%20%20%20%20

В курсовом проекте выполнен проект организации технического об-служивания и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 42000 часов с парком тракторов 26 шт. Произведены расчёты по распределению объёмов работ по техниче-ским видам, обоснован технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ, режимы работы и фонды времени, рассчитана численность и состав работающих, количества рабочих мест, подобрано и рассчитано количе-ство оборудования для ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Числен-ность производственных рабочих в мастерской – 21 человек. Рассчитана потребность в оборудовании, энергоресурсах и разра-ботана рациональная техническая планировка участка ремонта сельхоз. машин. Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка в энергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики. Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА
1.1 Назначение ЦРМ
1.2 Распределение годового объема работ по объектам ремонта
1.3 Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ
1.4 Распределение годового объема по технологическим видам работ
1.5 Обоснование состава ЦРМ
1.6 Режимы работы и фонды времени
1.7 Расчет численности и состава работающих
1.8 Расчет количества рабочих мест
1.9 Расчет количества и подбор оборудования
1.10 Расчет площадей
1.11 Разработка компоновочного плана ЦРМ
2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ И ГИДРОСИСТЕМ
2.1 Назначение участка
2.2 Обоснование технологического процесса
2.3 Технологическая планировка
2.4 Расчет потребности в энергоресурсах
2.5 Проектирование элементов производственной эстетики
3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СХЕМЫ ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА РОБ ХОЗЯЙСТВА
3.1 Обоснование состава зданий и сооружений
3.2 Расчет площадей помещений и площадок
3.3 Составление схемы генерального плана
3.4 Определение технико-экономических показателей генерального плана
4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
4.1 Анализ конструкции, условий работы и дефектов детали
4.2 Обоснование способов устранения дефектов детали
4.3 Обоснование способов базирования детали
4.4 Проектирование маршрута восстановления детали
4.5 Разработка технологической операции
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ЦРМ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Дата добавления: 18.04.2015

Объектом исследования является организация технического обслуживания и ремонта МТП в центральных ремонтных мастерских хозяйства. Предметом исследования является назначение ЦРМ хозяйства.
Цель работы:
1. Спроектировать компоновочный план ЦРМ хозяйства с технологической планировкой кузнечно-сварочного участка;
2. Разработать технологический процесс восстановления детали вал рычагов.
При выполнении работы использованы методы: табличный, метод сравнений, метод абсолютных величин.
В процессе работы проведена разработка маршрута восстановления детали – вал рычагов.
Элементы научной новизны: разработан маршрут по устранению дефектов детали – вал рычагов.
Областью возможного практического применения являются предприятия Республики Беларусь.
Технико-экономическая и социальная значимость: улучшение способов устранения дефектов детали с минимальными затратами труда и материалов.

В курсовом проекте выполнен проект организации технического обслуживания и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 42000 часов с парком тракторов 17 шт.
Произведены расчёты по распределению объёмов работ по техническим видам, обоснован технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ, режимы работы и фонды времени, рассчитана численность и состав работающих, количества рабочих мест, подобрано и рассчитано количество оборудования для ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Численность производственных рабочих в мастерской – 21 человек.
Рассчитана потребность в оборудовании, энергоресурсах и разработана рациональная техническая планировка участка ремонта сельхоз. машин.
Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка в энергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики.
Так же разработан технологический процесс восстановления дефектов детали – вал раздаточный, подобран режим работы, рассчитаны нормы времени для восстановления данной детали. Данный метод восстановления позволяет качественно восстановить деталь и обеспечивает наименьшую себестоимость восстановления по сравнению с другими методами.
Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ. Производительность труда рабочих составила 78093750 руб/чел.

В курсовой работе выполнен проект организации технического обслуживания и ремонта машинно – тракторного парка в ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 356000 часов с парком тракторов 102 шт.
Произведены расчёты по распределению годовых объёмов работ по техническим видам, обоснован технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ, режимы работы и фонды времени, рассчитана численность и состав работающих, количества рабочих мест, подобрано и рассчитано количество оборудования для ЦРМ, разработан компоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественно производить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. Численность производственных рабочих в мастерской – 167 человека.
Подобрано технологическое оборудование, определена потребность участка в энергоресурсах, решены вопросы производственной эстетики. Также разработан технологический процесс восстановления дефектов детали – звено гусеницы ВТ – 150, подобран режим работы, рассчитаны нормы времени для восстановления данной детали.
Произведена технико-экономическая оценка ЦРМ. Производительность труда рабочих составила 1902574850 руб/чел.

Предметом исследования является назначение ЦРМ хозяйства.
Цель работы:
1. спроектировать компоновочный план ЦРМ хозяйства с технологической планировкой участка диагностики и ТО машин;
2. разработать технологический процесс восстановления детали – звено гусеницы.
При выполнении работы использованы методы: табличный метод, метод сравнений, метод абсолютных величин.
В процессе работы проведена разработка маршрута восстановления детали – звено гусеницы.
Элементы научной новизны: разработан маршрут по устранению дефектов детали – звено гусеницы.
Дата добавления: 08.05.2015

Исходные данные по техническому заданию
-Быстрота действия насоса: S=0,2 м^3⁄с=12 м^3⁄мин;
-Давление всасывания: p=p_в=15кПа;
- Давление нагнетания: p_н=120кПа;
- Угол наклона пластин: ψ=〖10〗^0;
- Рабочий газ - воздух;
- Температура всасываемого газа: T=297К .
Определение геометрической быстроты действия
При заданной быстроте действия насоса (S=0,2 м^3⁄с) его геометрическую быстроту действия определяют по формуле:
S_г=S/λ,м^3⁄с(1)
где S-быстрота действия, отнесенная к условиям всасывания (м^3⁄с);
λ- коэффициент откачки.
Для приближенных расчетов коэффициент откачки обычно принимают равным λ=0,6…0,8. Наибольшее значение коэффициента следует принимать для насосов, работающих с подачей масла в цилиндр, а также для вакуумных насосов большой быстроты действия с невысоким отношением давлений. В данном случае τ=p_н/p_в =120/15=8. Тогда выбирем λ=0,8. Уточнить данный коэффициент можно по графику зависимости коэффициента откачки от отношения давлений τ для различных насосов <1, с.58>. У проектируемого насоса отношение давления нагнетания к давлению всасывания составляет τ=8, что соответствует значению τ для пластинчато-роторного насоса модели РВН-25. Тогда по графику <1> определяем λ=0,8. Таким образом, принимаем значение коэффициента откачки λ=0,8.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсом проекте было произведено проектирование и расчет пластинчато-роторного вакуумного насоса без перепуска газа в соответствии с заданными исходными данными к проекту: быстрота действия насоса: S=0,15 м3/с; угол наклона пластин: ψ=150; давление всасывания: p=15 кПа; давление нагнетания: pн=110 кПа; температура откачиваемого газа: Т=303К.
Для этого был произведен расчет геометрических параметров насоса: радиус ротора r=0,18 (м), радиус цилиндра R=0,2 (м), длина ротора L=0,6 (м), толщина δ=0,004 (м), ширина h=0,1(м) пластин (были выбраны пластины из стали 85 (ГОСТ5-78) количеством z=9 штук) и ряд других параметров. Данные параметры были определены по ранее выведенным зависимостям, исходя из данных, указанных в задании к курсовому проекту, и рекомендаций в технической литературе, которая использовалась при создании данного проекта. Далее был выполнен расчет мощности насоса мощность теоретического вакуумного насоса Nт=20754,06 (Вт); индикаторная мощность Ni=17284,1 (Вт); эффективная мощность Ne=19383,97 (Вт) с целью определения механического коэффициента полезного действия. Его величина составила мех=0,89. При расчете мощности были учтены механические потери на трение в насосе Nтр=2099,87 (Вт), которые идут на преодоление сил трения пластин в пазах ротора, концов пластин о разгрузочные кольца, в подшипниках и уплотнениях. После этого был осуществлен динамический расчет насоса, а именно: скорости, ускорения пластин и усилия, действующие на них. Произведен выбор и расчет подшипников.
Пластинчато-роторный насос был выбран для расчёта в курсовом проекте из-за его широкого применения в различных областях и отраслях промышленности.
Дата добавления: 11.06.2015

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 Общие сведения о металлорежущих станках
1.1 Обзор конструкций современных станков аналогичных проектируе мому
1.2 Назначение, принцип работы, конструкции и системы станка – прототипа
1.3 Расчет и обоснование основных технических характеристик станка
1.4 Описание назначения и принципа работы проектируемых узлов
1.5 Обоснование конструкции основных базовых элементов станка и выбор материала
2 Кинематический анализ станка
2.1 Описание кинематической схемы станка
2.2 Кинематический расчет, построение структурной сетки и графика частот вращения шпинделя привода главного движения
2.3 Расчет мощности привода и крутящих моментов на валах
3 Эксплуатация и обслуживание проектируемого станка
4 Требования техники безопасности и экологии при работе на станке
5 Обоснование экономической эффективности станка
6 Проектирование режущего инструмента, применяемого на станке
6.1 Назначение режущего инструмента, элементы конструкции и технические требования, предъявляемые к режущему инструменту
6.2 Расчет геометрических параметров инструмента
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Техническая характеристика станка:
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм - 2000
Диаметр планшайбы, мм - 1600
Высота центров над плитой, мм - 1000
Наименьший и наибольший диаметр зажатия в патроне, мм - 90-1270
Длина выемки плиты до планшайбы, мм - 500
Расстояние между центрами, мм - 2000
Число скоростей шпинделя - 20
Пределы чисел оборотов шпинделя, об/мин - 30…3000
Число продольных и поперечных подач - 25
Пределы продольных подач, мм/мин - 0,5-160
Пределы поперечных подач, мм/мин - 0,4-120
Наибольшее продольное перемещение суппорта, мм - 1800
Дата добавления: 25.01.2016