанту модернізації базового ТП виконано розрахунок та кількості обладнання; вид та кількість міжцехового та міжопераційного транспорту; потребу дільниці в ріжучому інструменті. Модернізований ТП дозволяє скоротити виробничі площі; суттєво зменшити час на перехід до випуску іншого типорозміру деталей; скоротити витрати на електроенергію та заробітну плату робітників. Умови праці на спроектованій дільниці механічної обробки відповідають всім вимогам законодавства України про ОП. Отримані результати забезпечуються завдяки використанню токарно-гвинторізного верстата з ЧПК, оптимізації режимів різання та припусків на обробку. Техніко-економічні розрахунки підтверджують економічну доцільність прийнятих рішень.
Дата добавления: 25.05.2011
Зміст Анотація Annotation Вступ 1 Техніко-економічне обґрунтування доцільності проектування дільниці механічної обробки деталі типу "Кришка АЦ-8,7-5320М.01.027" 1.1 Сутність технічної задачі 1.2 Характеристика об'єкту виробництва, його службове призначення та технічні умови на виготовлення 1.3 Загальний огляд існуючих технологічних процесів обробки деталі типу "Кришка" 1.5 Характеристика модернізованих технологічних процесів 1.5.1 Сучасні досягнення в галузі технології, обладнання та оснастки при виготовлення подібних виробів 1.5.2 Основні пропозиції щодо побудови модернізованих технологічних процесів 1.6 Економічна доцільність розробки модернізованого технологічного процесу 1.6.1 Визначення величини зменшення собівартості одиниці продукції 1.6.2 Визначення величини додаткових капітальних вкладень 1.6.3 Визначення терміну окупності модернізованого технологічного процесу 1.7 Розробка технічного завдання на дипломний проект 1.8 Висновки 2 Технологічна частина 2.1 Аналіз технологічності конструкції деталі 2.1.1 Якісний аналіз технологічності конструкції деталі 2.1.2 Кількісний аналіз технологічності конструкції деталі 2.2 Попереднє визначення типу виробництва і форми організації робіт 2.3 Розробка маршруту механічної обробки заготовки 2.3.1 Варіантний вибір та техніко-економічне обґрунтування методу одержання заготовки 2.3.2 Вибір методів, послідовності та числа переходів для обробки окремих поверхонь 2.3.3 Варіантний вибір і розрахункове обґрунтування чистових та чорнових технологічних баз 2.3.4 Розробка маршруту механічної обробки модернізованого технологічного процесу 2.3.5 Аналіз техніко-економічних показників модернізованого та базового маршрутів по мінімуму приведених затрат 2.3.6 Розробка технологічних операцій 3.Проектування технологічної оснастки 3.1 Технічне завдання на пристосування, що має бути спроектовано 3.1.1 Найменування та галузь застосування 3.1.2 Підстава для розробки 3.1.3 Мета призначення розробки 3.1.4. Джерела розробки 3.1.5. Технічні вимоги 3.2 Розробка та вибір схем базування та установки заготовки 3.3 Розрахунок зусилля закріплення 3.4 Аналіз похибки установки заготовки в пристосуванні 3.4.1 Визначення складових похибок встановлення 3.4.2 Похибка базування 3.4.3 Похибка закріплення 3.4.4 Похибка пристосування 3.5 Розробка конструктивної схеми пристосування 3.6 Силовий розрахунок пристосування 3.7 Розмірне моделювання та аналіз конструкції пристосування на точність 3.8 Технічні характеристики конструкції розробленого пристосування 4 Розрахунок та планування дільниці механічного цеху 4.1 Уточнення виробничої програми 4.2 Визначення кількості обладнання 4.3 Розрахунок маси вантажопотоків дільниці механічного цеху 4.4 Вибір міжцехового та міжопераційного транспорту 4.5 Розробка плану розташування обладнання 4.6 Проектування допоміжних відділень механічного цеху 4.7 Організація та обслуговування робочого місця 5. Організація інструментального господарства 5.1. Розрахунок потреби дільниці механічного цеху в ріжучому інструменті 6 Організація механічного контролю на дільниці механічного цеху 6.1 Вибір організаційної форми контролю на дільниці 6.2 Проектування операцій механічного контролю 6.3 Вибір технічних засобів контролю 6.4 Розрахунок кількості вимірювального інструменту 7 Економічна частина 7.1 Розрахунок кошторису капітальних витрат на модернізацію технологічного процесу 7.1.1 Основна заробітна плата розробників 7.1.2 Додаткова заробітна плата розробників 7.1.3 Нарахування на заробітну плату розробників 7.1.4 Витрати на придбання нового обладнання, його монтаж та наладку 7.1.5 Витрати на придбання необхідного інструменту, виробничого та господарчого оснащення 7.1.6 Витрати на оренду приміщення 7.1.7 Інші витрати 7.1.8 Капітальні витрати на розробку технологічного процесу 7.2 Розрахунок виробничої собівартості одиниці продукції 7.2.1 Витрати на матеріали 7.2.2 Витрати на силову електроенергію 7.2.3 Витрати на основну заробітну плату робітників 7.2.4 Додаткова заробітна плата робітників 7.2.5 Нарахування на заробітну плату робітників 7.2.6 Розрахунок загальновиробничих статей витрат 7.2.7 Виробнича собівартість одиниці продукції 7.3 Розрахунок економічного ефекту від проведення модернізації технологічного процесу 7.4 Розрахунок терміну окупності капітальних вкладень 8 Охорона навколишнього середовища та безпека життєдіяльності 8.1 Аналіз умов праці 8.2 Заходи по техніці безпеки 8.3 Виробнича санітарія 8.3.1 Мікроклімат на дільниці 8.3.2 Освітлення 8.3.3 Шум і вібрація 8.4 Пожежна безпека 9.Заключення Література Додатки
Управління основними технологічними операціями виконується з лівої сторони автопаливоцистерни. Перекачка палива виконується насосом 1СЦЛ-20-24Г з приводом від коробки відбору потужності, встановленої на коробці передач автомобіля. При заповненні цистерни рівень пального може контролюватись за допомогою рейкового показника. При наближені рівня пального в цистерні до граничного відбувається увімкнення звукової і світлової сигналізації. Припинення заповнення цистерни відбувається автоматично за допомогою гідравлічного обмежувача наповнення. Цистерна відкалібрована на заводі-виробнику і є мірою місткості для палива з питомою вагою 800 кг/м3. Для зручності обслуговування автоцистерни є драбина. Для утворення єдиного електричного кола між складальними одиницями автоцистерни є троси статичної електрики. На щитку встановлені два мановакуумометри для контролю тиску у всмоктую чому і напірному трубопроводах. Цистерна кріпиться до рами шасі драбинами. Три передніх драбини з кожної сторони мають пружини, затягнуті гайками таким чином, щоб відстань між шайбами дорівнювала від 79 до 80 мм. При виготовленні автопаливоцистерни в конструкцію шасі було введено ряд змін, наведених нижче: глушник встановлений під переднім бампером; встановлені кронштейни для світлоповертачів; встановлений кронштейн, назначений для встановлення насосу, який приводиться в рух від коробки відбору потужності через карданний вал 1; перенесений повітряний балон.
Заключення В даному дипломному проекті вирішена задача проектування технологічного процесу механічної обробки деталі "Кришка АЦ-8,7-5320М.01.027" та дільниці механічної обробки. В процесі виконання даних розділів дипломного проекту було виконано: техніко-економічне обґрунтування теми дипломного проекту; аналіз технологічності деталі; варіантний вибір та техніко-економічне обґрунтування методу одержання заготовки; розробку маршрутів механічної обробки заготовки; розрахунок припусків та межопераційних розмірів; призначення режимів різання; розрахунок технічних норм часу; проектування технологічної оснастки; розрахунок та планування дільниці механічного цеху; організацію інструментального господарства; організацію механічного контролю на дільниці механічного цеху; розраховано економіку виробництва, охорону навколишнього середовища. Існуючий технологічний процес не відповідав сучасному рівню технології машинобудування, отже був створений модернізований процес, а також відбулась заміна старого обладнання на обладнання з ЧПК. Це призвело до підвищення продуктивності праці, зниження собівартості виробів, підвищення їх якості. В економічній частині дипломного проекту визначено розмір капітальних вкладень, необхідних для модернізації технологічного процесу та дільниці механічної обробки деталі "Кришка", розраховано собівартість деталі, одержаний прибуток та термін окупності капітальних вкладень. В розділі "Безпека життєдіяльності" розглянуто заходи з електробезпеки, виконаний розрахунок занулення, визначені основні показники мікроклімату, освітлення, шуму та вібрації, заходи з пожежної безпеки.
Дата добавления: 25.05.2011
1.2.1. Расчет годовых потреблений газа на жилые дома. Расход газа на приготовление пищи на газовой плите в домашних условиях вычисляются по уравнению: , м3/год (1.2) - годовой расход газа на приготовление пищи в домашних условиях, м3/год; N – число жителей в расчетном микрорайоне города, чел; К1 – коэффициент охвата жителей, пользующихся газом для приготовлениепищи в домашних условиях; Q1= 2800 МДж/чел.год, норма расхода теплоты приготовление пищи в домашних условиях, согласно ДБН В.2.5-20-2001 «Газоснабжение» <1]. - низшая теплота сгорания принятого газа, МДж/м3; – коэффициент полезного действия газовой плиты, 0,55-0,65. м3/год 1.2.2. Расход газа на приготовление горячей воды проточными водонагревателями или в домовых котельных(при отсутствии горячего водоснабжения)находится по уравнению: , м3/год (1.3) - годовой расход газа на приготовление горячей воды проточными водонагревателями или в домовых котельных, м3/год; К3 – коэффициент обеспечения жителей, пользующихся газом для приготовления горячей воды в ГВА или в домовых котельных; Q3 - норма расхода теплоты приготовление горячей воды (без расхода теплоты на приготовление пищи), МДж/чел.год, <1>Q3=Q - Q1 =8000 – 2800 =5200 МДж/чел. год.; Q – норма расхода теплоты с учетом на приготовление пищи 8000МДж/ч.г. – коэффициент полезного действия ГВА=0,85. м3/год 1.2.3. Расход газа на приготовление горячей воды в районных котельных находится по выражению: , м3/год (1.4) - годовой расход газа на централизованное горячее водоснабжение от районных котельных или ТЭЦ, м3/год; qгв – укрупненный показатель среднечасового расхода теплоты на горячее водоснабжение – 1,57 МДж/ч на 1чел. (с учетом общественных зданий района); К4 – коэффициент обеспечения жителей, пользующихся централизованным горячим водоснабжением от газифицированных районных котельных или ТЭЦ; nо – продолжительность отопительного периода, суток; tхл, tхз – температура водопроводной воды соответственно в отопительный и летний периоды, оС – принимают равным соответственно 5С и 15С; – коэффициент полезного действия котельной 0,9-0,95; – коэффициент, учитывающий снижение расхода горячей воды в летний период, принимается равным 0,8. м3/год
1.2.4. Годовой расход газа предприятиями непроизводственного характера (гостиницы, парикмахерские и др.) определяется по формуле: , м3/год (1.5) Где: - суммарный расход газа на жилые дома м3/год
1.3. Годовой расход газа объектами коммунально-бытового обслуживания
1.3.1. Механизированные прачечные, включая сушку и глажение белья: , м3/год (1.6) Где: - годовой расход газа на механизированные прачечные, м3/год; Кмп – коэффициент обеспечения жителей, пользующихся услугами механизированных прачечных = 0,2; Qмп - норма расхода теплоты на 1 т. Сухого белья, МДж/т <1> – коэффициент полезного действия газоиспользующих установок механизированных прачечных. м3/год 1.3.2. Дезинфекция белья и одежды: , м3/год (1.7) Где: - годовой расход газа на дезинфекцию белья, м3/год; Кдез – коэффициент обеспечения механизированными прачечными = 0,2; Qмп - норма расхода теплоты на 1 т. Сухого белья, МДж/т <1> – коэффициент полезного действия газоиспользующих установок механизированных прачечных. м3/год 1.3.3. Немеханизированные прачечные с сушильными шкафами: , м3/год (1.8) Где: - годовой расход газа немеханизированными прачечными, м3/год; Кн. мп. – коэффициент охвата населения, пользующегося услугами немеханизированных прачечных = 0,3; Qн.мп. - норма расхода теплоты на 1 т. сухого белья, МДж/т <1> – коэффициент полезного действия газоиспользующих установок механизированных прачечных. м3/год 1.3.4. Расход газа на бани: , м3/год (1.9) Где: - годовой расход газа на помывки в банях, м3/год; Кб. – коэффициент охвата населения, пользующегося банями = 0,15; Кв,Кд. – коэффициент охвата населения, пользующегося ванными или душем соответственно Кв =0,1 Кд=0,9; Qв. - норма расхода теплоты на 1 помывку в ваннах =50, МДж/т <1>Qв. - норма расхода теплоты на 1 помывку в душе =40, МДж/т <1> –коэффициент полезного действия газоиспользующих установок =0,8. , м3/год 1.4. Расход газа на приготовление пищи в общественных столовых: , м3/год (1.10) Коп – коэффициент обеспечения населения общественным питанием: (1.11) Где: Кпр – коэффициент обеспечения общественным питанием приезжих, равен 5% –коэффициент полезного действия газоиспользующих установок =0,65. , м3/год 1.5. Расход газа учреждениями здравоохранения 1.5.1. Больницы: , м3/год (1.12) Где: Qпп,Qгв – норма расхода теплоты на приготовление пищи и горячей воды соответственно,<1]. Кб – число койко-мест на 1000 жителей. м3/год 1.5.2. Родильные дома: , (м3/год) (1.13) Крд – число койко-мест на 1000 жителей. м3/год 1.6. Годовой расход газа на предприятия по производству хлебобулочных изделий. , м3/год (1.14) Где: Qхф, Qхп, Qкн – норма расхода теплоты на выпечку соответственно хлеба формового, подового, булочек и кондитерских изделий <1]. Кхф, Кхп, Ккн – доля выпечки соответственно хлеба формового, подового, булочек и кондитерских изделий в зависимости от характера потребления в конкретном населенном пункте. –коэффициент полезного действия газоиспользующих установок хлебозаводов =0,75-0,8. , м3/год 1.7. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию жилых и общественных зданий.
1.7.1. Годовой расход газа на отопление жилых и общественных зданий. , м3/год (1.15) Где: К – коэффициент, учитывающий расход теплоты на отопление и вентиляцию зданий =0,25 tвн, tср.о., tр.о. – температура соответственно внутреннего воздуха отапливаемых помещений, средняя наружного воздуха за отопительный сезон, расчетная наружного воздуха для проектирования отопления, согласно СНиП2.01-82 «Строительная климатология и геофизика» <2]. q – укрупненный показатель максимального часового расхода теплоты на отопление зданий, МДж/ч, на 1м2 жилой площади;
Fж – отапливаемая площадь населенного пункта м2; Fж=N*f = 177233*20=3544660 f - принятая площадь на 1 человека, 20 м2. , м3/год 1.7.2. Расход газа на вентиляцию общественных зданий. , м3/год (1.16) Где: Z – среднее число часов работы системы вентиляции общественных зданий в течении суток Z = 16ч; К1 – коэффициент, учитывающий расход газа на вентиляцию общественных зданий tрв – расчетная наружная температура для проектирования вентиляции, tхолпериода <10]. , м3/год
1.8. Годовой расход газа автотранспортом. Расчет потребления газа автотранспортом следует производить, исходя из суточного пробега автомобиля 100км и среднегодовой загруженности – 300 сут. Выбираем количество автомобилей произвольно или по моделям с определенным расходом жидкого топлива на 100 км.
Дата добавления: 04.05.2012
Визначення розмірів по вертикалі При двох кранах Q = 100/20 т приймаємо схему зі ступінчастими колонами і обпираємо підкранові балки на уступ колони. За табл. Д 2.1 для кранів Q = 100/20 т при L=36 м: Hcr=3150 мм, Bcr=300 мм, тип рейки Кр-100 з висотою hr=130мм, висота підкранової балки hbc=1300мм. Визначимо розмір Н2, що включає габаритний розмір крана Hcr, допуск на його виготовлення 100 мм та зазор с =200...400 мм, що враховує провисання конструкцій: Н2= Hcr + 100 + с = 3150 + 100 + 300 = 3550 мм (при L=36 м приймаємо с=300 мм) Отримане значення Н2=3600 мм кратне 200 мм, що відповідає умовам уніфікації. Н1 = Н0-Н2=12000-3600=8400 мм Приймаємо глибину заглиблення колони Нв = 600 мм. Тоді повна висота колони буде: lс=Н0+НВ=12000+600=12600 мм. Визначаються довжини верхньої і нижньої частини колони: l2=hbс+hr+H2=1300+130+3600=5030 мм; l1=H0 – l2+ Hb =12000 – 5030 + 600 = 7570 мм. Висота уніфікованої ферми з паралельними поясами становить 3150 мм. Ферма шарнірно з’єднується з колонами і спирається на них зверху.
Визначення горизонтальних розмірів. Приймаємо а = 500мм. З умови забезпечення горизонтальної жорсткості та проходу в колоні, ширину верхньої частини колони призначаємо h2=1000мм, що більше мм. З врахуванням залежностей а1=Bcr+(h2 – a)+75=300+(1000 – 500)+75=875 мм Приймаємо а1=1000 мм (кратне 250 мм). Ширина нижньої частини колони: h1=а+a1=500+1000=1500 мм. Приймаємо, що колони жорстко з’єднуються з фундаментами.
Дата добавления: 09.11.2012
1. Огляд технічних рішень. 2. Розрахунки продуктивності. 3. Технологічна схема роботи. 4. Бульдозер з метальником. 5. Робоче обладнання з метальником. 6. Метальник. 7. Деталювання. 8. Деталювання.
ЗМІСТ ВСТУП 1. АНАЛІЗ ІСНУЮЧИХ ТЕХНІЧНИХ РІШЕНЬ РОБОЧИХ ОРГАНІВ БУЛЬДОЗЕРІВ 1.1.Організація та проведення патентного пошуку 1.2.Аналіз технічних рішень бульдозерних робочих органів 2. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ПАРАМЕТРІВ ПРОЕКТОВАНОГО БУЛЬДОЗЕРА 2.1. Вихідні дані 2.2. Вибір габаритних розмірів відвалу 2.3. Тяговий розрахунок бульдозера 2.4. Розрахунок потужності приводу метальника ґрунту 2.5. Розрахунок параметрів метального обладнання 2.6. Розрахунок продуктивності бульдозера 2.6.1. Розрахунок продуктивності існуючого бульдозер 2.6.2. Розрахунок продуктивності проектованого бульдозера 3. РОЗРАХУНОК ГІДРАВЛІЧНОЇ СИСТЕМИ РОБОЧОГО ОБЛАДНАННЯ 3.1. Розрахунок гідравлічної системи робочого обладнання 3.1.1. Визначення подачі рідини 3.1.2. Визначення діаметрів трубопроводів 4. МІЦНІСНІ РОЗРАХУНКИ ДЕТАЛЕЙ ТА З’ЄДНАНЬ 4.1. Визначення діючих сил на кромку відвалу 4.2. Розрахунок рами бульдозера 4.2.1.Вибір розрахункової схеми рами бульдозера 4.2.2. Визначення зусиль у ланках рами бульдозера 4.2.3 Визначення геометричних характеристик рами 4.3. Розрахунок вала метальника 4.4. Розрахунок шпонкового з’єднання вала метальника 4.5. Розрахунок лопаток метальника 5. ТЕХНІЧНА ТА ВИРОБНИЧА ЕКСПЛУАТАЦІЯ БУЛЬДОЗЕРА 5.1. Технічна експлуатація бульдозера 5.2. Виробнича експлуатація бульдозера 6. ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА В НАДЗВИЧАЙНИХ СИТУАЦІЯХ 6.1. Аналіз умов праці машиніста 6.2. Оглядовість робочого майданчика і робочих органів 6.3. Захист машиніста від шуму 6.4. Опалення та охолодження кабіни 6.5 Світлотехнічні прилади 6.6 Техніка безпеки при роботі бульдозера 6.7 Пожежна безпека 6.8 Охорона праці при технічному обслуговуванні та ремонті тракторів 7. ТЕХНІКО – ЕКОНОМІЧНИЙ РОЗРАХУНОК 7.1. Вихідні дані 7.2. Розрахунок капітальних витрат 7.3. Розрахунок ТЕП проекту ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
Найбільш трудомісткою частиною будівництва є земляні роботи, причому їх обсяги зростають великими темпами. При цьому на долю бульдозерів припадає близько 32% усього обсягу земляних робіт у будівництві. Тому існує необхідність підвищення рівня їх комплексної механізації та зокрема підвищення продуктивності бульдозерів. Пропонується конструкція додаткового обладнання, а саме метальника ґрунту, який дозволить інтенсифікувати робочий процес бульдозера, підвищити ефективність його використання та продуктивність. Метальник з гідроприводом кріпиться до тильної частини одного з кінців відвалу. Поворот метальника в робоче та неробоче положення здійснюється гідроциліндром, також встановленим на тильній стороні відвалу.
ВВЕДЕНИЕ 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ АВТОБУСНОГО ПАРКА УКРАИНЫ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПРОИЗВОДСТВА АВТОБУСОВ 1.1 Оценка состояния автобусного парка Украины 1.2 Особенности производства автобусов 1.3 Технологии производства автобусов по модульному принципу построения конструкции 2 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА АВТОБУСА 5203 2.1 Модули в конструкции автобуса 5203 2.2 Особенности технологии производства автобуса 5203 2.3 Новые технологии в производстве автобусов 3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОДУЛЯ ОСНОВАНИЯ КАРКАСА АВТОБУСА 5203 3.1 Технологический маршрут изготовления модуля основания, применяемое оборудование и технологическое оснащение 3.2 Режимы технологических операций и техническое нормирование работ 3.3 Методы контроля качества сварки 4 ОСНАСТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ АВТОБУСА 4.1 Характеристика оснастки для выполнения сварочных операций 4.2 Проектирование стапеля для сборки-сварки основания каркаса 4.4 Расчет рычажно-эксцентрикового зажима 5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ МОДУЛЯ ОСНОВАНИЯ КАРКАСА АВТОБУСА 5203 В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ КОРПУСЕ ГП20 5.1 Назначение участка и технологический процесс по отделениям 5.2 Определение годовой трудоёмкости работ, режима производства и фондов времени 5.3 Расчет количества оборудования и рабочих 5.4 Расчет площади участка механообработки 5.5 Основные строительные требования по планировке 6 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ РАЗРАБОТКИ 6.1 Исходные данные для анализа 6.2 Расчет дополнительных капитальных вложений 6.3 Расчет себестоимости единицы продукции 6.4Определение экономического эффекта, вывод о целесообразности внедрения проекта на производстве 7 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 7.1 Закон Украины об охране труда 7.2 Промышленная санитария 7.3 Техника безопасности 7.4 Пожарная безопасность 7.5 Охрана окружающей среды 7.6 Расчет местной вентиляции шлифовального станка 7.7 Расчет контура заземления сборочного стенда ЗАКЛЮЧЕНИЕ Список литературы ПРИЛОЖЕНИЕ А. Спецификация модуля основания каркаса автобуса ПРИЛОЖЕНИЕ Б. Спецификация приспособления ПРИЛОЖЕНИЕ В. Технологическая документация ПРИЛОЖЕНИЕ Г. Ведомость оборудования
Конструкция автобуса 5203, разработанного в КБ АТС «ХАДИ», состоит из следующих основных модулей: – модуль крыши; – модуль правой боковины; – модуль левой боковины; – модули дверей; – модуль основания; – модуль мотоотсека.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ В результате выполненных расчетно-графических работ подготовлен проект участка изготовления основания каркаса автобуса 5203 конструкции КБ АТС «ХАДИ», который соответствует требованиям внедрения на ГП МОУ «Харьковский автомобильный ремонтный завод». Подготовлены следующие технологические и проектные разработки: 1. Технологический процесс изготовления модуля основания каркаса автобуса с применением перспективных технологий порезки, сварки, сборки и антикоррозионной защиты. 2. Новое технологический стапель для операций сборки-сварки основания каркаса автобуса, который обеспечивает базирование и закрепление труб эксцентриковыми зажимами, а с помощью 4-х стоечного подъемника создаются условия для выполнения только горизонтальных и вертикальных сварочных швов. 3. Планировка корпуса ГП20 на ГП МОУ «Харьковский автомобильный ремонтный завод», где размещены соответствующие отделения и оборудование под заданную программу. Экономическая оценка выполненных разработок подтверждает целесообразность их внедрения на ГП МОУ «Харьковский автомобильный ремонтный завод».
Дата добавления: 24.02.2013
1 Опис пристосування 2 Розрахунок вала 3 Розрахунок приводу 4 Розрахунок штифта доводочного диска
Технічні вимоги на ремонт даної насоса – форсунки слідуючі. 1 Допускається ремонт плунжерної пари шліфуванням до виводу зносу з послідуючим хромуванням до розмірів нових деталей і притиркою. 2 Глибина азотованого слою повинна бути 0,35 – 0,45 мм. Деталі пленжерної пари повинні мати твердість НRc = 62 – 65. 3 Овальність, конусність та непрямолінійність циліндричних поверхонь плунжерної пари не допускається. 4 Зазор між поверхнями плунжерної пари повинен бути не більше 0,004 мм. 5 Відхилення в діаметрі плунжерів і втулок від номіналу повинно бути не більше 0,003 мм. Розміри оброблюваних поверхонь які не мають вказань у допусках, повинні бути виконані з точністю 0,01 мм. 6 Плунжери і гільзи по діаметру циліндричної частини розбивають на три групи і підганяють один до одного притиранням таблиця:
8 Після притирання деталі плунжерної пари невзаємозамінні з деталями інших плунжерних пар. Ні до, ні після індивідуального притирання робочі поверхні плунжера та втулки не повинні мати подряпин. 9 Відхилення довжини плунжера не повинно перевищувати 0,02 мм. 10 Контрольний (відсічний) клапан кожної плунжерної пари повинен бути притертим до свого сідла. Робочі поверхні сідла і клапана повинні мати після притирки рівну матову поверхню без подряпин. Клапан на повинен пропускати повітря під тиском 5Мпа в зворотному напрямку. 11 Ексцентричність, конусність та непрямолінійність циліндричного поясу та сідла відсічного клапану не допускається. Перед розбиранням насас – форсунки добре відчищають від нагару та промивають в чистому гасі. При розборці насос – форсунок необхідно підтримувати абсолютну чистоту. Деталі кожного розібраного насос – форсунки повинні зберігатися в окремих ванночках з чистим дизельним паливом. Знеособлювання деталей насос- форсунки не допускається. 1 Пристосування призначено для притирки торцрвих поверхонь деталей насоса-форсунки 2 Оброблювана деталь насос-форсунка АР-23 3 Привід електричний 4 Частота обертання доводочного диска, об/хв - 45 5 Габаритні розміри, мм - 245*200*222 6 Маса, кг - 10
Введение 1. Газоснабжение районов города 1.1 Определение основных характеристик газообразного топлива 1.1.1. Определение характеристик топлива по составу 1.1.2. Определение характеристик топлива по углеродному числу 1.2 Определение численности жителей 1.3 Расчет годового потребления газа 1.3.1 Годовые расходы газа на бытовое потребление 1.3.2 Годовые расходы газа коммунально-бытовыми предприятиями 1.3.3 Годовой расход газа на отопление и вентиляцию 1.3.3.1. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию общественных зданий 1.3.3.2. Годовой расход газа на отопление и вентиляцию сосредоточенными потребителями 1.3.3.3. Годовой расход газа на горячее водоснабжение 1.3.4. Годовой расход газа на промпредприятиях 1.4 Определение расчетных расходов газа 1.4.1 Расчетный расход газа на бытовое потребление 1.4.2 Расчетный расход газа на коммунально-бытовое потребление 1.4.3 Расчетный расход газа на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение 1.4.4. Расчетный расход газа на технологию промпредприятий 1.4.5. Определение количества котельных и расхода газа на них 1.5. Расчетный расход газа по кварталам района города 1.6. Количество газорегуляторных пунктов 1.7. Гидравлический расчет сети среднего давления 1.8. Гидравлический расчет сети низкого давления 1.9. Подбор оборудования газорегуляторного пункта 1.9.1 Подбор газового фильтра 1.9.2 Подбор регулятора давления 1.9.3 Подбор предохранительных клапанов 1.9.3.1Подбор ПЗК 1.9.3.2Подбор ПСК 1.9.4 Определение диаметра обводного трубопровода 2.Газоснабжение жилого здания 2.1 Расчет внутридомовых газопроводов 2.2 Определение расчетных расходов газа 2.3 Гидравлический расчет внутридомовых газопроводов Литература
Завдання Вступ 1.Кінематичний і силовий розрахунок привода 2.Розрахунок ланцюгової передачі 3.Розрахунок конічної тихохідної передачі 4.Розрахунок циліндричної швидкохідної передачі 5.Умовний розрахунок валів редуктора 6.Розрахунок конструктивних розмірів зубчатих коліс 7. Розрахунок конструктивних розмірів корпуса і кришки редуктора 8. Ескізна компоновка редуктора 9. Вибір шпонок та їх перевірочний розрахунок 10. Схема сил, які діють на вали привода 11. Розрахунок вала на статичну несучу здатність та витривалість 12. Розрахунок підшипників кочення 13. Вибір та розрахунок муфти 14. Вибір посадок зубчатих коліс, зірочок підшипників, муфти 15. Вибір і обґрунтування способу мащення… 16. Порядок збирання і розбирання редуктора 17. Порядок збирання привода на загальній рамі 18. Вибір опор приводного вала робочої машини 19. Охорона праці при експлуатації привода Література Специфікація
1. Генплан промислового підприємства – №7. 2. Ввод газу на територію ПП – Пд 3. Тиск газу на вводі, МПа – 0,35 4. Система газопостачання – двоступенева. 5. Максимальна-годинна витрата газу низького тиску : - Цех №2 – 400 м3/год 6. Максимальна-годинна витрата газу середнього тиску : - Цех №1 – 280 м3/год - Цех №2 – 325 м3/год - Цех №3 – 350 м3/год - Котельня – 220 м3/год
Виробничий цех. 1. Значення тиску газу у найвіддаленішого споживача : - низького тиску – 3,5 кПа - середнього тиску – 35 кПа 2. План виробничого цеху - №2 3. Ввід газу у цех – Пн 4. Максимальна годинна витрата газу низького тиску обладнанням , м.куб\год: - №1- 20 м.куб\год - №2- 5 м.куб\год - №3- 23м.куб\год - №4- 13 м.куб\год - №5- 9 м.куб\год 5. Максимальна годинна витрата газу середнього тиску обладнанням , м.куб\год: - №6- 20 м.куб\год - №7- 45 м.куб\год - №8- 18 м.куб\год - №9- 5 м.куб\год - №10- 36 м.куб\год
Проектування газообладнання промислової печі
Максимальна годинна витра палива м.куб\год-25 Кількість пальників-2 Тиск газу перед пальником- ст Конструкція пальника – 4 Конструкція печі- 8 Температура газу на виході- 275
Характеристики споживачів газу заводу № п/п Назва об’єкта Витрата газу м3/год н/т с/т Разом 1. Адміністративний корпус - - - 2. Допоміжні служби - - - 3. Цех 3 - 350 350 4. Цех 2 400 325 725 5. Цех 1 280 280 6. Котельня - 220 220 Разом 400 1175 1575
Гідравлічні розрахунки міжцехових газопроводів. Для будівництва газопроводів середнього і низького тисків застосовуються сталеві електрозварні труби відповідно до ГОСТ 10704-91 Мінімальний діаметр труб, що застосовуються для будівництва міжцехових газопроводів, dу.min=25 мм. Розрахункові схеми газопроводів наведені на рис. 2. Міжцехові газопроводи середнього тиску. Згідно з прийнятою вище структурною схемою газопостачання цеху, система міжцехових газопроводів – одноступенева, середнього тиску газу. Тиск газу на виході з ГГРП становить 0,35 МПа (350 кПа), у найвіддаленішого споживача тиск становить 35 кПа. В якості головної магістралі системи міжцехових газопроводів вибираємо ділянку 1-2-3-4-5. ЇЇ сумарна геометрична довжина згідно з ГП промислового підприємства становить 2129,5 м, а наявний перепад тиску 315 кПа.
Дата добавления: 11.06.2013
16. Дипломный проект - Усовершенствование технологии прокатки с целью повышения качества готовой продукции на стане 1300 | 
17. Курсовой проект - Технологическое проектирование АТП с планировкой электротехнического участка | 
18. КЖ КМ Трехэтажная вилла в г. Ялта |